活塞压缩机大修作业流程.doc

深圳麦克维尔空调有限公司分公司作业指引书（WI）编 号第 1 页 共 7 页版 号：修改状态：文献名活塞压缩机大修流程制定人：日期：部门经理审核：日期：管理者代表批准：日期：生效日期：1 目：11 建立一种全面详细活塞压缩机大修操作流程。12 保证活塞压缩机在维修过程中，使用对的、充分工具与测试仪表。13 保证维修活塞压缩机进程有规范、有环节。14 指引麦克维尔技术服务工程师进行现场维修工作，以保证人员、设备安全及正常使用。2 合用范畴：MHP活塞式风冷冷热水机组ALR活塞式风冷冷水机组 注：控制器形式涉及：MCH03B、三菱、等；3 工具与测试仪表万用表 钳形电流表 相序表电笔 真空计/真空表 兆欧/绝缘表 手电筒 内六角扳手（公、英制） 加油枪套装螺丝刀 斜口钳 棘轮扳手 手钳 温度计 力矩扳手活动扳手（12”10”） 公制套筒呆扳手 公制套筒扳手加氟表及管 调膨胀阀专用工具 卸顶针阀专用工具 抽氟机 各种资料及电路图 工作服4 大修内容压缩机正常运转时操作者应不久习惯其声音。一旦压缩机内部浮现任何不正常声音应当及时检查。如下是压缩机浮现故障外部体现：1 在调节进气压力时听到长短不齐不规则声响则表白阀门或活塞环或两者均泄漏或断裂。2 排气温度明显升高表白吸气阀或排气阀或两者均有缺陷或泄漏。3 活塞无法移动也许表白吸气阀或排气阀或两者均断裂。4 异常压力读数。5 操作者应定期测量常载缸盖和卸载缸盖温度以防止某一气缸组在运营中浮现过热。如果浮现这种状况则表白此汽缸组阀断裂或泄漏。相邻气缸温差若过大达到11（20F）或更高，则表白压缩机已损坏，应及时关机进行检修。5. 压缩机拆卸和重装5.1 检查及注意在检修压缩机前，应仔细检查如下地方以对故障进行定位和清除。1. 检查压缩机油位。2. 检查制冷剂充注以保证制冷剂被过冷且充分地充注到系统中。机组视镜应 清洁且无气泡。3. 拟定机组运营故障是由压缩机故障引起，而非机组其他设备故障，应检查机组安全保护系统以保证其处在正常状态，符合机组安装，运营和维修手册中规定。4. 压缩机电机电压必要在铭牌电压值范畴内（额定电压值10范畴 内）。5. 检查电机绕组与否烧毁。这可依照压缩机油与否变色和有无烧焦异味来初步鉴定。更进一步检查可运用欧姆表或高阻计，检查绕组与否对地短接或检查绕组相线与否断开。这些都是压缩机烧毁体现。6. 只对某些必要压缩机部件进行拆检。7. 禁止在真空状态下打开封闭压缩机任何零件。拟定压缩机内有一定压力。如果在真空时打开压缩机，湿空气就会进入系统并迅速侵蚀和氧化压缩机内部机加工零件。制冷剂自身就是一种较好清洗剂，它可除去钢铁金属表面任何自然保护层。8. 压缩机内部机加工零件如阀，活塞和曲轴在拆离压缩机前必要及时加以 保护。9. 当安装压缩机或压缩机零件时，一方面要把所有螺母和螺栓按恰当顺序上紧。10. 放置于压缩机机体内两块磁铁应及时清除并重新安放。5.2 操作维修压缩机时为了以便也许需要从基本上移动压缩机，注意吊装安全。5.3断开电源在进行压缩机任何维修操作时，所有断开开关必要被锁定并加上标签以防止伤人事故发生和电击。 5.4 维修压缩机前回收制冷剂 为了进行维修打开压缩机前，必要回收制冷剂。关闭吸、排气截止阀，回收制冷剂。5.5维修后抽真空在维修压缩机过程中，应检查曲轴箱和润滑油看与否有金属碎屑在。若有、这表白压缩机内部零件已磨损，应对压缩机进行彻底检漏。如果压缩机仅被拆开几种小时，应使用一合格真空泵将其抽真空至40Pa压力。如果压缩机要被拆开24小时以上，同样依照上述程序规定，压缩机应完全除湿再抽真空至40Pa。禁止压缩机长时间敞开在空气中。