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邯郸西瓦科电气
Handan Sivaco Electric Co.,Ltd

结构生产系列工艺文件

文件编号： XWK-SC-02-

本标准版本： Ver 1.0

文件状态： 有效

本标准编制人： 马业胜

审核：

同意：

公布日期：.3.10 实施日期：.3.10

前 言

本系列结构生产工艺文件是邯郸西瓦科电气质量管理体系支持性文件，是结构生产作业指导性文件，也是作为技术设计部门进行产品结构设计参考依据。本系列文件包含：

第一篇《板材加工工艺守则》 ----------- 3～6页

第二篇《冲压加工工艺守则》 ------- 7～9 页

第三篇《钢板弯曲工艺守则》 ------------ 10～12页

第四篇《结组成型焊接工艺守则》---------- 13～16页

第五篇《螺柱焊接工艺守则》 ----------- 17～18页

第六篇《型钢、扁钢、角钢加工细则》------- 19～20页

第一篇 板材加工工艺守则

1 适用范围
本守则适适用于钢板零件剪切下料工序，板厚不超出6㎜。
2 编制依据：MK6-31液压剪床使用说明书及JB/T6753.2-93《金属剪切件通常公差规则》。
3 设备和量具：EK6-31液压剪床、盒尺、卡尺、直角尺、钢板尺等。
4 工艺过程
4.1 准备工作
4.1.1 对板料进行外观检验，查对材料应符合图纸要求，材料平整无锈，无痕迹污物。

4.1.2 依据不一样板材厚度，调整刻度盘到所需刻度值。
板材厚度（㎜）
间隙（刻度值）
M．S
S．S
㎜
δ≤1.0

0.06

1.0
0.08
δ=1.5

0.10
δ=2.0

0.10

δ=2.0
0.13
δ=2.5

0.15
δ=3.0

0.17

δ=3.0
0.24
δ=4.0

0.30
δ=4.5

0.32

δ=4.5
0.35
δ=5

0.50
δ=6

0.60
4.2 操作过程
4.2.1 将板料平放在工作台面上，对板料长边齐边（基准面），然后将齐边一头放在工作台左边，靠紧直角定位板，将短边齐边（找基准面）。
4.2.2 将长、短边齐头料，以一边为基准，靠紧左边定位板，推到前面定位板，操作开始。
4.2.3 试切首件必需检验，合格后方能批量加工。
4.2.4 加工过程中应抽检，以确保下料尺寸。
4.2.5 加工后零件分类码放整齐，下脚料分类，注意文明生产。
5 检验标准
5.1 剪切宽度公差见下表（㎜）：
料 厚
剪切宽度
≤3
＞3～6
~30
0.4
0.6
＞30～120
0.6
1.0
＞120～400
1.0
1.6
＞400～1000
1.6
2.4
＞1000～

2.4
4.0
通常情况下，剪切板料宽度应大于板厚20倍
5.2 剪切长度直线度公差（㎜）：
料 厚
剪切长度
≤3
＞3～6
～120
0.2
0.4
＞120～400
0.3
0.8
＞400～1000
0.5
1.2
＞1000～
0.6
1.6

5.3 剪切垂直度公差
料 厚
短边长度
≤3
＞3～6
～120
0.3
0.5
＞120～400
0.6
1.0
＞400～1000
1.2
2.0
＞1000～
2.0
3.0

5.4 δ＜6.0㎜下料不得有咬边拉伸现象。
5.5 剪切毛刺高度：小于料厚10%～15%。
6 测量方法
6.1 剪切宽度：测量剪切件两个平行剪切边距离，测量点数不少于二点。在剪切长度两端周围，当剪切长度大于1500时，应测量三个点，即两头和中间。
6.2 剪切直线度：剪切件在检验平台上平放，用直尺、直角尺测量直线度最大值。
6.3 剪切垂直度：将剪切件平放在检验平台上，用直角尺一边贴紧剪切件长边，直角尺另一边和剪切件短边一端贴紧。测定剪切件短边未贴合直角尺一端不贴合最大值，即为剪切垂直度。
6.4 剪切件毛刺高度：通常见游标长尺测量。
7 注意事项
7.1 板料未放好时，不要把脚放在脚踏板上。
7.2 脚踏板使用，应明确主副操作人员，以免造成人员及质量事故。
7.3 集中精力上岗，如有异常，停机检修，做到安全生产。
7.4 机床周围严禁，堆放和工作无关物品。

