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1、 X X学院 毕业设计说明书 课 题： 车床的数控改造 子课题: 同课题学生姓名: 专 业 学生姓名 班 级 学 号 指导教师
2、 完成日期 CA6140车床的数控改造 摘 要 随着科学技术的发展，一些高科技产品的出现及产品的大规模生产。普通车床已无法满足需要，对数控机床的需求空前提高，但购买新的数控机床特别是大型数控机床费用很高，常使许多用户望而怯步，特别是像我国这样的发展中国家资金有限。为了满足需求我们对普通的车床进行数控化改造。经过近几年的努力探索，经验告诉我们，对老机床实施数控化改造，不仅实用性能良好、周期短，而且可以节约大量资金。被改造的机床越大，所节约的资金也越多。 本文主要论述了普
3、通车床改造的项目、步骤和需要进行改造的主要部件。重点讨论了CA6140机床的主轴系统、进给系统、丝杠、刀架以及导轨的改造。 关键词：数控机床 数控改造 目 录 摘要 ........................................................................2 一、数控车床的简介 1.数控机床的概述 ..................................................5 2.数控机床的工作原理 ...........................
4、7 3.数控机床的发展趋势 ...............................................8 二、数控机床的改造概述 1.数控机床改造的必要性 ...........................................10 2.数控改造的步骤 .................................................11 3.数控系统的选择 .................................................13 4.数控改造中主要机械部件改
5、装探讨 ..................................14 三、CA6140机床的数控改造 1.CA6140的基本情况................................................15 2.CA6140数控改造 .................................................18 3.主传动系统的改造 ...............................................20 4.进给系统的改造 ...................................
6、21 5.刀架的改造 ......................................................21 四、常见故障及排除方法 ..................................22 致谢 ...................................................23 参考文献 ...............................................24 一、数控车床的简介 1.数控机床的概述 数控机床（Numerica
7、l Control Tools）是采用数字化信号，通过可编程的自动控制工作方式，实现对设备运行及其加工过程产生的位置、角度、速度、力等信号进行控制的新型自动化机床。数控机床的计算机信息处理及控制的内容主要包括：基本的数控数据输入输出、直线和圆弧插补运算、刀具补偿、间隙补偿、螺距误差补偿和位置伺服控制等。一些先进的数控机床甚至还具有某些智能的功能，如螺旋线插补、刀具监控、在线测量、自适应控制、故障诊断、软键（SoftKey）菜单、会话型编程、图形仿真等。数控机床的大部分功能对实时性要求很强，信息处理量也较大，因此许多数控机床都采用多微处理器数控方式。 一般数控机床通常是指数控车床、数控铣床、
