电脑键盘按键注塑模具优质毕业设计.doc

四川理工学院成人教育学院毕业设计(论文)题 目 电脑键盘注射模具设计 教学点 重庆科创职业学院 专 业 机 械 模 具 年 级 级 姓 名 朱 锋 指导老师 王 新 定稿日期： 4月 25 日四川理工学院成人教育学院毕业设计（论文）任务书学生姓名朱锋专业班级机械模具BK311101设计（论文）题目电脑键盘注塑模具设计接收任务日期12月18日完成任务日期4月25日指导老师（署名）王新指导老师单位重庆科创职业学院设计(论文)内容目标关键内容：本课题关键是塑料成型件设计，也就是塑料模工艺方案分析及确定工艺计算，模具结构设计计算等内容。生产为了提升生产效率，所以在设计时要求努力争取结构简单，不过一定要确保其精度要求。目标：使学生能得到充足利用所学知识处理实际生产能力。从而得到锻炼机会。设计(论文)要求1. 绘制出完整装配图一张2. 绘制出关键型芯 型腔工件图3. 培养和训练设计能力（包含实际动手能力、查阅文件和撰写论文能力）。4. 严格根据设计要求去做，努力争取数据正确，结构合理，并在确保要求前提下，努力争取结构简单。参考资料1. 塑料成型工艺和模具设计塑料模具课程设计指导和范例2. 塑料成型模具技术实训交换性和技术测量3. 模具制造技术塑料模设计手册4. 塑料成型工艺和模具设计注：此表由指导老师填写后发给学生，学生按此表要求开展毕业设计（论文）工作。电脑键盘注塑模具设计摘 要 模具是制造业一个基础工艺装备，它作用是控制和限制材料（固态或液态）流动，使之形成所需要形体。用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。 现在世界模具市场供不应求，模具关键出口国是美国，日本，法国，瑞士等国家。中国模具出口数量极少，但中国模具钳工技术水平高，劳动成本低，只要配置部分优异数控制模设备，提升模具加工质量，缩短生产周期，沟通外贸渠道，模具出口将会有很大发展。研究和发展模具技术，提升模具技术水平，对于促进国民经济发展有着尤其关键意义。此次设计题目是电脑键盘按键注射模具设计， 此次设计是依据零件实体形状结构，经过测绘得到各个尺寸，用 AutoCAD 绘制装配图及零件图。经过本课题能够帮助我系统了解塑料工艺性及注塑成型相关成型原理、工艺特点等，正确分析成型工艺对模具要求；掌握模具结构及零部件设计、计算方法、模具结构特点及设计程序等；了解其它模含相关知识及模具 CAD/CAM；本课题还和机械制图、公差配合、材料学、模具制造工艺学等课程关系紧密，是所学知识综合应用。 关键词：模具制造；塑料管套；工艺；注塑成型Computer keyboard injection mold designAbstractMold is a kind of basic manufacturing technology and equipment, its purpose is to control and limit of material (solid or liquid) flow, the form of need. With mold manufacturing parts for its high efficiency, products of good quality and low material consumption, low production cost and widely used in manufacturing.The world mold market in short supply, the leading exporter of mould is the United States, Japan, France, Switzerland and other countries. China mold export quantity is few, but China mold and die locksmith technology level is high, low labor costs, armed with some advanced numerical control molding equipment, improve the quality of mould processing, shorten the production cycle, communication channels, and foreign trade mold exports will have great development. Mold technology research and development, improve the level of mould technology, to promote the development of the national economy has a special important significance.The topic of this design is plastic