法兰盘零件的加工工艺设计钻底孔的钻床夹具模板.doc

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机械制造技术课程设计说明书

设计题目： 制订法兰盘零件(图5-21)加工工艺,设计钻16XM4底孔钻床夹具
专 业： 机械电子工程
班 级： 机电12-2
学 号：
姓 名： 吴建新
指导老师： 张学伟

机械工程系
11 月 20 日

目 录

一．序言……………………………………………2
二．零件分析……………………………………2
1．零件作用…………………………………2
2．零件工艺分析……………………………2
三．工艺规程设计…………………………………3
（一）．确定毛坯制造形式…………………3
（二）．基面选择……………………………4
（三）．制订工艺路线…………………………5
（四）．机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸确实定、切削用量及基础工时确实立……………7
四．夹具设计………………………………………24
五．总结………………………………………26
六、参考文件……………………………………………27

一、序 言
机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学全部基础课、技术基础课和大部分专业课以后进行。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程一次深入综合性总复习,也是一次理论联络实际训练，所以，它在我们三年大学生活中占相关键地位。
机械制造技术是一门很关键技术，人类发展过程就是一个不停制造过程。
机械制造工艺学课程设计是在学完了机械设计制造工艺学、进行了生产实习以后下一个教学步骤。它首先要求学生经过设计能取得综合利用过去所学过全部课程进行工艺及结构设计基础能力，另外，也为以后作好毕业设计进行一次综合训练和准备。
（1）能熟练利用机械制造工艺学课程中基础理论和在生产实习中学到时间知识，正确地处理一个零件在加工中定位、夹紧和工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，确保零件加工质量。
（2）提升结构设计能力。学生经过设计夹具（或量具）训练，应该取得依据被加工零件加工要求，设计出高效、省力、经济合理而能确保加工夹具能力。
（3）学会使用手册及图表资料。掌握和本设计相关多种资料名称、出处，能够做到熟练利用。
就我个人而言，我期望能经过这次课程设计对自己未来将从事工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、处理问题能力，为以后参与工作打下良好基础。

二、 零件分析
（一）零件作用

（二）零件工艺分析
法兰盘是一回转体零件,有一组加工表面,这一组加工表面以Φ45.5为中心 ,包含:两个Φ164mm端面, 尺寸为Φ80H7mm圆柱面, 尺寸为Φ94mm圆柱面及上面8XM4mm透孔. Φ94mm外圆柱面及上面6个Φ8.5mm销孔, Φ94mm端面是距离中心线为15mm一个平面.
这组加工表面是以Φ45.5mm为中心,其它加工面全部和它有位置关系,能够先加工它一个端面,再借助专用夹具以这个端面为定位基准加工另一端面,然后再加工其它加工表面
三. 工艺规程设计
（一） 确定毛坯制造形式
零件材料为HT50，因为零件设计要求为中批生产水平，选通用设备,而且零件轮廓尺寸不大，故采取金属模铸造。故从提升生产率，确保加工精度上考虑也是能够。
（二） 基面选择
基面选择是工艺规程设计中关键工作之一。基面选择得正确和合理，能够使加工质量得到确保，生产率得以提升。不然，加工工艺过程中会问题百出，更有甚着，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
1） 粗基准选择
选择粗基准关键是选择第一道机械加工工序定位基准，方便为后续工序提供精基准。对本零件而言，因为每个表面全部要求加工，为确保各表面全部有足够余量，应选加工余量最小面为粗基准（这就是粗基准选择标准里余量足够标准）现选择Φ164外圆柱面和端面作为粗基准。在车床上用三爪卡盘夹住工件，消除工件六个自由度，达成完全定位。
2）精基准选择
关键应该考虑基准重合问题。当设计基准和工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不在反复。

（三） 制订工艺路线
制订工艺路线出发点，应该是使零件几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理确保。在生产纲领一确定为中批生产条件下，能够考虑采取万能机床配以专用夹具，并尽可能使工序尽可能集中来提升生产率。除此以外，还应该考虑经济效果，方便使生产成本尽可能下降。
采取车削端面，能够确保精度, 因为各端面及外圆柱面全部和Φ45.5轴线有误差确保，所以加工各端面及外圆柱面时应尽可能选择Φ45.5孔为定位基准。
1.工艺路线方案一：

