杠杆自动车床加工工艺及夹具设计模板.doc

JIANGSU TEACHERS UNIVERSITY OF TECHNOLOGY 课程设计和综合训练说明书杠杆（CA1340自动车床）加工工艺及夹具设计学院名称： 机械工程学院 专 业： 机械设计制造及其自动化 班 级： 08机制2Z 姓 名： 朱健 学 号： 08321220 指导老师姓名： 范真 指导老师职称： 教授 12 月 机械制造技术基础课程设计任务书题目：杠杆（CA1340自动车床）加工工艺规程及夹具设计内容：1.零件图 1张2.毛坯图 1张3.机械加工工艺过程卡片 1份4.机械加工工序卡片 1套5.夹具装配图 1张6.夹具零件图 1张7.课程设计说明书 1份录目第1章 课程设计11.1零件分析1 1.1.1、零件作用11.1.2零件工艺分析21.1.3、尺寸和粗糙度要求2 1.2毛坯设计2 1.2.1选择毛坯21.2.2确定毛坯尺寸31.3选择加工方法，确定工艺路线3 1.3.1基面选择31.3.2、粗基准选择31.3.3、精基准选择31.3.4、零件表面加工方法选择31.3.5、制订机械加工工艺路线41.4加工设备及刀具、夹具、量具选择6 1.4.1、依据不一样工序选择不一样机床61.4.2、刀具选择71.4.3、选择量具71.5确定切削用量及基础时间8 1.5.1、切削用量确定81.5.2、基础时间确实定91.6夹具设计18 1.6.1、提出问题181.6.2、设计思想18第2章 综合训练192.1夹具造型192.2零件夹具三维造型过程简述20设计小结24参考文件25 第1章 课程设计1.1 零件分析1.1.1、零件作用题目给定零件是CA1340自动车床杠杆，它在自动车床自动机构中，和灵活器配合使用，起制动作用。经查资料得悉，此零件用于机床当中，而且还承受着冲击载荷，所以就要求该零件材料含有足够刚度和强度同时还要有足够塑性和韧性。 1.1.2、零件工艺分析分析零件图可知，该杠杆左，右端面及上下端面精度要求并不太高，其粗糙度在Ra3.2以上，故可用铣削加工。20H7mm孔粗糙度为Ra1.6，所以采取钻-扩-粗铰-精铰工艺过程在钻床上加工。因为端面为平面，可预防钻头钻偏以确保加工精度。该零件除了内孔之外，其它加工表面精度要求均不高，所以以车床和铣床粗加工就可达成要求。1.1.3、尺寸和粗糙度要求杠杆共有四组加工表面，它们之间有一定位置要求，现分述以下：1、以8H7mm孔为中心加工表面这一组加工表面包含：两个8H7mm孔，粗糙度为Ra1.6；尺寸为26mm且和两个孔8H7mm相垂直两个平面，尺寸为30mm且和两个孔8H7mm相垂直两个平面，粗糙度为Ra6.3；还有有一M4螺纹孔，其孔轴线和8H7mm孔轴线垂直。其中，关键加工表面为两个8H7mm孔和尺寸为26mm且和两个孔8H7mm相垂直两个平面。 2、以20H7mm孔为中心加工表面这一组加工表面包含：一个20H7mm孔及其倒角，粗糙度为Ra1.6；两个和20H7mm孔垂直两个平面，粗糙度为Ra3.2；一个中心轴线和20H7mm孔中心轴线平行且相距11.5mm圆弧油槽；还有一个和20H7mm孔轴线成45油孔3mm，并锪沉头孔。其中，20H7mm孔及两端面为关键加工面，而且20H7mm孔粗糙度为Ra1.6、两平面粗糙度为Ra3.2。3、以8H8mm孔为中心加工表面这一组加工表面包含：一个8H8mm孔；以8H8mm孔轴线为轴线20mm圆；M5螺纹孔轴线和8H8mm孔轴线相互垂直；还有一个是和8H8mm孔轴线相互垂直下端面，其粗糙度为Ra6.3。其中，下端面为关键加工表面。4、以M10mm螺纹孔为中心加工表面这一组加工表面包含：M10螺纹孔及和其轴线相互垂直左右端面，其中左端面粗糙度为Ra6.3。其中左端面为关键加工表面。1.2 毛坯设计1.2.1、选择毛坯 该零件材料为球墨铸铁QT50-1.5、考虑到零件结构简单，工艺性好，在工作过程中受力不大及没有常常承受交变载荷，所以，应该选择铸件。因为零件轮廓尺寸不大，重量在12kg以下，从提升生产率，确保加工精度上考虑，也应选择铸件，从而使零件有很好力学性能，确保零件工作可靠。