8、数控镗铣床等，它们的下述特点对其组成自动化制造系统是非常重要的。 （1）、柔性高 数控机床按照数控程序加工零件，当加工零件改变时，—般只需要更换数控程序和配备所需的刀具，不需要靠模、样板、钻镗模等专用工艺装备。数控机床可以很快地从加工一种零件转变为加工另一种零件，生产准备周期短，适合于多品种小批量生产。 （2）、自动化程度高 数控程序是数控机床加工零件所需的几何信息和工艺信息的集合。几何信息有走刀路径、插补参数、刀具长度和半径补偿；工艺信息有刀具、主轴转速、进给速度、冷却液开/关等。在切削加工过程中，自动实现刀具和工件的相对运动，自动变换切削速度和进给速度，自动开/关冷却液
9、数控车床自动转位换刀。操作者的任务是装卸工件、换刀、操作按键、监视加工过程等。 （3）、加工精度高、质量稳定 现代数控机床装备有CNC数控装置和新型伺服系统，具有很高的控制精度，普遍达到1 rn，高精度数控机床可达到0.2 m。数控机床的进给伺服系统采用闭环或半闭环控制，对反向间隙和丝杠螺距误差以及刀具磨损进行补偿，因而数控机床能达到较高的加工精度。对中小型数控机床，定位精度普遍可达到0.03mm，重复定位精度可达到0.0lmm。数控机床的传动系统和机床结构都具有很高的刚度和稳定性，制造精度也比普通机床高。当数控机床有3～5轴联动功能时，可加工各种复杂曲面，并能获得较高精度。由于按
10、照数控程序自动加工，避免了人为的操作误差，因而同一批加工零件的尺寸一致性好，加工质量稳定。 （4）、生产效率较高 零件加工时间由机动时间和辅助时间组成，数控机床加工的机动时间和辅助时间比普通机床明显减少。数控机床主轴转速范围和进给速度范围比普通机床大，主轴转速范围通常在 10～6000r/min，高速切削加工时可达15000r/min，进给速度范围上限可达到10～12m/min，高速切削加工进给速度甚至超过30m /min，快速移动速度超过30～60m/min。主运动和进给运动一般为无级变速，每道工序都能选用最有利的切削用量，空行程时间明显减少。数控机床的主轴电动机和进给驱动电动机的
11、驱动能力比同规格的普通机床大，机床的结构刚度高，有的数控机床能进行强力切削，有效地减少机动时间。 （5）、具有刀具寿命管理功能 构成FMC和FMS的数控机床具有刀具寿命管理功能，可对每把刀的切削时间进行统计，当达到给定的刀具耐用度时，自动换下磨损刀具，并换上备用刀具。 （6）、具有通信功能 现代数控机床一般都具有通信接口，可以实现上层计算机与数控机床之间的通信，也可以实现几台数控机床之间的数据通信，同时还可以直接对几台数控机床进行控制。通信功能是实现DNC、FMC、FMS的必备条件。 图1 数控装置的基本组成框图 图 1是数控装置的基本组成框图，其中1为加工零件的
12、图样，作为数控装置工作的原始数据，2为程序编制部分，3为控制介质，也称为信息载体，通常用穿孔纸带、磁带、软磁盘或光盘作为记载控制指令的介质。控制介质上存储了加工零件所需要的全部操作信息，是数控系统用来指挥和控制设备进行加工运动的唯一指令信息。但在现代CAD/CAM系统中，可不经控制介质，而是将计算机辅助设计的结果及自动编制的程序加以后置处理，直接输入数控装置。 图1中的4为数控系统，它是数控机床的核心环节。数控系统的作用是按接收介质输入的信息，经处理运算后去控制机床运行。按数控系统的软硬件构成特征来分类，可分为硬线数控与软线数控。传统的数控系统（即系统的核心数字控制装置）是由各种逻辑元件、
13、记忆元件组成的随机逻辑电路，是采用固定接线的硬件结构，数控功能是由硬件来实现的，这类数控系统称之为硬件数控。 数控系统的工作本体是加工运动的实际执行部件，主要包括主运动部件、进给运动执行部件、工作台及床身立柱等支撑部件，此外还有冷却、润滑、转位和夹紧等辅助装置，存放刀具的刀架、刀库或交换刀具的自动换刀机构等。对工作本体的要求是，应有足够的刚度和抗振性，要有足够的精度，热变形小，传动系统结构要简单，便于实现自动控制。 2.数控机床的工作原理 数控机床的工作原理是数控装置内的计算机对以数字和字符编码方式所记录的信息进行一系列处理后，向机床进给等执行机构发出命令，执行机构则按其命令对加工