工序 1 粗车Φ164端面及外圆柱面，粗车B面，
工序 2 粗车Φ94端面及外圆柱面
工序 3 钻、扩、粗绞Φ45.5孔
工序 4 粗车Φ164、Φ94外圆柱面上倒角，粗车Φ45.5孔B面倒角
工序 5 粗车Φ164端面及外圆柱面，粗车A面，粗铣Φ80H7孔端面及外圆柱面, 粗车Φ45.5孔A面倒角
工序 6 热处理,
工序 7 半精车Φ164端面及外圆，半精车A面
工序 8 半精车Φ80H7端面及外圆，半精车Φ45.5孔A面倒角
工序 9 半精车Φ164端面及外圆，半精车B面
工序 10 半精车Φ94端面及外圆,半精车Φ45.5孔B面倒角
工序 11 钻、扩、绞Φ8.5孔，钻、绞M4孔
工序 12 精车Φ164、Φ94A端面及外圆柱面
工序 13 精车Φ164、Φ80H7B端面及外圆柱面
工序 14 去毛刺, 清洗, 终检
2.工艺路线方案二：
工序 1 粗车Φ164端面及外圆柱面，粗车B面，
工序 2 粗车Φ94端面及外圆柱面
工序 3 钻、扩、粗绞Φ45.5孔
工序 4 粗铣Φ94圆柱面上平面
工序 5 半精车Φ164端面及外圆柱面，半精车B面，半精车Φ94外圆柱面，粗车Φ164、Φ94外圆柱面上倒角，粗车Φ45.5孔B面倒角
工序 6 粗车Φ164端面及外圆柱面，粗车A面，粗铣Φ80H7孔端面及外圆柱面, 粗车Φ45.5孔A面倒角
工序 7 热处理,精车Φ164端面及外圆，精车A面
工序 8 精车Φ80H7端面及外圆，精车Φ45.5孔A面倒角
工序 9 精车Φ164端面及外圆，精车B面

工序 10 精车Φ94端面及外圆,精车Φ45.5孔B面倒角
工序 11 钻、绞、扩Φ45.5孔
工序 12 钻Φ8.5孔，钻、绞M4孔
工序 13 磨Φ164、Φ94端面及外圆柱面
工序 14 磨B面
工序 15 磨A面及Φ80H7端面及外圆
工序 16 去毛刺
工序 17 清洗,终检
3、工艺方案比较和分析：
上述两个方案特点在于：方案二 采取同时粗车,精车加工两个端面，能够提升效率，而方案一采取分别车削端面，能够确保精度，方案一把确保精度放在首位，方案二把效率放在首位,两相比较故选择方案一分别车削两端面。
以上工艺过程详见“机械加工工艺过程综合卡片”。
（四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸确实定、切削用量及基础工时确实立
“法兰盘”零件材料为HT50，生产类型为中批生产，采取铸造毛坯。
依据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸下：
1.Φ80H7mm外圆表面
外圆表面为IT7级，参考《实用机械加工工艺手册》确定各工序尺寸及加工余量

工序名称
工序余量
工序基础尺寸
工序尺寸公差
工序尺寸及公差
精车外圆
0.6
80
0.017
Φ
半精车外圆
1.4
81.4
0.1
Φ
粗车外圆
3
84.4
+0.3
Φ
毛坯
5
89.4
0.5
Φ
2.外圆表面Φ164mm
参考《实用机械加工工艺手册》确定各工序尺寸及加工余量

工序名称
工序余量
工序基础尺寸
工序尺寸公差
工序尺寸及公差
精车外圆
0.6
164
-0.46
Φ
半精车外圆
1.4
164.6

粗车外圆
4
166

毛坯
6
170
0.8
Φ

3．Φ94mm中外圆柱面
参考《实用机械加工工艺手册》确定各工序尺寸及加工余量
工序名称
工序余量
工序基础尺寸
工序尺寸公差
工序尺寸及公差
精磨外圆
0.2
94
-0.6
Φ
粗磨外圆
0.8
94.2