经查机械制造技术基础课程设计指导书表2-1和表2-3确定毛坯公差等级CT7级，尺寸公差为1.2mm。由表2-4可查得加工余量为2.0mm。这从提升生产效率确保加工精度上考虑也是应该。1.2.2、确定毛坯尺寸毛坯尺寸只需将零件尺寸加上所查得余量值即可1.3 选择加工方法，制订工艺路线1.3.1基面选择 基面选择是工艺规程设计中关键工作之一。基面选择得正确和合理，能够使加工质量得到确保，生产率得以提升。不然，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。1.3.2粗基准选择粗基准选择：按相关基准选择标准，即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干不加工表面时，则应以和加工表面要求相对位置精度高不加工表面作粗基准。现以零件侧面为关键定位粗基准。1.3.3精基准选择精基准选择：精基准选择标准有基准重合标准、基准统一标准、互为基准标准和自为基准标准。在选择时，关键应考虑基准重合问题。当设计基准和工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再反复。1.3.4零件表面加工方法选择（1）8H8mm、8H7mm、20mm、M10孔各个端面 公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra3.2、Ra6.3需进行半精铣。（2）8H7mm孔 公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra1.6，需要进行钻、扩、粗铰、精铰。（3）8H8mm孔 公差等级为IT8，表面粗糙度为Ra3.2，需进行钻、扩、粗铰、精铰。（4）20mm孔 公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra1.6，需进行钻、扩、粗铰、精铰。（5）3mm孔 公差等级为IT9，表面粗糙度为Ra6.3，需钻和扩。（6）攻螺纹M4、M5和攻螺纹M10深18 （7）铣800。2mm槽 公差等级为IT9，表面粗糙度为Ra6.3。1.3.5制订机械加工工艺路线制订工艺路线出发点,应该是使零件几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理确保,在生产纲领已确定情况下,能够考虑采取万能性机床配以专用工卡具,并尽可能使工序集中来提升生产率。除此之外，还应该考虑经济效果，方便使生产成本尽可能下降。1、工艺路线方案一工序1 粗铣、半精铣、精铣20H7mm孔端面A。工序2 粗铣、半精铣8H7mm孔四个端面及20H7mm孔端面工序3 钻3油孔。工序4 同时钻8H8mm，8H7mm孔和插R2mm圆弧油槽。工序5 粗铰8H8mm，8H7mm，20H7mm三孔。工序6 车20H7mm孔两端倒角。工序7 粗铣、精铣槽。工序8 钻M4 、M5螺纹底孔。工序9 攻M10螺纹孔。工序10 精铰8H8mm，8H7mm，20H7mm三孔。工序11 终检。2、工艺路线方案二工序1 粗铣、半精铣、精铣20H7mm孔端面A。工序2 粗铣、半精铣、精铣8H7mm孔四个端面及20H7mm孔端面。工序3 插R2mm圆弧油槽。工序4 同时钻8H7mm，8H8mm两孔和扩20H7mm孔。工序5 粗铰8H7mm，8H8mm，20H7mm三孔。工序6 精铰8H7mm，8H8mm，20H7mm三孔。工序7 车20H7mm孔两端倒角。工序8 钻3mm油孔。工序9 钻M4 、M5螺纹底孔。工序10 攻M10mm螺纹孔。工序11 粗铣、精铣槽。工序12 终检。3、工艺方案比较和分析上述两个方案特点在于：方案一和方案二在12两道工序相同，只是方案一先加工油槽，然后用它能够限制一个转动自由度。另外，精铰孔置于最终加工。