56 更换油泵若有必要更换油泵则应安装新油泵。并按如下过程：1. 拆掉油泵端螺栓，从轴承座内拆出油泵。2. 使用新垫圈安装新油泵，保证油泵驱动轴与压缩机曲轴上凹槽啮合。 3. 按对称顺序交替均匀地上紧油泵端螺栓。57 曲轴油加热器/油温探头曲轴油加热器位于压缩机油泵端侧机体上，置于机体底部一种孔内。它并不与制冷剂和油直接接触。更换加热器时，应先从接线盒上拆除导管和电线，将加热器从压缩机上拆除，再将加热器从压缩机内拔出。 有时会有必要用钻头拆除有缺陷加热器所有或某些零件，这时要特别加以小心以免损坏压缩机上装加热器孔口。安装新加热器时应给它涂上一层导热油。油温探头装在压缩机侧面一种套管内。禁止移走套管！ 1 拆除探头上导线，将探头移出安装孔。2 拧松缆线固定螺母。3 在更换探头感应部位涂上一层薄薄导热油4 用手将塑料探头体拧进感温套，在把探头推动套管内同步用扳手轻轻上紧。保证探头感应部位与感温套底部轻轻接触。若接触不充分将引起读数错误。5 手动拧紧导线紧固螺母。用适当导线连接探头插头。58 拆卸进气过滤器压缩机进气过滤器位于电机盖内进气阀下方清洗和更换进气过滤器时应遵循如下过程：1 拆掉进气阀与电机盖连接四个螺栓，拿掉阀。这时或许会有必要把压缩机沿进气管方向移动一段距离。2 把进气过滤器从机体中取出，并用通过核准安全溶剂清洗，如有需要，可重新安装新过滤器。3 更换过滤器时应使用新垫圈。注意要使用两个垫圈：一种在进气阀与进气过滤器之间，另一种在进气过滤器与电机盖之间。4 上紧进气阀到位，保证其位置恰当。59更换油位视镜在压缩机油泵端装有两个管塞式油位视镜。如果发生破裂或以任何方式受到破坏就必要加以更换。过程如下：1 排油至待更换视镜如下。 2 拆掉已损视镜。3 清洁机体上螺纹孔，为新视镜涂上一层乐泰70704 稍干后再在视镜螺纹上涂上一层密封胶乐泰243并用扳手将其拧进机体内。不可用力过紧以免视镜破裂。5 重新给曲轴箱注入新润滑油至下视镜顶部或上视镜底部。510拆卸排气、吸气阀和气缸套应在气缸套和排气阀座及吸气阀组件上作相应标记，以保证她们能复装至原位。拆除气阀组件和气缸套过程如下：1. 拆掉卸载缸盖或断开常载缸盖与机体排气集管连接，移走常载缸盖。2. 拆掉排气阀座与机体连接四个螺栓，拿出相应组件，其中涉及内部排气阀板，排气阀片和波形簧。3. 将手指伸至吸气阀板内部且在吸气阀片下方，提起吸气阀板，吸气阀片和波形簧。4. 从机体内移出气缸套。（由于活塞环会发生摩擦，也许需要用到拉拔工具）5. 拆卸排气阀座组件。拆掉锁紧螺母和中心螺钉，然后提起内部排气阀板，排气阀片。6. 清洗，干燥并润滑所有零件，若有必要应检查阀与否破坏或受损以及时更换。7. 安装则按相反过程。注意：保证使用恰当扭矩来上紧排气阀座上螺栓。511 安装气缸套 安装气缸套应按如下过程：1 气缸应充分润滑2 小心放下气缸套以防碰触活塞。在活塞和连杆组件未装配到位时禁止转动曲轴除非相应气缸套组件已对的安装在机体上。否则将导致严重破坏。 向下推入气缸套直至其嵌入压缩机安装孔内，不要用力压，气缸套底部切有倒角以便挤压活塞环使之装入机体中。推入钢套时应竖直推入并要一边往下一边旋转，注意观测要安装到位。512 安装吸气阀和排气阀重装阀时，同初始安装时同样，要相应相应阀座而不能弄混。若发既有磨损凹槽应及时更换阀片。安装吸气阀和排气阀过程如下：1 将吸气阀弹簧装入阀板环形槽中，再将阀片装配到位。2 安装时按紧阀片和弹簧，把吸气阀板和阀片放到缸套上。3 装排气阀座组件。a. 将排气阀弹簧卡入阀座凹处，装阀片到位。b. 放置阀芯压板于阀片和波形簧上部，不要挤压阀座和压板之间阀片和弹簧以免其卡死。