半精车外圆
1
165.2

粗车
2
97.2

毛坯
60
157.2
1
Φ
4．孔Φ45.5mm
参考《实用机械加工工艺手册》确定各工序尺寸及加工余量
工序名称
工序余量
工序基础尺寸
工序尺寸公差
工序尺寸及公差
铰孔
0.2
45.5
+0.045
Φ45.5
扩孔
0.9
45.3
+0.1
Φ45.3
钻孔
0.9
43.5
+0.6
Φ43.5
毛坯
10

5. Φmm端面
1）根据《工艺手册》，铸件重量为1.6kg，Φmm端面单边加工余量为2.0～3.0，取Z=2.0mm，铸件公差根据表6-28，材质系数取，复杂系数取，则铸件偏差为；
2）精车余量：单边为0.2mm（见《实用机械加工工艺手册》中表3.2-2），精车公差既为零件公差-0.08；
3）半精车余量：单边为0.6mm（见《实用机械加工工艺手册》中表11-27），半精车公差加工精度为IT9，所以能够知道本工序加工公差为-0.12mm；
4）粗车余量：粗车公差余量（单边）为Z=2.0-0.2-0.6=1.2mm；
粗车公差：现在要求本工步（粗车）加工精度为IT11级，所以，能够知道本工序加工公差为-0.32mm，因为毛坯及以后各道工步加工全部有加工公差，所以所要求加工余量其实就是含义上加工余量，实际上，加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分；
能够知道：
毛坯名义尺寸为：164+2=166（mm）
毛坯最大尺寸：166+0.7=166.7（mm）
毛坯最小尺寸：166-0.8=165.2（mm）
粗车后最大尺寸：164+1.2=165.2（mm）
粗车后最小尺寸：165.2-0.32=164.88（mm）
半精车后最大尺寸：164+0.6=164.6（mm）
半精车后最小尺寸：164.6-0.12=164.48（mm）
精车后尺寸为164mm
加工余量计算表
工序
加工尺寸
及公差
铸造毛坯
粗车
半精车
精车
加工前尺寸
最大

166.7
165.2
164.6
最小

165.2
164.88
164.48
加工后尺寸
最大
166.7
165.2
164.6
164.12
最小
165.2
16488
164.48
163.66
加工余量
2
1.2
0.6
0.2
加工公差

-0.32
-0.12
-0.46
法兰盘铸件毛坯图见附图
（五）确定切削用量及基础工时
1.1 工序 1 粗车Φ端面及外圆柱面，粗车B面，
1.加工条件
工件材料：HT50 δb=220MPa 模铸
加工要求：车削Φmm端面及外圆柱面，粗车B面
机床：卧式车床
刀具：采取刀片材料为YT15，刀杆尺寸16x25mm,=90,=15,
=12,=0.5mm
2．计算切削用量
(1) 粗车Φmm端面
1) 已知毛坯长度方向加工余量为2mm,考虑模铸拔模斜度，=4mm
2) 进给量f 依据《实用机械加工工艺手册》中表2.4-3,当刀杆尺寸为16×25 mm>2~4mm,和工件直径为164时，f =0.6~1.0mm/r
按车床说明书（见切削手册）取 f =0.9mm/r
3) 计算切削速度，按《切削手册》表1.27,切削速度计算公式为(寿命T=60min) (m/min)
其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见《切削手册》表1.28,即
=1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。
所以
x1.44x08x1.04x0.81x0.97=148.8(m/min)
4)确定机主轴转速
ns== 502r/min
按机床说明书(见《工艺手册》表4.2-8),和502r/min相近机床转速为480r/min及600r/min。现选择=480r/min。
所以实际切削速度v=110r/min/。
5) 切削工时，按《工艺手册》表6.2-1