14、所需各种动作，如刀具相对于工件的运动轨迹、位移量和速度等实现自动控制，从而完成工件的加工。 3.数控机床的发展趋势 为了满足市场和科学技术发展的需要，为了达到现代制造技术对数控技术提出的更高的要求，数控未来仍然继续向开放式、基于PC的第六代方向、高速化和高精度化、智能化等方向发展。 （1）、开放式 为适应数控进线、联网、普及型个性化、多品种、小批量、柔性化及数控迅速发展的要求，最重要的发展趋势是体系结构的开放性，设计生产开放式的数控系统，例如美国、欧共体及日本发展开放式数控的计划等。 (2)、基于PC的第六代方向 基于PC所具有的开放性、低成本、软硬件资源丰富等特点
15、更多的数控系统生产厂家会走上这条道路。至少采用PC机作为它的前端机，来处理人机界面、编程、联网通信等问题，由原有的系统承担数控的任务。PC机所具有的友好的人机界面，将普及到所有的数控系统。远程通讯，远程诊断和维修将更加普遍。 (3)、高速化、高效化 机床向高速化方向发展，可充分发挥现代刀具材料的性能，不但可大幅度提高加工效率、降低加工成本，而且还可提高零件的表面加工质量和精度。超高速加工技术对制造业实现高效、优质、低成本生产有广泛的适用性。 (4)、高精度化 精密化是为了适应高新技术发展的需要，也是为了提高普通机电产品的性能、质量和可靠性，减少其装配时的工作量从而提高装配效率的
16、需要。从精密加工发展到超精密加工（特高精度加工），是世界各工业强国致力发展的方向。其精度从微米级到亚微米级，乃至纳米级（<10nm），其应用范围日趋广泛。超精密加工主要包括超精密切削（车、铣）、超精密磨削、超精密研磨抛光以及超精密特种加工（三束加工及微细电火花加工、微细电解加工和各种复合加工等）。随着现代科学技术的发展，对超精密加工技术不断提出了新的要求。新材料及新零件的出现，更高精度要求的提出等都需要超精密加工工艺，发展新型超精密加工机床，完善现代超精密加工技术，以适应现代科技的发展。 随着高新技术的发展和对机电产品性能与质量要求的提高，机床用户对机床加工精度的要求也越来越高。为了满足用
17、户的需要，近10多年来，普通级数控机床的加工精度已由±10μm提高到±5μm，精密级加工中心的加工精度则从±3~5μm，提高到±1~1.5μm。 (5)、高可靠性 数控系统的可靠性要高于被控设备的可靠性在一个数量级以上，但也不是可靠性越高越好，仍然是适度可靠，因为是商品，受性能价格比的约束。对于每天工作两班的无人工厂而言，如果要求在16小时内连续正常工作，无故障率P(t)＝99%以上的话，则数控机床的平均无故障运行时间MTBF就必须大于3000小时。MTBF大于3000小时，对于由不同数量的数控机床构成的无人化工厂差别就大多了，我们只对一台数控机床而言，如主机与数控系统的失效率之比为1
18、0：1的话（数控的可靠比主机高一个数量级）。此时数控系统的MTBF就要大于33333.3小时，而其中的数控装置、主轴及驱动等的MTBF就必须大于10万小时。 (6)、智能化 随着人工智能在计算机领域的不断渗透和发展，数控系统的智能化程度将不断提高，智能化的内容包括在数控系统中的各个方面。 （1）应用自适应控制技术 （2）引入专家系统指导加工 （3）引入故障诊断专家系统 （4）智能化数字伺服驱动装置 综上所述，由于数控机床不断采纳科学技术发展中的各种新技术，使得其功能日趋完善，数控技术在机械加工中的地位也显得越来越重要，数控机床的广泛应用是现代制造业发展的必然趋势。
19、 二、数控机床的改造概述 1.数控机床改造的必要性 1. 微观看改造的必要性 微观上看，数控机床比传统机床有以下突出的优越性，而且这些优越性均来自数控系统所包含的计算机的威力。 可以加工出传统机床加工不出来的曲线、曲面等复杂的零件。 由于计算机有高超的运算能力，可以瞬时准确地计算出每个坐标轴瞬时应该运动的运动量，因此可以复合成复杂的曲线或曲面。 可以实现加工的自动化，而且是柔性自动化，从而效率可比传统机床提高3～7倍。 由于计算机有记忆和存储能力，可以将输入的程序记住和存储下来，然后按程序规定的顺序自动去执行，从而实现自动化。数控机床