第二篇 冲压加工工艺守则

1 适用范围
本守则适适用于多种板类零件落料、冲孔、压弯加工工艺。
2 编制依据：固定开式压力机说明书及JB/T6753.3-93《冷冲压件通常公差规则》。
3 设备、量具及辅助工具
3.1 适适用于固定开式压力机。
3.2 搬手、卡尺、角尺、深度尺、摄子。
4 工艺过程
4.1 操作前准备
4.1.1 熟悉图纸和技术要求，依据不一样模具选择不一样吨位冲床，检验压力机操作机构是否正常。
4.1.2 首件工件放于划线平台上，用精度合格高度尺在平台上进行划线，先划其基准线，后划各分部分尺寸，划后自检。
4.2 工装模具安装
4.2.1 扳动大齿轮使滑块降到最低位置（下死点）。
4.2.2 用搬手松开球形盖板螺钉：将工装模具装入滑块空内，调整好送 料方向，将T型槽内螺丝及压板平压在下模模座上，紧固压板螺丝及球形盖板螺钉。用搬手将滑块上调10㎜左右（逆时针旋转），这时，凸凹模端面已分开，再用搬手将滑块下调（顺时针旋转），凸模逐步进入凹模腔内3～5㎜，这么反复3～5次，看凸凹模四面间隙是否一致。
4.2.3 依据图纸要求，安装调整制板，使其符合图纸要求。
4.2.4 试冲工件完全合格后，方可批量生产。
4.2.5 冲床起动后，任何情况下，全部不许可将手伸入冲模区内。
4.2.6 工件厚度必需和模具间隙相适用，每次只许可冲一个工件。
4.2.7 冲压过程中，随时抽查工件及检验制板是否松动。
5 验收标准
5.1 线性尺寸公差见下表：（㎜）
料 厚
尺寸分段
≤3
～6
0.1
＞6～30
0.2
＞120～400
0.3
＞400～1000
1.0

5.2 弯曲角度通常公差：
≤90°
1°00′
＞90°
1°00′
5.3 冲裁件角度通常公差：
短边长度（㎜）
公 差
～30
±0°30′
＞30～120
±0°20′
120～400
±0°10′
＞400～1000
±0°05′
5.4 毛刺高度小于料厚10%～15% 。
6 安全
6.1 加工时不准打连发（自动送料除外）。
6.2 操作者应了解设备及模具情况，工作时精力集中。
6.3 做到人走机停。

第三篇 钢板弯曲工艺守则

1 适用范围
本守则适适用于钢板零件弯曲成形工序、板厚不超出4㎜。
2 编制依据：WC67Y-160/3200和RG100液压板料折弯机说明书及JB/T-6753.3-93《金属冷冲压件通常公差规则》。
3 设备和工具：WC67Y-160/3200和RG100液压折弯机、盒尺、卡尺、万能角度尺、钢板尺等。
4 工艺过程
4.1 准备工作
4.1.1 首先检验须弯曲钢板零件应经上道工序检验合格后方可加工。
4.1.2 加工前应具体看明图纸各部分尺寸要求，曲弯方向等要求。
4.1.3 依据不一样板材厚度，选择合适下刀槽宽度。
表：
材料厚度
下刀V形槽宽b㎜
0.8
6
1.0
6
1.2
8
1.5
8
2.0
16
2.5
16
3.0
24
3.5
24
4
24
4.1.4 上模安装在滑块上，依靠压板将上刀固定，配刀时应确保刀直线度。上刀通常应长于所弯曲零件长度。
4.1.5 利用把手可使模垫带着下模前后移动，以调整上、下刀，使其中心线重合。
4.1.6 上、下刀间应留有适宜间隙，以免造成顶刀。
4.2 调整制板：后制板应依据图纸弯边要求调整，使制板端至下刀中心距离等于弯边高度减料厚。
4.3 工件角度调整：顺时针转动手轮，上刀向上移动，每转一圈上刀上移0.2㎜，逆时针转动手轮，上刀向下移动每转一圈上刀下移0.2㎜。
4.4 操做过程
4.4.1 将工件端面紧靠制板开动弯板机，使其工作一次后，检验工件尺寸和角度，并做对应调整。试料合格后，经首件检验后，方可批量生产。
4.4.2 凡经冲、钻加工后，且无方向要求工件，一律以光滑平整面为正面。
4.4.3 设备停止加工后，应关闭电源。
5 检验
5.1 弯曲件弯折线直线度通常公差：
表：
弯板长度
δ≤4
～120
0.2
＞120～400
0.3
＞400～1000
0.5
＞1000～
0.6
＞
0.9

5.2 弯曲角度通常公差为±1°。
5.3 工件不得有断裂、锤痕缺点。
6 注意事项：
6.1 操作者对其使用设备操作方法应撑握，操作时集中精神，两人操作时要相互照料，亲密配合。
6.2 上、下刀之间不得放量具、工具等杂物，以免发生事故。
6.3 如工件厚度、长度超出设备负荷，不得加工，以免损坏设备。