injection mold design, the design is according to the shape of the entity of the parts structure, various size is obtained by surveying and mapping, using AutoCAD drawing assembly drawing and part drawing. Through this topic system that can help me understand about forming principle of technology of plastics and plastic injection molding, process characteristics, etc., correctly analyze the requirement of the molding process of mould; To grasp the method of design and calculation of the die structure and parts, die structure characteristics and design procedures, etc.; Understand other mould related knowledge and mould CAD/CAM; This topic is also working with mechanical drawing, tolerance matching, material science, closely tied to mould manufacturing technology, and course, is the integrated application of knowledge.Keywords: Mould manufacturing；Plastic sleeve；Process; Injection molding目 录第一章 绪论11.1 中国塑料模具工业现实状况及发展方向1第二章 模具结构确实定22.1 塑件工艺分析22.2确定注射机型号32.3确定模具结构方案4第三章 模具各个部件设计73.1成型零部件设计73.3支承零部件设计103.4推出机构设计113.5抽芯机构设计133.6温度调整系统14第四章 塑料及模具零件材料选择及其加工工艺164.1 塑料零件加工16第五章 设计总结17致 谢18参考文件19第一章 绪论1.1 中国塑料模具工业现实状况及发展方向 在现代生产中，注塑模具以其特定形状经过一定方法使原料成型，是大批量生产多种产品和日用具关键工艺装备。伴随科技水平不停提升和社会经济不停发展，大家对工业产品品种、数量、质量及款式要求越来越高，模具使用越来越广泛。世界上各工业发达国家全部十分重视模具技术开发，主动采取优异技术和设备，大力发展模具工业，提升模具制造水平。模具工业正朝着高品质、高效率及低成本方向发展，其在国民经济中地位正日益提升。模具技术已成为衡量一个国家产业制造技术关键标志之一。研究和发展模具技术，对于促进国民经济发展含有尤其关键意义。一、中国塑料模具工业发展现实状况 80年代以来，在国家产业政策和和之配套一系列国家经济政策支持和引导下，中国模具工业发展快速，年均增速均为13%，1999年中国模具工业产值为245亿，至中国模具总产值为360亿元，其中塑料模约占30%左右。在未来，取得很好效果。如上海新普雷斯等企业就能为用户提供气辅成型设备及技术。热流道模具开始推广，有厂采取率达20%以上，通常采取内热式或外热式热流道装置，少数单位采取含有世界优异水平高难度针阀式热流道装置，少数单位采取含有世界优异水平高难度针阀式热流道模具。但总体上热流道采取率达不到10%，和国外5080%相比，差距较大。 多年来，中国已较广泛地采取部分新塑料模具钢，如：P20、3Cr2Mo、PMS、SM、SM等，对模具质量和使用寿命有着直接重大影响，但总体使用量仍较少。塑料模标准模架、标准推杆和弹簧等越来越广泛地得到应用，而且出现了部分国产商品化热流道系统元件。但现在中国模具标准化程度和商品化程度通常在30%以下，和国外优异工业国家已达成70%-80%相比，仍有很大差距。表一、中国外塑料模具技术比较表项目国外中国注塑模型腔精度0.0050.01mm0.020.05mm型腔表面粗糙度Ra0.010.05mRa0.20m非淬火钢模具寿命1060万次1030万次淬火钢模具寿命160300万次50100万次热流道模具使用率80%以上总体不足10%标准化程度7080%小于30%中型塑料模生产周期30天左右24个月在模具行业中占有量3040%2530%据相关方面估计，模具市场总体趋热是平稳向上，在未来模具市场中，塑料模具发展速度将高于其它模具，在模具行业中百分比将逐步提升。伴随塑料工业不停发展，对塑料模具提出越来越高要求是正常，所以，精密、大型、复杂、长寿命塑料模具发展将高于总量发展速度。