而方案二却不一样，精铰孔置于粗铰孔以后，能够用它作为正确来加工其它表面，提升精度要求，但从两方案比较能够看出，它们在位置精度上要求仍不易确保，而且在一道工序中同时钻多个孔，只能选择专门设计组合机床（但在成批生产时，在能确保加工精度情况下，应尽可能不选择专用组合机床）加工，这么便增加了加工设备要求，经济花费会对应提升，所以，综合以上两个方案及零件技术要求，能够先加工20H7mm孔两端面，以它为精基准面，35mm外圆面及R12mm圆弧面辅助定位来钻R3mm圆弧油槽（精度要求能够不考虑），扩、铰20H7mm孔，然后再以20H7mm孔端面及其孔为精基准面，R12mm圆弧面辅助定位来加工8H8mm，8H7mm孔及部分端面和槽，这么基准重合和统一，不仅能够确保尺寸精度，还能够确保位置精度。而油孔及螺纹孔，它们精度要求不高，能够放于最终加工，仍以20H7mm孔端面及其孔和8H8(8H7)mm孔定位。因为加工过程中夹紧也比较方便，于是，最终加工路线确定以下： 工序1：粗精铣20mm、M10孔端面至图要求工序2：扩、铰20mm孔至图要求，倒角工序3：钻、扩、铰8H7mm孔至图要求。工序4：钻M10螺纹孔8.5mm工序5：粗铣8H8孔端面工序6：钻、扩、铰8H8mm孔至图要求工序7：铣800。2mm槽至图要求工序8：钻孔 攻螺纹M4至图要求工序9：攻螺纹M10深8至图要求工序10：钻孔 攻螺纹M5至图要求工序11：插R2油槽1.5深至图要求工序12：钻3孔至图要求工序13：检验。1.4 加工设备及刀具、夹具、量具选择因为生产类型为大批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少许专用机床，其生产方法以通用机床专用夹具为主，辅以少许专用机床流水生产线，工件在各机上装卸及各机床间传送均由人工完成。1.4.1依据不一样工序选择不一样机床工序1：粗精铣20mm、M10孔端面，可选择X51立式铣床完成。工序2：扩、铰20mm孔，倒角，可选择Z525立式钻床完成。工序3：钻、扩、铰8H7mm孔至图要求。可选择Z525立式钻床完成。工序4：钻M10螺纹孔8.5mm，可选择Z525立式钻床完成。工序5：粗铣8H8孔端面，可选择X51立式铣床完成。工序6：钻、扩、铰8H8mm孔至图要求，可选择Z525立式钻床完成。工序7：铣800。2mm槽至图要求，可选择X51立式铣床完成。工序8：钻孔 攻螺纹M4至图要求，可选择Z525立式钻床完成。工序9：攻螺纹M10深8至图要求，可选择Z525立式钻床完成。工序10：钻孔 攻螺纹M5至图要求，可选择Z525立式钻床完成。工序11：插R2油槽1.5深至图要求，可选择B50125插床完成。工序12：钻3孔至图要求，可选择Z525立式钻床完成。1.4.刀具选择选择硬质合金铣刀，硬质合金钻头，硬质合金扩孔钻、加工中碳钢零件采取YG硬质合金，粗加工用YG8，半精加工为YG6各工序所需刀具以下表：工序号工序内容所选刀具1铣20mm、M10孔端面高速钢直齿三面刃圆盘铣刀2扩、铰20mm孔，倒角高速钢扩孔钻、铰刀、锪钻3钻、扩、铰8H7mm孔高速钢麻花钻、扩孔钻、铰刀4钻M10螺纹孔8.5mm高速钢麻花钻5铣8H8孔端面圆柱铣刀6钻、扩、铰8H8mm孔高速钢麻花钻、扩孔钻、铰刀7铣槽高速钢直齿精密级三面刃铣刀8钻孔 攻螺纹M4高速钢麻花钻、丝锥9攻螺纹M10深8丝锥10钻孔 攻螺纹M5高速钢麻花钻、丝锥11插R2油槽键槽插刀12钻3油孔高速钢麻花钻13检验1.4.3，选择量具本零件属于成批生产，通常情况下尽可能采取通用夹具。依据零件表面精度要求，尺寸和形状特点，参考相关资料，选择以下： 工序采取游标卡尺 工序至工序采取游标卡尺和塞规 螺纹孔有螺纹塞规检验和百分表、卡尺等。1.5 确定切削用量及基础时间1.5.1、切削用量确定“C1340自动车床杠杆”零件材料为QT50-1.5,生产类型为大批生产,采取机器造型,金属模铸造毛坯.依据上述原始资料及加工工艺,分别确定各加工表面机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸以下:1.8孔外端面加工余量(1)根据金属机械加工工艺人员手册表12-2，取毛坯单边加工余量Z=2mm,铸件尺寸精度等级为7，故偏差为1.2。（2）精铣余量：单边为0.5,精铣偏差即零件偏差.