　　　　　　　　　L==81mm , =2mm, =0, =0
tm===0.27(min)
(2) 粗车Φmm外圆柱面，同时应检验机床功率及进给机构强度
1) 切削深度，单边余量Z=2mm,分二次切除。
2) 进给量，　依据《机械加工工艺手册》取f=0.9mm/r
3)计算切削速度　　＝132m/min
4)确定机床主轴转速　　
ns== 256r/min
和256r/min相近机床转速为480r/min现选择480r/min
所以实际切削速度　　==
5) 检验机床功率　
　　　　　　　　　＝
其中　＝2985，＝1.0，＝0.65，＝-0.15，
===0.63
=0.61
=29851.00.52400.630.89=1122.4(N)
切削时消耗功率＝＝＝2.46(KW)
CA6140主电机功率为7.5kw.转速为480r/min时主轴传输最大功率为4.5kw.所以机床功率足够，能够正常加工。
　　6) 校验机床进给系统强度　已知主切削力＝1122.4N.径向切削力
＝
其中　＝1940，＝0.9，＝0.6，＝-0.3，
===0.59
=0.5
所以 =19401.50.52400.590.5=203(N)
而轴向切削力 ＝
其中　＝2880，＝1.0，＝0.5，＝-0.4，
===0.34
=1.17
轴向切削力 =28801.50.52400.341.17=442(N)
取机床导轨和床鞍之间摩擦系数μ=0.1,则切削罗在纵向进给方向对进给机构作用力为F=+μ(+)=442+0.1(1122.4+203)=442+132.5=574.5N
而机床纵向进给机床可承受最大纵向力为3530N(见《切削手册》表1.30)故机床进给系统可正常工作。
　　7)切削工时　　　t=　
　　其中l=15mm 　 =4mm =2mm
所以　　　　t=＝0.4min
工序 2 粗车Φ端面及外圆柱面
机床：卧式车床
刀具：采取刀片材料为YT15，刀杆尺寸1625mm,=90,=15,
=12,=0.5mm
(1) 粗车Φmm端面
1) 切削深度。单边余量Z=1.2mm
2) 计算切削速度　　
其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。
=1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。
所以 1.440.81.040.810.97=437m/min
3) 确定机床主轴转速　
ns== 595r/min
和595r/min相近机床转速为600r/min。现选择=600r/min。
所以实际切削速度==
5) 切削工时，按《工艺手册》表6.2-1。
　　　　　　　　 t=i ;其中l=47mm; =4mm; =2mm;
t=i=x1=0.09(min)
(2) 粗车Φmm外圆柱面
1) 切削深度 单边余量为Z=2mm 分2次切除。
2) 进给量 依据《机械加工工艺手册》取f=0.8mm/r
3) 计算切削速度　

其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见《切削手册》表1.28,即
=1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。
所以 1.440.81.040.810.97=95m/min
4) 确定机床主轴转速　
ns== 305r/min
和305r/min相近机床转速为365r/min。现选择=365r/min。
所以实际切削速度==
5) 切削工时，　　　　　　　　　
t=i ;其中l=35mm; =5mm; =0mm;
t=i=x2=0.13(min)
工序 3 钻、扩Φ45.5孔
(1) 钻Φ43.5mm孔
机床：Z525立式钻床
刀具：依据《机械加工工艺手册》表10-61选择高速钢钻头W43Cr4V.
1)进给量 依据《切削手册》表10-66,当铸铁≤HB200时，D=Φ43时，取f=0.3mm/r
2)切削速度　　依据《机械加工工艺手册》表10-70,及10-66,查得
V=35m/min.
3)确定机床主轴转速　　
ns== 259r/min
,和259r/min相近机床转速为320r/min。现选择=320r/min。
所以实际切削速度
==
4)削工时。
　 t=i ;其中l=15mm; =4mm; =0mm;
t= ==0.27(min)
(2) Φ45.5mm孔
依据相关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量和切削速度和钻一样尺寸实心孔时进给量和切削速度之关系为