20、只要更换一个程序，就可实现另一工件加工的自动化，从而使单件和小批生产得以自动化，故被称为实现了“柔性自动化”。 加工零件的精度高，尺寸分散度小，使装配容易，不再需要“修配”。 可实现多工序的集中，减少零件 在机床间的频繁搬运。 拥有自动报警、自动监控、自动补偿等多种自律功能，因而可实现长时间无人看管加工。 由以上五条派生的好处。如：降低了工人的劳动强度，节省了劳动力（一个人可以看管多台机床），减少了工装，缩短了新产品试制周期和生产周期，可对市场需求作出快速反应等等。 以上这些优越性是前人想象不到的，是一个极为重大的突破。此外，机床数控化还是推行
21、FMC（柔性制造单元）、FMS（柔性制造系统）以及CIMS（计算机集成制造系统）等企业信息化改造的基础。数控技术已经成为制造业自动化的核心技术和基础技术。 2 宏观看改造的必要性 宏观上看，工业发达国家的军、民机械工业，在70年代末、80年代初已开始大规模应用数控机床。其本质是，采用信息技术对传统产业（包括军、民机械工业）进行技术改造。除在制造过程中采用数控机床、FMC、FMS外，还包括在产品开发中推行CAD、CAE、CAM、虚拟制造以及在生产管理中推行MIS（管理信息系统）、CIMS等等。以及在其生产的产品中增加信息技术，包括人工智能等的含量。由于采用信息技术对国外军、民机械
22、工业进行深入改造（称之为信息化），最终使得他们的产品在国际军品和民品的市场上竞争力大为增强。而我们在信息技术改造传统产业方面比发达国家约落后20年。如我国机床拥有量中，数控机床的比重（数控化率）到1995年只有1.9％，而日本在1994年已达20.8％，因此每年都有大量机电产品进口。这也就从宏观上说明了机床数控化改造的必要性。 2.数控改造的步骤 数控改造主要步骤 (1) 改造方案的确定 改造的可行性分析通过以后，就可以针对某台或某几台机床的现况确定改造方案，一般包括： ① 机械修理与电气改造相结合 ② 先易后难、先局部后全局 ③ 根据
23、使用条件选择系统 ④ 落实参与改造人员和责任 ⑤ 改造范围与周期的确定 ⑥ 改造的技术准备 改造前的技术准备充分与否，很大程度上决定着改造能否取得成功。技术准备包括： a. 机械部分准备 为配合电气改造而需进行的机械大修改造的测量、计算、设计、绘图、零件制作等应先期完成。同时对停机后需拆、改、加工的部分等应事先规划完毕，提出明确要求，与整个改造工作衔接得当。 b. 新系统电气资料消化 新系统有许多新功能、新要求、新技术，因此改造前应熟悉技术资料，包括系统原理说明、线路图、PLC梯形图及文本、安装调试说明、使用手册、编程手册等。要有
24、充裕的时间来对上述资料进行翻译(进口系统)、消化、整理、核对，做到思路清晰，层次分明。 c. 新旧系统接口的转换设计 根据每台设备改造范围不同，需事先设计接口部分转换，若全部改造的，应设计机电转换接口、操作面板控制与配置、互联部分接点、参数测量点、维修位置等，要求操作与维修方便、合理，线路走向通顺、中小连接点少，强弱电干扰最小，备有适当裕量等。局部改造的，还需要考虑新旧系统的性能匹配、电压极性与大小变换、安装位置、数模转换等，必要时需自行制作转换接口。 d. 操作、编程人员的技术培训 机床电气系统改造后，必然对操作、编程人员带来新的要求。因此提前对操作人员和编程人员进行
25、新系统知识培训十分重要，否则将影响改造后的机床迅速投入生产。培训内容一般应包括新的操作面板配置、功能、指示含义；新系统的功能范围、使用方法及与旧系统的差别；维护保养要求；编程标准与自动化编程等等。重点是弄懂、弄通操作说明书和编程说明书。 e. 调试步骤与验收标准的确定 新的电气系统改造完以后，怎样进行调试以及确定合理的验收标准，也是技术准备工作的重要一环。调试工作涉及机械、液压、电气、控制、传感等，因此必须由项目负责人进行，其它人员配合。调试步骤可从简到繁，从小到大，从外到里进行，也可先局部后全局，先子系统后整系统进行。验收标准是对新系统的考核，制定时必须实事求是，过高或过低的标准