(3)半精铣余量:单边为Z=1mm，（见简明机械加工工艺手册表1-22），加工精度等级为IT11，所以本工序加工偏差为（入体方向）（4）粗铣加工余量：分两次走刀，单边加工余量为Z=2mm, （简明机械加工工艺手册表1-22），加工精度等级为IT12，所以加工偏差为（入体方向）2.8二孔外端面加工余量(1) 根据金属机械加工工艺人员手册表12-2，取毛坯单边加工余量Z=2mm,铸件尺寸精度等级为7，故偏差为0.5。(2)半精铣加工余量:单边为Z=0.7mm见简明机械加工工艺手册表1-22），加工精度等级为IT11，即本工序加工偏差为（3）粗铣加工余量： 单边为=2-0.7=1.3mm,分两次走刀，故每次加工余量为Z=/2=0.65mm,加工精度等级为IT12，所以加工偏差为。3. 8孔加工余量，孔精度要求为IT7，金属机械加工工艺人员手册表13-14，确定工序尺寸及余量为钻孔： 7.8mm粗铰： 7.96mm Z=0.16mm精铰： mm Z=0.04mm4. 8孔加工余量，孔精度要求为IT7，金属机械加工工艺人员手册表13-14，确定工序尺寸及余量为钻孔： 7.8mm粗铰： 7.96mm Z=0.16mm精铰： mm Z=0.04mm5. 20孔加工余量，孔精度要求为IT7，金属机械加工工艺人员手册表13-14，确定工序尺寸及余量为毛坯孔： 18mm扩孔： 19.8mm Z=1.8mm粗铰： 19.94mm Z=0.14mm精铰： mm Z=0.05mm6. 槽加工余量，参考金属机械加工工艺人员手册表13-14，确定工序尺寸及余量为粗铣 ： 6mm半精铣 8mm Z=2mm由表可查得，800。2mm槽精铰余量a=0.30mm；粗铣槽加工以后槽基础尺寸=7.7mm。查表可依次确定各工步尺寸加工精度等级为精铣：IT9；铣：IT12；依据上述结果，再查标准公差数值表可确定各工步公差值分别为，精铣：0.036mm；粗铣：0.15mm。总而言之，该工序各工步工序尺寸及公差分别为，精铣：8+0.0360mm；粗铣： 8+0.150mm.1.5.2、基础时间确实定工序1：粗精铣20mm、M10孔端面。选择机床：51立式铣床。1粗铣20H7mm孔两端面 零件材料为球墨铸铁QT50-1.5，故可用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀。查简明机械加工工艺手册（简称简明手册）表11-21和表12-22，取铣刀直径d=125mm，粗齿，z=20齿。 因为粗铣加工单边余量为3mm，小于5mm，故铣削宽度=3mm。查机械加工工艺人员手册（简称工艺手册）表11-69可知， =0.060.12mm/z, 取=0.1 mm/齿。查工艺手册表14-77,取u=38m/min则： =1000u/d=96（r/min）依据机床使用说明书，查表3.29，取主轴实际转速=100r/min,则实际切削速度 =d/1000=39.27（r/min）当=100r/min时，刀具每分钟进给量应为= Z=0.120100=200(mm/min)查机床说明书，取实际进给速度=205mm/min,则实际进给量 = /Z=0.1025(mm/Z)切削工时：查工艺手册表15-14，切入长度L1=1.7mm,超出长度L2=3 mm。于是行程长度为L0L1L2，则机动工时为Tm= （L0L1L2）/=（321.73）/205=0.18(min) 2粗铣20圆柱凸台面 选择高速钢直齿三面刃圆盘铣刀，粗齿，d=125mm,z=20齿。 因为粗铣加工单边余量为3mm，小于5mm，故铣削宽度 =3mm。查机械加工工艺人员手册（简称工艺手册）表11-69可知， =0.060.12mm/z, 取 =0.1 mm/齿。查工艺手册表14-77,取u=38m/min则： =1000u/d=96（r/min）依据机床使用说明书，查表3.29，取主轴实际转速 =100r/min,则实际切削速度 =d /1000=39.27（r/min）当 =100r/min时，刀具每分钟进给量 应为 = Z =0.120100=200(mm/min)查机床说明书，取实际进给速度 =205mm/min,则实际进给量 = /Z =0.1025(mm/Z)切削工时：查工艺手册表15-14，切入长度L1=1.7mm,超出长度L2=3 mm。