同时，因为多年来进口模具中，精密、大型、复杂、长寿命模具占多数，所以，从降低进口、提升国产化率角度出发，这类笔记本电脑和网机顶盒将有较大发展，这些全部是塑料模具市场增加点。二、中国塑料模具工业和技术以后关键发展方向将包含： 1、提升大型、精密、复杂、长寿命模具设计制造水平及百分比。这是因为塑料模成型制品日渐大型化、复杂化和高精度要求和因高生产率要求而发展一模多腔所致。 2、在塑料模设计制造中全方面推广应用CAD/CAM/CAE技术。3、推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。采取热流道技术模具可提升制件生产率和质量，并能大幅度节省塑料制件原材料和节省能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具一大变革。制订热流道元器件国家标准，主动生产价廉高质量元器件，是发展热流道模具关键。气体辅助注射成型可在确保产品质量前提下，大幅度降低成本。现在在汽车和家电行业中正逐步推广使用。气体辅助注射成型比传统一般注射工艺有更多工艺参数需要确定和控制，而且其常见于较复杂大型制品，模具设计和控制难度较大，所以，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分关键。其次为了确保塑料件精度，继续研究发展高压注射成型工艺和模具和注射压缩成型工艺和模具也很关键。 4、开发新塑料成型工艺和快速经济模具。以适应多品种、少批量生产方法。5、提升塑料模标准化水平和标准件使用率。中国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低，和国外差距甚大，在一定程度上制约着中国模具工业发展，为提升模具质量和降低模具制造成本，模具标准件应用要大力推广。为此，首先要制订统一国家标准，并严格按标准生产；其次要逐步形成规模生产、提升商高速测量技术和逆向工程。采取三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模CAD/CAM关键技术之一。研究和应用多样、调整、廉价检测设备是实现逆向工程必需前提。 第二章 模具结构确实定2.1 塑件工艺分析该塑件材料为丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）它基础特征：ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成。这三种组分各自特征，使ABS含有良好综协力学性能。丙烯腈使ABS有良好耐化学腐蚀及表面硬度，丁二烯使ABS坚韧，苯乙烯使它有良好加工性和染色性能。ABS无毒、无味、呈微黄色，成型塑料有较光泽。密度为1.02-1.05g/cm。ABS有极好抗冲击强度，且在低温下也在不快速下降。ABS有良好机械强度和一定耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。水、无机盐类对ABS几乎无影响，但在酮、醛、酯、中会溶解或形成乳浊液。ABS不溶于大部分醇类，ABS塑料表面受冰醋酸、植物油等化学药品引发开裂。ABS有一定硬度和尺寸稳定性，易于成型加工，经过调色可配成任何颜色。ABS缺点就是耐热性不高，连续工作温度为70左右，热变形温度93左右，且耐气候性差，在紫外线作用先易变硬发脆。塑料件性能：（1）力学性能：屈服强度为50Mpa、拉伸强度38 Mpa、断裂伸长率35%、拉伸弹性模量1.8、弯曲弹性模量1.4、弯曲强度80Mpa、布氏硬度9.7HBS、密度1.021.16g/cm3、比体积1.021.16、吸水性0.20.4、熔点130160。1分析塑件结构工艺性 塑件相对通常塑料件较小，其整体结构复杂，尺寸测量不便，但符合通常塑件设计要求，关键设计特征是抽芯机构。实体图：图2-1 计算机按键造型图2塑件精度确定 考虑塑件工作要求不高，故选通常精度。公差等级为4级，平均收缩率为0.4%。2.2确定注射机型号依据塑料件体积及主流道、分流道容量来确定注射机型号。图2 计算机按键造型图1 初选注射机确定型腔数依据塑件形状估算其体积和重量采取相同取值来计算。V1=（14*12）+（18*18）*10/2=24603V2=7*6*12=5043 V3=8*0.5*0.4*4=6.43V4=1/3(0.5*3*2)*2=23V5=（7-0.8）*（6-0.8）*12=386.883 V6=（14-0.4）*（12-0.4）+（18-0.4）*（18-0.4）*（10-0.4）*1/2=2244.0963塑件体积为V = V1+ V2- V3 -V4 -V3 V6=324.6243塑件重量为Gs =V=1.02*324.624=0.33 g (ABS密度=1.021.16g/cm3)依据塑件计算重量或体积，选择设备型号规格，确定型腔数当未限定设备时，须考虑以下原因：注射机额定注射量Gb，每次注射量不超出最大注射量80% 即 n=(0.8GbGj)/Gs 式中n型腔数 Gj浇注系统重量(g) Gs塑件重量(g) Gb注射机额定注射量(g)估算浇注系统体积Vj，分流道为U型草截面浇注系统。