26、都会对改造工作产生负面影响。标准一旦确定下来，不能轻易修改，因为它牵涉到整个改造工作的各个环节。 (2) 改造的实施 准备工作就绪后，即可进入改造的实施阶段。实施阶段内容按时间顺序分为： a. 原机床的全面保养 机床经长期使用后，会不同程度地在机械、液压、润滑、清洁等方面存在缺陷，所以首先要进行全面保养。其次，应对机床作一次改前的几何精度、尺寸精度测量，记录在案。这样既可对改造工作起指导参考作用，又可在改造结束时作对比分析用。 b. 保留的电气部分最佳化调整 若对电气系统作局部改造，则应对保留电气部分进行保养和最佳化调整。如强电部分的零件更换，电机的
27、保养，变压器的烘干绝缘，污染的清洁，通风冷却装置的清洗，伺服驱动装置的最佳化调整，老化电线电缆的更新，连接件的紧固等等。只有对保留的电气部分做好过细的最佳化调整工作，才能保证改造后的机床有较低的故障率。 c. 原系统拆除 原系统的拆除必须对照原图纸，仔细进行，及时在图纸上作出标记，防止遗漏或过拆(局部改造情况下)。在拆的过程中也会发现一些新系统设计中的欠缺之处，应及时补充与修正，拆下的系统及零件应分门别类，妥善保管，以备万一改造不成功或局部失败时恢复使用。还有一定使用价值的，可作其他机床备件用。切忌大手大脚，乱扔乱放。 d. 合理安排新系统位置及布线 根据新系统设计图纸
28、合理进行新系统配置，包括箱体固定、面板安放、线路走向和固定、调整元器件位置、密封及必要装饰等。连线工作必须分工明确，有人复查检验，以确保连线工艺规范、线径合适、正确无误、可靠美观。 e. 调试 调试必须按事先确定的步骤和要求进行。调试人员应头脑冷静，随时记录，以便发现和解决问题。调试中首先试安全保护系统灵敏度，防止人身、设备事故发生。调试现场必须清理干净，无多余物品；各运动坐标拖板处于全行程中心位置；能空载试验的，先空载后加载；能模拟试验的，先模拟后实动；能手动的，先手动后自动。 3.数控系统的选择 数控系统主要有三种类型，改造时，应根据具体情况进行选择。 (1)
29、步进电机拖动的开环系统 该系统的伺服驱动装置主要是步进电机、功率步进电机、电液脉冲马达等。由数控系统送出的进给指令脉冲，经驱动电路控制和功率放大后，使步进电机转动，通过齿轮副与滚珠丝杠副驱动执行部件。只要控制指令脉冲的数量、频率以及通电顺序，便可控制执行部件运动的位移量、速度和运动方向。这种系统不需要将所测得的实际位置和速度反馈到输入端，故称之为开环系统，该系统的位移精度主要决定于步进电机的角位移精度，齿轮丝杠等传动元件的节距精度，所以系统的位移精度较低。该系统结构简单，调试维修方便，工作可靠，成本低，易改装成功。 (2) 异步电动机或直流电机拖动，光栅测量反馈的闭环数控系
30、统 该系统与开环系统的区别是：由光栅、感应同步器等位置检测装置测得的实际位置反馈信号，随时与给定值进行比较，将两者的差值放大和变换，驱动执行机构，以给定的速度向着消除偏差的方向运动，直到给定位置与反馈的实际位置的差值等于零为止。闭环进给系统在结构上比开环进给系统复杂，成本也高，对环境室温要求严。设计和调试都比开环系统难。但是可以获得比开环进给系统更高的精度，更快的速度，驱动功率更大的特性指标。可根据产品技术要求，决定是否采用这种系统。 (3) 交/直流伺服电机拖动，编码器反馈的半闭环数控系统 半闭环系统检测元件安装在中间传动件上，间接测量执行部件的位置。它只能补偿
31、系统环路内部部分元件的误差，因此，它的精度比闭环系统的精度低，但是它的结构与调试都较闭环系统简单。在将角位移检测元件与速度检测元件和伺服电机作成一个整体时则无需考虑位置检测装置的安装问题。 选择数控系统时主要是根据数控改造后机床要达到的各种精度、驱动电机的功率和用户的要求。 4.数控改造中主要机械部件改装探讨 一台新的数控机床，在设计上要达到：有高的静动态刚度；运动副之间的摩擦系数小，传动无间隙；功率大；便于操作和维修。机床数控改造时应尽量达到上述要求。不能认为将数控装置与普通机床连接在一起就达到了数控机床的要求，还应对主要部件进行相应的改造使其达到一定的设计要求，才能获得预期的改