式中、——加工实心孔进切削用量.
现已知
=0.36mm/r (《切削手册》)表2.7
=42.25m/min (《切削手册》)表2.13

1) 给量 取f=1.5×0.36=0.51mm/r 按机床选择0.5mm/r
2) 削速度　　v=0.4×42.25=16.9m/min.
3) 定机床主轴转速　　
ns== 120.8r/min
和120.8r/min相近机床转速为150r/min。现选择=150r/min。
所以实际切削速度
==
5) 削工时，按《工艺手册》表6.2-1。
t=i ;其中l=15mm; =4mm; =0mm;
t= ==0.27(min)
工序 4 粗车Φ164、Φ94外圆柱面上圆倒角R2,R3
1)确定背吃刀量a； 半车余量为0.5mm，一次走刀完成，即a =0.5mm。
2)确定进给量：查《切削用量简明手册》表1.6：加工材料HT200、工件直径100mm、切削深度a =0.5mm，表面粗糙度为1.6，刀尖圆弧半径0.5mm，则进给量为0.10~0.15 mm/r。再依据CA6140车床说明书，取横向进给量取f =0.12mm/r。车刀耐用度T=60mm。
3)确定切削速度V ：依据《切削用量简明手册》表1.27，=142.020 m/min=452.292 r/min按CA6140车床转速（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－8）选择和452.292r/min相近似 机床转速n =450r/min,则实际切削速度V = 141.3m/min。
4）计算基础工时：按《机械制造工艺设计简明手册》公式计算：T=0.315min。
工序 5 粗车Φ164端面及外圆柱面，粗车A面，粗铣Φ80H7孔端面及外圆柱面,
加工要求：车削Φmm端面及外圆柱面，粗车A面
机床：卧式车床
刀具：采取刀片材料为YT15，刀杆尺寸16x25mm,=90,=15,
=12,=0.5mm
2．计算切削用量
(1) 粗车Φmm端面
1) 已知毛坯长度方向加工余量为2mm,考虑模铸拔模斜度，=4mm
2) 进给量f 依据《实用机械加工工艺手册》中表2.4-3,当刀杆尺寸为16×25 mm
>2~4mm,和工件直径为164时，f =0.6~1.0mm/r
按车床说明书（见切削手册）取 f =0.9mm/r
3) 计算切削速度，按《切削手册》表1.27,切削速度计算公式为(寿命T=60min
(m/min)
其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见《切削手册》表1.28,即
=1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。
所以
x1.44x0.8x1.04x0.81x0.97=148.8(m/min)
4)确定机主轴转速
ns== 502r/min
按机床说明书(见《工艺手册》表4.2-8),和502r/min相近机床转速为480r/min及600r/min。现选择=480r/min。
所以实际切削速度v=110r/min/。
5) 切削工时，按《工艺手册》表6.2-1
　　　　　　　　　L==81mm , =2mm, =0, =0
tm===0.27(min)
(2) 粗车Φmm外圆柱面，同时应检验机床功率及进给机构强度
1) 切削深度，单边余量Z=2mm,分二次切除。
2) 进给量，　依据《机械加工工艺手册》取f=0.9mm/r
3)计算切削速度　　＝132m/min
4)确定机床主轴转速　　
ns== 256r/min
和256r/min相近机床转速为480r/min现选择480r/min
所以实际切削速度　　==

5) 检验机床功率　
　　　　　　　　　＝
　　　　　其中　＝2985，＝1.0，＝0.65，＝-0.15，
===0.63
=0.61
=29851.00.52400.630.89=1122.4(N)
切削时消耗功率＝＝＝2.46(KW)
CA6140主电机功率为7.5kw.转速为480r/min时主轴传输最大功率为4.5kw,机床功率足够，能够正常加工。
　　6) 校验机床进给系统强度　已知主切削力＝1122.4N.径向切削力
＝
其中　＝1940，＝0.9，＝0.6，＝-0.3，
===0.59
=0.5
所以 =19401.50.52400.590.5=203(N)
而轴向切削力 ＝
其中　＝2880，＝1.0，＝0.5，＝-0.4，
===0.34
=1.17
轴向切削力 =28801.50.52400.341.17=442(N)
取机床导轨和床鞍之间摩擦系数μ=0.1,则切削罗在纵向进给方向对进给机构作用力为F=+μ(+)=442+0.1(1122.4+203)=442+132.5=574.5N
而机床纵向进给机床可承受最大纵向力为3530N(见《切削手册》表1.30)故机床进给系统可正常工作。
　　7)切削工时　　　t=　
　　其中l=10mm 　 =0mm =0mm
所以　　　　t=＝0.02min
8)粗铣Φ80H7孔端面及外圆柱面,
加工条件：工件材料：HT50,σb =0.16GPa HB=190～241,金属型铸造。
加工要求：以φ80H7孔上端面为精基准，钻、扩、铰、精铰φ80孔,孔精度达成IT7。
机床： 立式钻床525
1）. 选择钻头
选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=18mm，钻头采取双头刃磨法，二重刃长度bε=2.5mm,横刀长b=1.5mm,宽l=3mm,棱带长度 ° ° °
2）.选择切削用量
（1）决定进给量
查《切》
所以，
按钻头强度选择 按机床强度选择
最终决定选择机床已经有进给量 经校验 校验成功。
（2）钻头磨钝标准及寿命　
后刀面最大磨损程度（查《切》）为0.5～0.8mm，寿命．
　（3）切削速度
查《切》 修正系数
故。