于是行程长度为L0L1L2，则机动工时为Tm= （L0L1L2）/ =（321.73）/205=0.18(min) 3.精铣20H7mm孔端面选择高速钢直齿三面刃圆盘铣刀，细齿，d=125mm,z=20齿。因为加工余量为0.5mm，只需一次精铣，故铣削宽度=0.5mm。查工艺手册表14-69，f=0.060.12mm/齿,取f=0.06mm/齿。查工艺手册表14-77，取切削速度U=54m/min,则 =1000U/d=137(r/min)按机床使用说明书，取主轴转速=125r/min,则实际切削速度 Uc=d/1000=49(m/min)当=125r/min时，刀具每分钟进给量为 =fz=0.0620125=150(mm/min)查机床说明书，取实际进给速度为=166 mm/min,则进给量为 f= / z=166/(20125)=0.066(mm/z)切削工时：由工步1可知，刀具行程为L0L1L2，则机动工时= （L0L1L2）/=0.22(min) 工序2：扩、铰20mm孔，选择Z525立式钻床。1.扩19.8mm孔,选择高速钢扩钻,d=19.8mm.单边切削深度a =0.9mm.依据相关资料介绍,利用扩钻进行扩孔时,其进给量和切削速度和钻一样尺寸实心孔时进给量和切削速度之关系为: F=(1.21.8)f钻 U=(1/2 1/3)U钻式中, f钻、U钻-加工实心孔切削用量.现已知f钻=0.5mm/r 简明手册 U钻=0.35m/s=21m/min 简明手册并令 f=1.5f钻=1.50.5=0.75 (mm/r) U=0.4U钻=0.421=8.4 (mm/min) n =1000u/d=10008.4/(19.8)=135.04(r/min)按机床使用说明书取n =140r/min,所以实际切削速度为： U=d n /1000=19.8140/1000=8.71(m/min)切削工时：查工艺手册表15-8可得,L1=11.5mm,L2=3mm,则扩钻19.8mm孔机动工时为：T =(L+L1+L2)/f n =(80+11.5+3)/(0.81140)=0.83(min)2.精铰20H7mm孔，选择硬质合金铰刀,d=20H7mm。单边切削深度a =z/2=0.06/2=0.03mm。查工艺手册表14-60，按机床使用说明书取f=1mm/r.查工艺手册表14-60，取U=60m/min,则 n =1000u/d=100060/(20)=954.9(r/min)按机床使用说明书取n =960r/min,所以实际切削速度为： U=d n /1000=20960/1000=60.3(m/min)切削工时：查工艺手册得L1=1.05mm,L2=22mm,则精铰20H7mm孔机动工时为：T =(L+L1+L2)/f n =(80+1.05+22)/(1.0960)=0.107(min) 工序3：钻、扩、铰8H7mm孔。选择Z525立式钻床。1.钻d=7.8mm孔，选择高速钢麻花钻,d=7.8mm。单边切削深度a=d/2=7.8/2=3.9mm。查简明手册表11-10，f=0.180.22mm/r,按机床试用说明书取f=0.22mm/r.查简明手册表11-12，取U=0.2m/s=12m/min,则 n=1000u/d=100012/(7.8)=489.7(r/min)按机床使用说明书取n=545r/min,所以实际切削速度为： U=d n/1000=7.8545/1000=13.35(m/min)切削工时：查工艺手册得L1=2.4mm,L2=1.0mm,则钻7.8mm孔机动工时为：T=2(L+L1+L2)/f n=2(12+2.4+1.0)/(0.22545)=0.26(min)2.扩7.95mm孔，选择高速钢扩孔刀,d=7.95mm。单边切削深度a=z/2=0.15/2=0.075mm。查简明手册，按机床使用说明书取f=0.81mm/r.