32、造目的。 (1) 滑动导轨副 对数控车床来说，导轨除应具有普通车床导向精度和工艺性外，还要有良好的耐摩擦、磨损特性，并减少因摩擦阻力而致死区。同时要有足够的刚度，以减少导轨变形对加工精度的影响，要有合理的导轨防护和润滑。 (2) 齿轮副 一般机床的齿轮主要集中在主轴箱和变速箱中。为了保证传动精度，数控机床上使用的齿轮精度等级都比普通机床高。在结构上要能达到无间隙传动，因而改造时，机床主要齿轮必须满足数控机床的要求，以保证机床加工精度。 (3) 滑动丝杠与滚珠丝杠 丝杠传动直接关系到传动链精度。丝杠的选用主要取决于加工件的精度要求和拖动扭
33、矩要求。被加工件精度要求不高时可采用滑动丝杠，但应检查原丝杠磨损情况，如螺距误差及螺距累计误差以及相配螺母间隙。一般情况滑动丝杠应不低于6级，螺母间隙过大则更换螺母。采用滑动丝杠相对滚珠丝杠价格较低，但难以满足精度较高的零件加工。 滚珠丝杠摩擦损失小，效率高，其传动效率可在90%以上；精度高，寿命长；启动力矩和运动时力矩相接近，可以降低电机启动力矩。因此可满足较高精度零件加工要求。 (5) 安全防护 改造效果必须以安全为前提。在机床改造中要根据实际情况采取相应的措施，切不可忽视。滚珠丝杠副是精密元件，工作时要严防灰尘特别是切屑及硬砂粒进入滚道。在纵向丝杠上也可加整体
34、铁板防护罩。大拖板与滑动导轨接触的两端面要密封好，绝对防止硬质颗粒状的异物进入滑动面损伤导轨。 三、CA6140机床的数控改造 1 CA6140的基本情况 表1.1 CA6140A普通车床的技术资料 产品名称 普通车床 产品型号 CA6140A 产品规格 Φ400×1000 产品描述 本系列车床适用于车削内外圆柱面，内锥面及其它旋转面。车削各种公制、英制、模数和径节螺纹，并能进行钻孔和拉油槽等工作。 结构特点： 1.CA系列产品，以“A”型为基型，派生出几种变形产品。B型：主轴孔径80mm，C型：主轴孔径104mm。F型：液压仿形。M型：精密型
35、 2.床身宽于一般车床，具有较高的刚度，导轨面经中频淬火，经久耐磨。 3.机床操作灵便集中，滑板设有快移机构。采用单手柄形象化操作，宜人性好。 4.机床结构刚度与传动刚度均高于一般车床，功率利用率高，适于强力高速切削。主轴孔径大，可选用附件齐全 技术参数 项目 单位 规格 床身上最大回转直径 mm 400 最大工件长度（二顶尖间距离） mm 1000 最大车削长度(最大加工长度) mm 900 刀架上回转直径 mm 210 主轴中心至床身平面导轨距离 mm 205 主轴通孔直径 mm 52 主轴孔前端锥度 莫氏 莫氏圆
36、锥6号 主轴头形式 - A6 主轴转速级数 - 正转24；反转12 主轴转速范围 r/min 正转11-1600(50HZ),12-1680(60HZ);反转14-1580(50HZ), 16.8-1896(60HZ) 纵向进给范围种类 - 64 纵向进给范围-标准进给 mm/r 0.08-1.59 纵向进给范围-小进给 - 0.028-0.054 纵向进给范围-加大进给 - 1.71-6.33 横向进给范围种类 - 64 横向进给范围-标准进给 mm/r 0.04-0.79 横向进给范围-小进给 - 0.014-0.027 横向进
37、给范围-加大进给 - 0.86-3.16 刀架纵向的快移速度 m/min 4 刀架横向的快移速度 m/min 2 上/下刀架最大行程（小刀架移动行程/横刀架行程） mm 140/320 刀架转盘回转角度 - ±90° 刀杆截面尺寸(四方刀架刀杆截面) mm 25×25 主轴中心线至刀具支承面距离 mm 26 床尾主轴直径（尾座套筒直径） mm 75 床尾主轴孔锥度(尾座套筒锥孔锥度) - 莫氏圆锥5号 床尾主轴最大行程 mm 150 机床丝杠螺距 mm 12 加工公制螺纹范围及种数 mm 44种；1-192 加工英制螺纹范