查《切》机床实际转速为
故实际切削速度
（4）校验扭矩功率
所以
故满足条件，校验成立。
3）.计算工时

因为全部工步所用工时很短，所以使得切削用量一致，以降低辅助时间。
扩铰和精铰切削用量以下：
扩钻：
铰孔：
精铰：
工序7 半精车Φ164端面及外圆，半精车A面
(1) 半精车Φ164mm端面
1) 切削深度 单边余量Z=1.2mm
2) 进给量　依据《机械加工工艺手册》取f=0.2mm/r
3) 计算切削速度　　
其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。即
=1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。
所以 1.440.81.040.810.97=437m/min
4) 确定机床主轴转速
ns== 532r/min
和532r/min相近机床转速为600r/min。现选择=600r/min。
所以实际切削速度
==
5) 切削工时，按《工艺手册》表6.2-1
　　　　　　　　　 t=i ;其中l=2mm; =0mm; =0mm;
t=i=1=0.02(min)
(2) 半精车Φmm外圆柱面
1) 切削深度 单边余量为Z=0.2mm
2) 进给量 依据《机械加工工艺手册》取f=0.2mm/r
3) 计算切削速度　

其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。即
=1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。
所以 1.440.81.040.810.97=96m/min
4) 确定机床主轴转速　
ns== 235r/min
和235r/min相近机床转速为260r/min。现选择=260r/min。
所以实际切削速度
==
工序 8 半精车Φ80H7端面及外圆，半精车Φ45.5孔A面倒角
(1) 半精车Φ80H7端面
粗精加工切削用量除了进给量和切削深度外其它全部相同，故在此省略。
进给量f 依据《实用机械加工工艺手册》表2.4-2.取f＝0.2mm/r
机床主轴转速＝480r/min
所以切削工时　tm==＝0.44（min）
(2) 半精车Φ80H7mm外圆柱面
　　粗精加工切削用量除了进给量和切削深度外全部相同，故其它在此省略
进给量f 依据《机械加工工艺手册》表2.4-2 取f=0.2mm/r
主轴转速 n=480r/min
所以切削工时　　t==0.33 min
工序 9 半精车Φ164端面及外圆
1) 切削深度 单边余量为Z=0.2mm 分两次切除。
2) 进给量 依据《机械加工工艺手册》取f=0.2mm/r
3) 计算切削速度　
其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。
=1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。
所以 1.440.81.040.810.97=98m/min
4) 确定机床主轴转速　
ns== 589r/min
和589r/min相近机床转速为600r/min。现选择=600r/min。
所以实际切削速度
==
5)切削工时，按《工艺手册》表6.2-1。
　　　　　　　　　 t=i ;其中l=35mm; =5mm; =0mm;
t=i==0.66(min)
(2) 半精车Φ164外圆
1) 切削深度 单边余量为Z=0.2mm 一次切除。
2) 进给量 依据《机械加工工艺手册》取f=0.2mm/r
3) 计算切削速度　