浇注系统估算结果：V1=16+（1625）1/2+2524/3=1532.32 mm3 V2=46460=5760 mm3 V3=8311=24mm3 Vj=1532.32+5760+24=7316 mm3=3.32 cm3浇注系统重量Gj=3.321.18=4.64g 设n=4 则得： Gb=（n Gs+ Gj）/0.8 =（80.33 +8.64）/0.8g =14.1g从计算结果，并依据塑料注射机技术规格表4.2 选择XSZS22型注射机。依据塑件精度，因为该塑件精度较低， 故采取多型腔模具，即n=4。生产批量该塑件属大批量生产，故宜采取取多型腔模具。2 注射机型号确实定锁模力校核Fz= P(nA+A1)Fp =126*（2*8.2+2.07） =50.426.3* 105P 其中Fz=熔融塑件分型面上涨开力NP=塑件熔体对型腔成型压力，其大小为注射压力80%A=单个塑件在模具上投影面积A1=浇注系统在模具上投影面积3 开合模行程校核SH1+H2+（510）mmS注射机最大开模行程为280mm H1为10mm H2为125mm 取135mm即合格。H1推出距离（脱模距离） H2包含浇注系统在内塑件高度mm2.3确定模具结构方案1 确定成型位置因为塑件内部形状比较复杂，故要设计小型芯，凹模型腔设计在中间板上，在凹模型腔内设计一个小型芯。采取环形4个型腔分布在模板中。图3 模具结构装配图1.动模座板 2.推板 3.推杆固定板 4复位杆 5.垫块 6.支撑板 7.动模板 8.定模板 9.定模座板 10.定模固定螺钉 11.斜导柱 12.型心 13.滑块 14弹簧 15.定距螺钉 16.推板固定螺钉2 确定分型面位置因为分型面受到塑件在模具中成型位置、浇口系统设计、塑件结构工艺及尺寸精度、塑件推出、排气等多个原因影响，所以在选择分型面时应综合分析比较。该塑件需要侧抽芯，所以依据其特点及表面质量要求，采取平直分型，（其分型面图3 A-A）所表示：3 脱模原理合模时，在导柱和导套导向定位下，动模和定模闭和。型腔由定模板上凹模固定在动模板上凸模组成，并由注射机合模系统提供锁模力锁紧。然后注塑机开始注塑，塑料熔体经定模板浇注系统进入型腔，待熔体充满型腔并经过保压，补缩和冷却定型和开模。开模时，经过斜导柱11作用于侧型芯滑块13，迫使其在动模板到滑槽内向外滑动，直至塑件和滑块完全分开，从而完成侧抽芯动作。这时，注射机合模系统带动动模板7后退，模具从动模7和定模8分型面分开（即A-A），塑件包在凸模上随动模一起后退，同时拉料杆将浇注系统主流道凝料从浇口套中拉出，动模移动到一定距离时候，注射机顶杆接触推板2，推进机构开始动作，使推杆和拉料杆分别将塑件及浇注系统凝从凸模和冷料穴中推出，塑件和浇注系统凝料用人工一起从模具中落下，至此完成一次注射过程。合模是，推杆机构靠复位杆并准备下一次注射。（其模具结构三维图4）所表示：图4 模具结构三维线框图 第三章 模具各个部件设计3.1成型零部件设计1 型腔尺寸计算：尺寸公差数值/mm计算结果180.20Lm+0z=（1+0.4%）*18120.18Lm+0z=（1+0.4%）*12150.18Lm+0z=（1+0.4%）*15R10.12Lm+0z=（1+0.4%）*1180.20Lm+0z=（1+0.4%）*18R0.150.16 Lm+0z=（1+0.4%）*0.157 0.12 Lm+0z=（1+0.4%）*76 0.16 Lm+0z=（1+0.4%）*62 0.16 Lm+0z=（1+0.4%）*20.5 0.12Lm+0z=（1+0.4%）*0.510 0.12 Lm+0z=（1+0.4%）*10 2 型心尺寸计算：尺寸 公差数值/mm 计算结果14 0.18 lm0-z =(1+0.4%)*14+0.75*0.18 0-0.187=14.4060-0.06 2.8 0.12 lm0-z =(1+0.4%)*2.8+0.75*0.12 0-0.187=2.90 0-0.04 5.6 0.12 lm0-z =(1+0.4%)*5.6+0.75*0.12 0-0.087=5.71 0-0.049 0.16 lm0-z =(1+0.4%)*9+0.75*0.16 0-0.057=9.15 0-0.052 0.12 lm0-z =(1+0.4%)*2+0.75*0.12 0-0.087=2.09 0-0.04R0.25 0.12 lm0-z =(1+0.4%)*0.25+0.75*0.12 0-0.087=0.3 0-0.048 0.18 lm0-z =(1+0.4%)*8+0.75*0.18 0-0.127=8.16 0-0.0611 0.18 lm0-z =(1+0.4%)*11+0.75*0.18 0-0.127=11.17 0-0.063 成型零部件强度和刚度计算 整体式矩形型腔结构和组合式型腔相比刚性大。