38、围及种数 牙/寸（tpi） 21种；2-24 加工模数螺纹范围及种数 mm 39种；0.25-48 加工径节螺纹范围及种数 DP 37种；1-96 床身导轨宽度(导轨跨度) mm 400 床身导轨硬度 RC RC52 主电机功率 kW 7.5 机床净重 kg 2070 机床毛重 kg 2750 机床轮廓尺寸（长×宽×高） mm 2668×1000×1267 机床包装尺寸（长×宽×高） mm 2850×1520×2010 加工精度 - IT7 表面光洁度 μm Ra1.6 2.CA6140数控改造 2.1
39、CA6140机床数控系统的选择(华中HNC-2T) 数控机床的价格主要由数控系统来决定，数控系统从功能上可分为低中高三档，中高档系统（如Fanuc、LBNC—2T型、FAGOR、SIEMENS、华中HNC—2T等）功能齐全，性能优良，但价格偏高。结合实际，从实用角度出发，应选择华中HNC—21S型数控车床系统，该系统采用先进的开放式体系结构，内置嵌入式工业PC，配置7.5彩色液晶显示屏和通用工程面板，集成进给轴接口、主轴接口、手持单元接口、内嵌式PLC接口于一体，支持硬盘、电子盘等程序存储方式及软驱、DNC、以太网等程序交换功能，具有低价格、高性能、配置灵活、结构紧凑、易于使用可靠性高的
40、特点，编程格式符合ISO国际代码标准，两轴动态坐标，具有自动加工、自动换刀、车螺纹和MDI等功能，是教学、生产两用型的数控系统。 华中数控介绍 HNC-2T车床数控系统可与各种数控车床和车削中心配套。该系统在控制精度、运算速度和图形界面等方面均有很强的功能，其编程、加工操作方便。 HNC-21P数字化仿形数控系统是将数控系统与仿形系统集成化、一体化的控制系统，可与各种数控机床和仿形机床配套。该系统既具有标准铣床数控系统的功能，又可配套使用各种接触式或非接触式测头，对实物模型进行数字化三维测量，直接生成G代码。系统还提供比例缩放和凸凹模变换功能。 HNC-21Y齿轮加工数控系统可
41、与插齿、滚齿和磨齿等齿轮机床配套，具有自定义函数曲线和高速插补能力，实现高精度电子传动要求。用户只须输入齿轮零件、刀具的几何参数和加工工艺参数，即可实现编程和加工。 HSV-11D数字交流伺服驱动单元和交流永磁同步伺服电机，采用模块化结构，高频正弦波调制，进口IGBT驱动，配有数字量和模拟量多种接口，具有自测试，自诊断功能，其精度高，响应快，并能在超低速时稳定运行。静态扭矩最大可达85牛米，控制精度可达0.1微米，技术性能达到国际先进水平。 华中数控的技术特点 1．基于通用工业微机的开放式体系结构 华中数控系统采用工业微机作为硬件平台，使得系统硬件可靠性得到保证。由
42、于与通用微机兼容，能充分利用PC软、硬件的丰富资源，使得华中数控系统的使用、维护、升级和二次开发非常方便。 2. 先进的控制软件技术和独创的曲面插补算法 华中数控以软件创新，用单CPU实现了国外多CPU结构的高档系统的功能。可进行多轴多通道控制，其联动轴数可达到9轴。国际首创的多轴曲面插补技术能完成多轴曲面轮廓的直接插补控制，可实现高速、高精和高效的曲面加工。 3. 友好的用户界面 华中数控系统采用汉字菜单操作，并提供在线帮助功能和良好的用户界面。系统提供宏程序功能，具有形象直观三维图形仿真校验和动态跟踪，使用操作十分方便。 4. 完整的系统配套功能 公司除生产各类数控系统
43、外，还具有全系列的交流伺服驱动单元、伺服电机、主轴电机的生产能力，同时在CAD/CAM技术等方面也处于国内前列，是国内综合配套能力较强的单位。 综上所述，华中数控系统具有高性能、低价位、易使用、高质量、多品种、易开发的特点。 需要购买的元器件清单 序号 代号 名称 型号、规格 数量 +T-TC1 51B750W1 控制变 压器 AC380V/AC220V/AC110V/AC24V 750W R型 1 +T-VC1 50/005 开关 电源 AC220V/DC24V 145W S-145-24 1 +P-HNC21 数控 装置 HNC