第四篇 结组成型焊接工艺守则

1 适用范围
本守则适适用于结组成型手工电弧焊工序，凡图纸未注明对焊缝有特殊要求者均按本守则实施。
2 编制依据：《简明焊工手册》及JB/T6753.4-1993《电工设备设备构件公差 焊接结构通常公差》。
3准备工作
3.1设备、材料、工具
交流弧焊机
电焊条
　 角尺、盒尺、钢板尺、电焊钳、榔头、木榔头、扁铲、清渣锤、面罩。
3.2依据产品图纸和技术要求，核实需焊接零部件。
3.3检验电焊机接地必需良好可靠，检验工装胎夹具必需完整无误，方可加工。
3.4按加工工件选择对应电焊条，见下表1：
表1
焊接厚度(mm)
1.5~2.0
3
4
5
≥6
焊条直径(mm)
2～2.5
2.5～3.2
3.2～4
4
≥4
3.5选择焊接电流按下表2：
表2
焊接厚度(mm)
1.5~2.0
2.5
3.2
4
5
焊接电流(A)
40～70
70～110
110～160
160～210
200～250
4工艺过程
4.1零部件焊接
4.1.1 将被焊接工件擦洁净，确保焊口周围10mm内无油污、铁屑、脏物等。
4.1.2 用对应胎、夹具将工件夹装牢靠，并测量外形尺寸确定无误后，先点焊固定。
4.1.3 各工件点焊固定后，即可焊接，焊接时尽可能采取平焊，如采取其它位置焊接时，应调整焊接电流，使其比平焊电流降低10％。
4.2 结构件焊接：
4.2.1 将零、部件置于胎具对应位置上装夹牢靠，优异行点焊，检验成型尺寸符合后，再行焊接。
4.2.2 对非定型结构和一次性产品，没有焊胎，可放置在平台上，用大角尺、盒尺、钢板尺测量点焊，外型尺寸符合图纸后方可焊接，但要随时测量，以防变形。
4.2.3 焊缝较长时应分段交叉焊接，以免变形。
42.4 箱门焊接铰链时，应将箱门垫起2～3mm，并用铰链夹具进行焊接，确保开关灵活。
4.2.5 所焊之门应各向间隙均匀一致，其误差小于1.5mm，门缝宽度不得大于3mm，门开启角度不得小于90°，门同一间隙及平行间隙要求应符合下列表3。
表3
尺寸范围
部位
同一间隙间隙差
平行间隙间隙差
≤1000
1
2
>1000
1.5
2.5
4.2.6 收弧时应将弧坑填满，弧坑最大不得超出0.5mm。
4.2.7 焊接后要敲去药皮，并清理焊瘤、焊渣，确保焊缝光滑，清洁。
4.2.8 成型后应按图纸要求，进行对应调整。
5 工艺要求
5.1 焊接件应确保焊接强度，如因焊接引发局部变形（鼓包）应磨平。
5.2 不得在非焊接部位、胎具和平台上引弧。
5.3 凡需封角门、盖类焊接零件，须先气焊封角磨光后，方可进行结组成型加工。
5.4对焊部位要求留有约1mm焊接间隙。
5.5外形尺寸许可偏差见下表：
尺 寸 分 段
宽 度
高 度
深 度
～120
0
-0.6
±0.8
±0.8
＞120～400
0
-1.0
±1.2
±1.2
＞400～1000
0
-1.6
±2.0
±2.0
＞1000～
0
-2.4
±3.0
±3.0
＞～4000
0
-4.0
±4.0
±4.0

6 检验
6.1焊缝形状、尺寸、位置应符合图纸要求。
6.2焊口外观不得有咬边、未熔合、烧穿、焊瘤、漏焊等缺点，也不得有夹渣、气孔和裂纹等缺点。
7注意事顶
7.1本工序只许可焊接专业人员进行操作。
7.2操作时要穿戴好防护用具，并要精神集中。
7.3操作现场5米内不得放有易燃易爆物品。
8 焊缝打磨及质量要求
8.1 打磨范围：产品外表面焊缝全部打磨。
8.2 手砂轮：加工金属表面因电气焊留下焊缝。
8.3 铰磨机：用于8.2工序中留下加工余量，磨片直径φ100，粗度为80目。
8.4 抛光机：零部件大面积抛光及8.3工序中留下缺点，磨片
直径为φ120，粒度125目。
8.5 质量要求：箱、柜表面不能有显著凹凸纹线，要光滑平整。
9 门板和门框配合及检验
9.1箱、柜体门板转动灵活，并能在大于90°角度内灵活启闭。门关闭后无回弹现象。门开启后，看不到显著扭曲。在开闭过程中不应损坏涂层，门板开闭五次后锁好。执手柄向前轻轻推拉，其移动量不应超出2㎜。门各向间隙、同一间隙及平行间隙要求，应符合第4.2.5条要求。
9.2面板、侧板、门板等板类构件平面度通常公差为任意每平方米3㎜。测量方法为在门板锁好后整体测量，用1m钢直尺在任意位置测量，直尺和被测量面两接触点之间任意位置，钢直尺和被测量面之间距离不应大于3mm。