查简明手册表11-19，取U=0.173m/s=10.38m/min,则 n=1000u/d=100010.38/(7.95)=415.6(r/min)按机床使用说明书取n=392r/min,所以实际切削速度为： U=d n/1000=7.95392/1000=9.79(m/min)切削工时：查工艺手册得L1=1.075mm,L2=11mm,则扩8H7mm孔机动工时为：T=2(L+L1+L2)/f n=2(12+1.075+11)/(0.81392)=0.15(min)3.铰8H7mm孔，选择高速钢铰刀,d=8H7mm。单边切削深度a=z/2=0.05/2=0.025mm。查工艺手册，按机床使用说明书取f=0.81mm/r.查简明手册表11-19，取U=0.22m/s=13.2m/min,则 n=1000u/d=100013.2/(8)=525(r/min)按机床使用说明书取n=545r/min,所以实际切削速度为： U=d n/1000=8545/1000=13.7(m/min)切削工时：查工艺手册得L1=1.025mm,L2=11mm,则铰8H7mm孔机动工时为：T=2(L+L1+L2)/f n=2(12+1.025+11)/(0.81545)=0.11(min)工序4: 钻M10螺纹孔8.5mm。选择Z525立式钻床。1.钻d=8.5mm孔，选择高速钢麻花钻,d=8.5mm。单边切削深度a=d/2=8.5/2=4.25mm。查简明手册表11-10，f=0.220.26mm/r,按机床试用说明书取f=0.22mm/r.查简明手册表11-12，取U=0.2m/s=12m/min,则 n=1000u/d=100012/(7.8)=489.7(r/min)按机床使用说明书取n=545r/min,所以实际切削速度为： U=d n/1000=7.8545/1000=13.36(m/min)切削工时：查工艺手册得L1=3.4mm,L2=1.0mm,则钻7.8mm孔机动工时为：T=2(L+L1+L2)/f n=2(11+3.4+1.0)/(0.22545)=0.27(min) 工序5:粗铣8H8mm孔端面 查简明手册表11-21和表12-22，选择硬质合金圆柱铣刀，取铣刀直径d=40mm，Z=6，粗齿。 因为粗铣加工单边余量为2.8mm，小于5mm，故铣削宽度=2.8mm查工艺手册表11-69可知， =0.080.12mm/z, 取=0.08 mm/齿。查简明手册表11-28,U=0.751.5m/s，取u=0.75m/s=45m/min,则 =1000u/d=100045/(40)=358.1（r/min）依据机床使用说明书，查表3.29，取主轴实际转速=380r/min,则实际切削速度 =d/1000=47.75（r/min）当=380 r/min时，刀具每分钟进给量应为= Z=0.086380=182.4(mm/min)查机床使用说明书，取实际进给速度=205mm/min,则实际进给量 = /Z=205/（6380）=0.09(mm/Z)切削工时：查工艺手册表15-14，切入长度L1=10.5mm,超出长度L2=2mm。于是行程长度为L0L1L2，则粗铣四个端面机动工时为Tm= 4（L0L1L2）/= 4（2010.52）/205=0.64(min) 工序6: 钻、扩、铰8H8孔。选择Z525立式钻床。1.钻d=7.8mm孔，选择高速钢麻花钻,d=7.8mm。单边切削深度a=d/2=7.8/2=3.9mm。查简明手册表11-10，f=0.220.26mm/r,按机床试用说明书取f=0.22mm/r.查简明手册表11-12，取U=0.2m/s=12m/min,则 n=1000u/d=100012/(7.8)=489.7(r/min)按机床使用说明书取n=545r/min,所以实际切削速度为： U=d n/1000=7.8545/1000=13.36(m/min)切削工时：查工艺手册得L1=3.4mm,L2=1.0mm,则钻7.8mm孔机动工时为：T=2(L+L1+L2)/f n=2(11+3.4+1.0)/(0.22545)=0.27(min)2.扩7.96mm孔，选择高速钢扩孔刀,d=7.96mm。单边切削深度a=z/2=0.16/2=0.08mm。查简明手册，按机床试用说明书取f=0.81mm/r.