44、21TF-08 -F08 1 +P-HFD 软驱 单元 HDF-1101（组件和线缆） 1 +T-QF1 IEC947 空气 开关 NDM1 3P10A 1 +T-QF2 IEC947 空气 开关 NDM1 3P6A 1 +T-QF3 IEC947 空气 开关 NDM1 3P3A 1 +T-QF4 IEC947 空气 开关 NDM1 3P3A 1 +T-KM1 GB14048 交流接触器 CJX1-9/2 （220V 9A） 1 +T-KM2 GB14048 交流接触器 CJX1-9/2 （220V 9A
45、 1 +T-RC1 Q/GSQM 001-1997 单相灭弧器 TF-630V 0.1UF/200 1 +T-RC2 Q/GSQM 001-1997 单相灭弧器 TF-630V 0.1UF/200 1 +T-RC3 Q/GSQM 001-1997 三相灭弧器 TF-630V 0.56UF/100 1 +M-MX 9102.MAE4 步进 电机 57HS13 1 +M-MZ 9102.MAE4 伺服 电机 MSMA022 AC 1 +T-SDMX 9102.MAE4 步进驱动模块 M535S 1 +T-SDMZ 91
46、02.MAE4 伺服驱动模块 MSDA023A1A 1 +T-AP8 PLC输入板 HC5301-8 1 +T-APR PLC输出板 HC5301-R 1 +T-R1 电阻 RJ14-/4W 2K 1 +T-R2 电阻 RJ14-/4W 510欧 1 +T-US 变频器 6ESE6440-2UD21-5AA1 1 变频器操作盒 BOP（与变频器配套） 1 +T-TC2 伺服变压器 JCY2-0.4 1 HED-21S工作台 HNC-21T-SYT 1 杆型接线柱 3310（M4
47、红色） 15 杆型接线柱 3310（M4黑色） 33 光栅尺 JCXE5/250mm 1 +M-M1 三相异步电机 Y801-4B5 055KW四极 1 +M-M2 电动 刀架 LDB4 0625 1套 +M-SQX1~3 限位 开关 V-105-1A5 3 +M-SQZ1~3 限位 开关 V-105-1A5 3 +T-XT1-XT5 端子排 JB-15A-12 5 +T-PE 接地排 84*30mm（10孔） 1 电缆线 RV 4*1.5 2m 电缆
48、线 RVV 2*0.34 3.75m 屏蔽线 RVVP 25*0.21 1.5m 屏蔽线 RVVP 2*6*0.14 1.5m 屏蔽线 RVVP 2*8*0.14 1.25m 屏蔽线 RVVP 4*0.21 5.1m 屏蔽线 RVVP 4*0.34 1.85m 屏蔽线 RVV 10*0.25 7m 屏蔽线 RVVP 2*4*0.21 0.2m 2.2主传动系统的改造 保留原机床的主轴手动变速。改造后使其主运动和进给运动分离, 主电机的作用仅为带动主轴旋转。加
49、工螺纹或丝杠时, 为保证主轴每转一转, 刀具准确移动一个导程, 须配置主轴脉冲发生器作为主轴位置信号的反馈元件。脉冲发生器采用同轴安装, 橡胶管柔性联接, 意在实现角位移信号传递的同时, 又能吸收车床主轴的部分振动, 从而使主轴脉冲发生器转动平稳,传递信号准确。其联接方式如图2。 图2 主轴脉冲发生器联接图 主轴脉冲发生器安装时须注意: ①小心轻放, 不能有较大的冲击和振动, 以防损坏光栅盘。 ②车床主轴的转速必须小于主轴脉冲发生器的最高允许转速, 以免损坏脉冲发生器。 2.3进给系统的改造 纵横向进给系统 原机床挂轮机构、进给箱、溜板箱、滑动丝杠,光杠等全部拆除, 纵
50、横向以步进电机作为驱动元件,经一级齿轮减速转矩增大后, 由滚珠丝杠传动。 ①纵向进给机构。纵向步进电机为130BF05A , 步距角013°。滚珠丝杠仍利用原丝杠位置, 其螺母副通过托架安装在床鞍底部, 滚珠丝杠两端加装接套、接杆及支承, 与床身尾部步进电机相联接。步进电机经减速后, 减速器输出轴用套筒联轴器与丝杠直接联接, 其结构见图3。这种联轴器用两个互相垂直的锥销将输出轴与丝杠联接起来, 结构简单,径向尺寸小, 可防止被联接轴的位移和偏斜所带来装配困难和附加应力。 图3 纵向步进电机联接图 ②横向进给机构。横向步进电机为110BF003 , 步距角0145°。进给保留原手动
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