c. 通过排气阀芯压板和阀座装入排气阀中心螺栓，用自紧螺母上紧组件。d. 保证阀片和弹簧未被卡住并能在内部排气阀板导向直径上运转自如。4 牢记在重装过程中不要挤压吸排气阀片513 活塞和连杆拆卸活塞和连杆时过程如下：连杆大头宽度比气缸套内径大。在从机体上拆卸活塞和连杆之前，应先拆出气缸套，随之就从压缩机内拉出活塞和连杆组件。1 拆掉吸气和排气阀组件。仍保存气缸套在机体上。2 拆掉曲轴箱手孔盖板。3 保存气缸套在原位，转动曲轴直至通过手孔盖可以拆掉连杆螺栓。拧松螺栓，拆掉连大头盖上部件。注意印在拆掉连杆大头盖上标记号。4 小心操作并拟定连杆仍装在曲轴销上，转动曲轴直至活塞达到上止点。5 拆掉气缸套。6 拆掉活塞和其相应连杆。注意印在连杆大头盖上标记号，要同连杆上号匹配。并保证这些号始终相匹配。7 拆掉活塞和连杆组件，注意每次只能拆除一种。重复环节3到6拆卸活塞组件，过程至8。8 拆掉活塞销保持环。9 将活塞销推出活塞和连杆。10 拆掉活塞环。11 清洁，干燥并检查所有零件。12 润滑并包装所有要重复使用零件。 安装活塞和连杆组件过程如下：1 每个活塞装有两个活塞环。在安装活塞环时可在其下部使用铜条使其直径增大以套在活塞上。2 将活塞顶部朝下放置于工作台上，插入连杆小头并旋入活塞销。此销是活塞和连杆滑动配合。3 在活塞每侧装保挡环。重新安装在连杆小头内表面，活塞和活塞销应充分润滑。4 当重复使用时，气缸套和活塞组件应装在其在机体上初始位置。拆卸连杆大头盖，保存连杆螺栓在原位。检查连杆两某些号与否匹配，与否在连杆同一侧。在曲柄销上涂少量油。将活塞和连杆组件插入机体上气缸套孔，小心将连杆套在曲柄销上。5 如前面环节3所述安装连杆大头盖。用适当扭矩均匀上紧螺栓。用手转动曲轴以拟定没有卡住现象。每个连杆安装完毕后均要转动曲轴以拟定无卡住状况。6 拟定压缩机曲轴箱清洁无污物。安装手孔盖。在曲轴箱内注入适量新润滑油。7 重新安装吸气阀，排气阀，常载盖和手孔盖时要保证她们在其原始位置，重新连接排气集管与常载缸，按规定使用新垫圈。514 拆卸轴承和曲轴拆卸油泵端轴承过程如下：1 轴承座和压缩机机体做好相相应标记。2 拆掉油泵。3 拆掉轴承座与机体之间六角法兰螺栓，拆走轴承座。4 从轴承座中拆卸轴承时要注意，不要遇到曲轴5 从轴承座中拉出旧轴承。注意挡板和分拆板必要从轴承内端安装。6 在新轴承外表面以及轴承座内表面涂上干净润滑油。7 使用轴承拆卸工具，将轴承推入轴承座，注意将轴承垂直推入轴承座。轴承焊缝应在水平左侧或右侧。继续将轴承压入轴承座直至轴承在轴承座内表面下8 检查轴承两端。清除插入轴承后产生任何毛刺和金属碎屑。9 使用新垫圈重装轴承座，拟定垫圈和轴承座与油道对齐。用适当扭 矩上紧六角螺栓。拆卸电机端轴承过程如下：1 排尽机体内润滑油，拆掉曲轴箱手孔盖，电机盖以及转子，其过程遵循相应某些描述。2 使用适当木料支持曲轴箱里曲轴。3 拆掉连接轴承座与机体螺栓。4 将转子心轴工装旋入曲轴末端，带出轴承盖。这样可以避免碰伤定子绕组。5 电机端衬环也许会随轴承座一并带出。否则就将其拉离曲轴。检查衬环，若有必要及时更换。轴承座上装有一卷制销以防止衬环随曲轴一起转动。6 从机体上拆掉旧轴承。用相似办法拆除轴承座两端轴承。7 在新轴承外表面及轴承座与轴承相配合内表面涂上一层干净润滑油。8 使用轴承拆卸工具，从两端将轴承推入轴承座，注意轴承要垂直进入轴承座。将轴承压入轴承座。9 检查轴承两座，清除装入轴承过程中产生毛刺和金属碎屑。10.重装轴承座，拟定轴承座上开孔与油道对齐（油压调节阀在180度位置）。 压缩机曲轴可以从机体任一端拆卸，这取决于哪端更以便。