其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。
=1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。
所以
1.440.81.040.810.97=138m/min
4)确定机床主轴转速　　
ns== 267r/min
和267r/min相近机床转速为260r/min。现选择=260r/min。
所以实际切削速度==
5) 切削工时，按《工艺手册》表6.2-1
t=i ;其中l==35mm; =5mm; =0mm;

t=i==0.76(min)
工序 10 半精车Φ94端面及外圆,半精车Φ45.5孔B面倒角
1) 进给量 取f=1.5×0.36=0.51mm/r 按机床选择0.5mm/r
2) 削速度　　按切削手册选择v=0.4×48.25=19.3m/min.
3) 定机床主轴转速　　
ns== 65.3r/min
和65.3r/min相近机床转速为150r/min。现选择=150r/min。
所以实际切削速度
==
4) 工时，按《工艺手册》表6.2-1。
t=i ;其中l=47mm; =5mm; =0mm;
t= ==0.69(min)
工序 11 钻、扩、绞Φ8.5孔，钻、绞M4孔
(1) 钻Φ8.5孔
刀具：依据《机械加工工艺手册》表10-61选择高速钢钻头W43Cr4V.
1)进给量 依据《切削手册》表10-66,当铸铁≤HB200时，D=Φ8.5时，取f=0.3mm/r
2)切削速度　　依据《机械加工工艺手册》表10-70,及10-66,查得
V=35m/min.
3)确定机床主轴转速　　
ns== 131r/min
,和131r/min相近机床转速为150r/min。现选择=150r/min。
所以实际切削速度
==
4)削工时。
　 t=i ;其中l=5mm; =0mm; =0mm;
t= ==0.22(min)
(2) 钻、绞8-M4mm孔
(1)8-M4mm孔
1)钻Φ4mm孔
机床：Z525立式钻床
刀具：依据《机械加工工艺手册》表10-61选择高速钢麻花钻Φ4.
1)进给量 取f=0.13mm/r
2)切削速度　　V=24~34m/min. 取V=30m/min
3)确定机床主轴转速　　
ns== 2388r/min
和2388r/min相近机床转速为r/min。现选择=r/min。
所以实际切削速度==
5) 切削工时，按《工艺手册》表6.2-1。
　 t=i ;其中l=10mm; =0mm; =0mm;
t= ==0.04(min)
钻16次总时间为16t=16x0.04=0.64min
工序 12 精车Φ164、Φ94A端面及外圆柱面
(1)精车Φ164A端面
1) 切削深度 单边余量为Z=0.2mm 分两次切除。
2) 进给量 依据《机械加工工艺手册》取f=0.2mm/r
3) 计算切削速度　
其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。
=1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。
所以 1.440.81.040.810.97=98m/min
4) 确定机床主轴转速　
ns== 589r/min
和589r/min相近机床转速为600r/min。现选择=600r/min。
所以实际切削速度
==
5)切削工时，按《工艺手册》表6.2-1。
　　　　　　　　　 t=i ;其中l=82mm; =0mm; =0mm;
t=i==1.36(min)
(2) 精车Φ164外圆
1) 切削深度 单边余量为Z0.2mm 一次切除。
2) 进给量 依据《机械加工工艺手册》取f=0.2mm/r
3) 计算切削速度　
其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。
=1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。
所以
1.440.81.040.810.97=138m/min
4)确定机床主轴转速　　ns== 267r/min
和267r/min相近机床转速为260r/min。现选择=260r/min。
所以实际切削速度==
5) 切削工时，按《工艺手册》表6.2-1
t=i ;其中l=10mm; =0mm; =0mm;
t=i==0.25(min)
工序 13 精车Φ164、Φ80H7端面及外圆柱面
(1)精车Φ164端面
1) 切削深度 单边余量为Z=0.2mm 分两次切除。
2) 进给量 依据《机械加工工艺手册》取f=0.2mm/r
3) 计算切削速度　
其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。
=1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。
1.440.81.040.810.97=98m/min
4) 确定机床主轴转速　ns== 589r/min
和589r/min相近机床转速为600r/min。现选择=600r/min。
所以实际切削速度==
5)切削工时，按《工艺手册》表6.2-1。
　　　　　　　　　 t=i ;其中l=82mm; =0mm; =0mm;
t=i==1.36(min)
四、夹具设计
（一）定位基准选择
由零件图知，16xM4mm孔对φ94mm段右侧端面有一定位置度要求，为了降低定位误差，以φ164mm平面A 面为关键定位基准面，以φ94mm外圆表面为辅助定位面，共限制6个自由度，其中和φ94mm孔轴线同方向自由