查简明手册表11-19，取U=0.22m/s=13.2m/min,则 n=1000u/d=100013.2/(7.96)=527.85(r/min)按机床使用说明书取n=545r/min,所以实际切削速度为： U=d n/1000=7.96545/1000=13.63(m/min)切削工时：查工艺手册得L1=1.08mm,L2=11mm,则扩8H8mm孔机动工时为：T=2(L+L1+L2)/f n=2(11+1.08+11)/(0.81545)=0.105(min)3.铰8H8mm孔，选择高速钢铰刀,d=8H8mm。单边切削深度a=z/2=0.04/2=0.02mm。查简明手册，按机床试用说明书取f=0.81mm/r.查简明手册表11-19，取U=0.278m/s=16.68m/min,则 n=1000u/d=100016.68/(8)=663.68(r/min)按机床使用说明书取n=680r/min,所以实际切削速度为： U=d n/1000=8680/1000=17.1(m/min)切削工时：查工艺手册得L1=1.02mm,L2=11mm,则铰8H8mm孔机动工时为：T=2(L+L1+L2)/f n=2(11+1.02+11)/(0.81680)=0.084(min)工序7： 粗铣，精铣槽。选择机床：61W万能升降台铣床。 1粗铣槽，选择高速钢直齿三面刃铣刀，直径d=100mm，宽度为7mm，Z=20，粗齿。查工艺手册表11-69可知， =0.060.12mm/z, 取=0.08mm/齿。查工艺手册表14-77,取u=38m/min则： =1000u/d=100038/（100）=120.9（r/min）依据机床使用说明书，查表3.29，取主轴实际转速=125r/min,则实际切削速度 =d/1000=（100125）/1000=39.27（r/min）当=125r/min时，每分钟进给量应为= Z=0.0820125=200(mm/min)查机床说明书，取实际进给速度=205mm/min,则实际进给量 = /Z=205/（20125）=0.082(mm/Z)切削工时：查工艺手册表15-14，切入长度L1=37.4mm,超出长度L2=3.0 mm。于是行程长度为L0L1L2，则机动工时为Tm= （L0L1L2）/=（22.8837.43.0）/205=0.31(min) 2 精铣槽，选择高速钢直齿三面刃铣刀，直径d=100mm，宽度为8mm，Z=20，细齿。 精铣单边切削宽度a=0.5mm. 查工艺手册表14-69，f=0.060.12mm/齿,取f=0.06mm/z 查工艺手册表14-77，取U=45m/min,则 =1000U/d=100045/（100）=143(r/min) 依据机床使用说明书,查表3.29,取主轴转速=125r/min,则实际切削速度 Uc=d/1000=39(m/min)当=125r/min时,工作合每分钟进给量为 =fz=1=0.0612520=150(mm/min) 查机床使用说明书,取刀具实际进给速度为=166 mm/min,则实际进给量为 f= /z=166/(20125)=0.0664(mm/z)切削工时:由粗铣加工可知,刀具行程为L0L1L2，则机动工时 = L0L1L2/=（22.8+37.4+3.0）/166=0.39(min)工序8：钻M4螺纹底孔。选择Z525立式钻床和专用夹具。1.钻M4mm螺纹底孔3.3mm，选择高速钢麻花钻,d=3mm。单边切削深度a=d/2=3.3/2=1.65mm。查简明手册表11-10，f=0.080.13mm/r,按机床试用说明书取f=0.1mm/r.查简明手册表11-12，取U=0.15m/s=9m/min,则 n=1000u/d=10009/(3.3)=869 (r/min)按机床使用说明书取n=960r/min,所以实际切削速度为： U=d n/1000=3.3960/1000=9.95(m/min)切削工时：查工艺手册得L1=2mm,L2=1.0mm,则钻3.3mm孔机动工时为：T=(L+L1+L2)/f n=(7+2+1.0)/(0.1960)=0.09(min)工序9：攻M10mm螺纹孔。选择Z5125立式钻床和专用夹具。1.攻M