第五篇 螺柱焊接工艺守则

1 目标
螺柱焊接是一道特殊工序，为提升螺柱和箱体焊接牢靠程度，稳定产品质量，特制订此细则。
2 适用范围
适适用于将螺柱焊接在钢板上，可焊接螺柱直径为：φ3-φ10，可焊接螺柱长度为：10mm-170mm。
3职责：结构制造车间负责实施。
4 过程控制
4.1准备好需焊接工件。检验工件和焊接螺柱应是合格品，螺柱焊机应完好。
4.2 依据所焊接螺柱直径，选择适宜卡头，并将卡头插入枪杆，然后，把卡头螺丝拧紧。
4.3 依据所需焊接螺柱长度，将顶针按下列公式选择，177mm减去所焊接螺柱长度，等于顶针长。打开后盖，装入适宜顶针。
4.4 在卡头内装好螺柱应比支脚长4mm。
4.5 依据所需焊接螺柱直径，选择适宜参数：
参数表
设备型号
螺拄直径
电压v
3
4
5
6
8
10
CD-100
电压v
35
45
65
95
110
130
CD-80
电压v
35
45
65
95
140
──

4.6 将螺柱焊机电压调整钮，顺时针调到所需电压。
4.7 当焊接电压超出所需电压，可将电压调整钮逆时针到底，再将电源关掉，待电压降至低于所需电压时，重新开机调整焊接电压。
4.8 在焊接之前，应用棉丝擦洁净加工部位油质、杂质。
4.9 工件放在平台上，并将螺柱焊机焊接电缆线拉直，不能打卷，将电缆线“+”极夹子夹在被焊螺柱工件上。
4.10 手握焊枪，并垂直于钢板，使其焊枪三根支脚接触钢板，并按 “4.5”施加对应压力，然后按动开关，听见到“叭”声响，焊接完成。
4.11 焊接后，将焊枪垂直拔出，不要撬扭焊枪。
4.12 当“可焊”指示灯亮后，方可进行下一次焊接。
4.13 使用完成，将电压调整钮逆时针调到“0”位，再将电源关掉，拔掉电源插头。
4.14 加工作业完成，清理现场，将工件码放整齐。

第六篇 型钢、扁钢、角钢下料细则

1总则
1.1守则适适用于种类型钢、角钢及角钢加工.
1.2来料每米最大弯曲度为0.75mm.
1.3来料力学性能符合GB716-83<<一般碳素结构钢冷轧带钢>>要求.
1.4来料内外表面无裂纹、毛刺、破坏性压痕及严重锈蚀.
1.5型钢扁钢及角钢来料定尺长度按需提供(工艺要求)
参考JB/T6753.2—93<<金属剪切件通常公差规则>>
2设备及辅助工具
2.1冲床、切割锯床
2.2搬手、盒尺、卡尺、角尺等.
3工艺过程
3.1试车检验机械传动和电气安全可靠性,在异常检修排除后方能作用.
3.2上好模具,确保间隙均匀,调整行程,刃口迭入2-3mm.
3.3上好压板,并注意压板,垫铁和下模座高度一致,固定点对称,不得松动.
3.4看好图纸及工艺卡,调整制板不得歪斜.
3.5试冲后检验毛刺,断面及尺寸公关及型位公差符合图纸工艺要求.
4检验
4. 1用盒尺检验长度尺寸是不符合下表要求
公称尺寸（mm）
公差(mm)
<1000
－0.1
>1000
-0.5
4.2用角尺检验垂直度,误差不得δ>0.5mm

`

δ

5 要求
5.1加工时自查首件,并注意抽查.
5.2加工过程中随时检验模含有没有松动及模具间隙均匀.
5.3加工后零件分类排放整齐,注意文明生产.
6安全
6.1尤其注意脚踏板使用,以免造成人身及质量事故.
6.2操作者应了解设备性能,集中精神上岗,如有异常,停机检验,不能自行处理立即汇报相关领导.
6.3设备防护装置和接地装置应安全可靠.