拆卸曲轴过程如下：1 排尽压缩机内润滑油。按前述相应过程拆掉曲轴箱手孔盖，排气集管，常载盖，卸载盖，吸气和排气阀组件，活塞和连杆，电机盖以及转子。2 用适当木料支持曲轴箱内曲轴。3 拟定从哪端拆卸曲轴，按前述相应过程拆掉此端轴承座。4 两个人合力从压缩机内小心移出曲轴。5 若曲轴从油泵端拆卸，推力衬环应保持其在压缩机电机端上原位置。在重装曲轴时应确信衬环与卷制销位置恰当。检查推力间隙，安装后应在0.330.97mm范畴内。6 由前述相应过程按相反过程重装压缩机。 515拆卸转子 为拆除曲轴和电机端轴承必要拆除电机转子。同步在有必要更换时也需拆卸转子或定子。拆除转子时过程如下： 1 拆除吸气截止阀与电机盖连接螺栓。拆除吸气截止阀，吸气滤网和垫 圈。2 将机组电源线从电机接线端螺栓上脱开。3 将马达保护器电源线从保护器接线端螺钉上脱开。4 给每个接线端螺栓作标记，用对的号码（如1，2，3，4，5，6，7， 8，9）同引线保持一致。5 给每个保护器接线端螺钉作标记，使用对的号码（如C，S1S2S3）。6 断开任何会阻碍从电机盖上拆除接线盒压缩机或机组电源线。7 拆除接线盒，拧松接线板。8 从接线端螺栓和保护器螺钉上拆除螺母。从电机盖上移走接线板，取下 上面螺钉和螺栓。禁止碰触定子上绕组！9 用吊床和其他适当办法稳住压缩机，拧松但不要拆掉电机盖与机体连 接螺柱和螺母。拆掉两对角螺栓（最佳在90度和270度位置），将导向杆（1/2”）插入螺纹孔中。拆掉别的螺栓和螺母。沿导杆拆掉电机盖，注意不要碰伤定子绕组。紧记任何碰触都也许损坏定子绕组！10 转子与曲轴连接带孔螺钉，止动垫圈和平垫片。11 在转子末端螺纹孔中插入两个带钉螺钉。12 将转子心轴工具拧入曲轴末端，将转子滑动到上面拆除，不推荐不使用 工装而直接拆卸转子。13 重装转子和安装新转子时应按同1013相反顺序。14 使用两个对角导杆重装电机盖，要用新垫圈。注意安装电机盖时要避 免碰伤定子绕组。紧记任何碰触都也许损坏绕组！禁止重复使用旧垫圈。拟定电机盖在机体上位置恰当。15 通过电机盖上打开接线盒取出所有接线端螺栓和保护器螺钉。16 拟定在接线板上插入接线端螺栓和保护器接线端螺钉之前放置一新垫圈 在恰当位置。17 重装接线端螺栓和螺钉。拟定其装在对的位置（1，2，3，4，5，6，7，8，9）。拟定所有零件都已对的安装。18 重装接线板，接线盒，电源线和电机盖。19 更换吸气滤网，垫圈和截止阀。516拆卸定子普通没有必要拆卸定子除非发生整个电机失效。若有必要拆除，就必要安装一种新定子，(普通在安装转子之前安装定子)，拆卸定子时过程如下： 1 建议拆除定子前先将压缩机从机组上拆除。2 按照前述过程拆除电机盖和转子。3 压缩机可油泵端朝下竖直放置，禁止将油泵作为压缩机支撑基本。4 拆除定子与机体连接两对角螺钉和止动垫圈。在对角螺纹孔中插入导杆（7/16-14*9”），拆除定子与机体连接剩余两个带头螺钉和止动垫圈。（最大定子重量大概为300lbs）5 若在竖直方向上拆卸，需在定子内部安装一工具并将其上紧。6 在工装上使用吊具和在定子外径使用吊索将定子从机体内移出，注意不要碰伤绕组！禁止用绕组支撑定子。7 安装定子时，定子四周机体内表面应彻底清洁，没有油漆脏污等。8 运用工装或吊索以及导杆将定子安装到位，注意不要碰伤绕组。牢记任何碰触均有也许损伤绕组。拟定定子相对机体和接线板位置应恰当。9 拧入两个带帽螺钉并用恰当扭矩上紧。移走吊具，吊索，工装和导杆，拧入剩余螺钉。 10.按前述相应过程重装压缩机。 7质量记录。编写及修改状况记录单版号条款日 期编写及修改阐明编写及修改人备 注0