底板和侧壁为一整体，这么型腔底部不会出现溢料间隙，所以在计算型腔时，变形量控制关键是为了确保塑件尺寸精度和顺利脱模。3.2流道结构设计1 主流道、分流道设计：1）主流道是连接注射机喷嘴和分流道一段通道，通常和注射机喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，带有一定锥度。a、为便于从主流道中拉出浇注系统凝料和考虑塑料熔体膨胀，主流道设计成圆锥形，其锥度为2 4，取4。对流动性差塑料，也可取3 6，过大会造成流速减慢，易成涡流。内壁粗糙度为Ra0.63。b、主流道大端呈圆角，其半径常取r=13mm，以降低料流转向过渡时阻力。R取2mm。c、在确保塑件成型良好情况下，主流道长度尽可能短，不然将会使主流道凝料增多，且增加压力损失，使塑料熔体降温过多而影响注射成型。d、为了使熔融塑料从喷嘴完全进入主流道而不溢出，应使主流道和注射机喷嘴紧密对接，主流道对接处设计成半球形凹坑，其半径r2=r1+(12mm)。其小端直径D=d+(0.51mm),凹坑深度常取34mm，取4mm。2）分流道设计：分流道是主流道和浇口之间通道，通常分设在分型面上，起分流和转向作用。a、分流道长度和断面尺寸分流道长度取决于模具型腔总体部署方案和浇口位置，从输送熔体时降低压力损失和热量损失及降低浇道凝料要求出发，应努力争取缩短。L取14mm分流道断面尺寸ABS取4.89.5取8mm。b、分流道断面形状为U形(图5)图5 分流道二维图要降低流道没压力损失，流道截面积大、表面积小，以降低传热损失。 H/d=0.9,h=6*0.9=5.4,x/d=0.7,x=8*0.7=5.6.2 分流道部署:1）分流道部署取决于型腔布局，二者相互影响。 采取平衡式部署要求从主流道至各个型腔分流道，其长度、形状、截面尺寸等全部必需对应相等，达成各个型腔热平衡和塑料流动平衡。 2）分流道和接口连接:分流道和接口连接处于加工成斜面并 用圆弧过分，有利于塑料容体流动及填充。图6所表示：倒圆角图6 分流道三维线框图3 冷料穴和拉料杆设计冷料穴是浇注系统结构组成之一。通常在主流道对面动模板上或处于分流道末端。作用是：（1）注系统道中料流前锋冷料，以免这些冷料注入型腔。这些冷料既影响熔体冲填速度，又影响了成型塑件质量。（2）便于在该处设置主流道拉料杆功效。拉料杆采取Z字型（图7）固定在推杆固定板上，工作时依靠Z字型钩将主流道凝料拉出浇口套，推出后因为钩子额方向性而不能自动脱落，需要人工取料。图7 拉料杆二维图4 浇口形式和尺寸: 浇口形式采取侧浇口，通常开设在分型面上，从塑料件外侧进料。特点是浇口截面形状简单，加工方便；能对浇口尺寸进行精密加工；浇口位置选择比较灵活；方便改善冲模形状；去除浇口方便，痕迹小。5 浇口套设计:浇口套和注射机定位孔配合直径比注射机定位孔直径小0.10.3mm，方便于装模，模具大，该间隙也应大些；材料常见T8A，HRC5357。浇口套设计图8所表示：图8 浇口套三维图3.3支承零部件设计1 支承板设计支承板是垫在动模型腔下面一块平板，其作用是承受成型时塑料熔体对动模型腔或型芯作用力，以预防型腔底部产生过大挠曲变形或预防主型芯脱出型芯固定板。其中相关尺寸依据模架而定.图9所表示：图9支承板三维图2 垫块设计用于支承动模成型部分并形成推出运动空间零件。其中相关尺寸依据模架而定。3 模座板、定模座板设计定模座板使定模固定在注射机固定工作台面上模板。动模座板使动模固定在注射机移动工作台面上模板。其中相关尺寸依据模架而定。定模板图10图10 定模板三维图4 推杆固定板设计推杆固定板设计图11所表示：图11 推杆固定板三维图3.4推出机构设计1 采取推杆推出 截面成圆形，在推杆固定板上孔应为d+1mm,推杆台肩部分常为d+5mm；推杆工作部分和模板或型芯上推杆孔配合常采取H8/f间隙配合，视推杆直径大小和不一样塑件品种而定；推杆材料采取T8A热处理要求HRC5054，推杆工作端配合部分粗糙度Ra取0.8m;圆形推杆直径d=6。推杆位置选择推杆位置应选择在脱模阻力最大地方。塑件各处推模阻力相等时需均匀部署，以确保塑件推出时受力均匀，素件推出平稳和不变形。应考虑推杆本身强度和刚度。2 推杆设计推杆材料采取T8A热处理要求HRC5055，推杆工作端配合部分粗糙度Ra取0.63m;推杆图12所表示：图12 推杆三维图3 导柱设计用于动模和定模间或推出机构零件定位和导向。导柱导向部分长度应比凸模端面高度高出812mm,以免出现导柱末导正方向而型芯优异入型腔情况。导柱为国家标准GB4169.484带头导柱规格，导柱材料为T8A淬硬到HRC5055；导柱、导套图（13.14）所表示： 图13 导套 图14 导柱4 复位杆设计 复位杆图15所表示，材料T8A图15 复位杆3.5抽芯机构设计1分型面设计 分型面为定模和动模分界面。分型面选择关键从以下方面考虑：使塑件在开模后留在动模上；分型面痕迹不影响塑件外观；浇注系统应合理安排；使推杆痕迹不露在塑件外观表面上；使塑件易脱模。综合考虑设计图四所表示。2侧向分型和抽心机构侧向分型和抽心机构是在开模力或推出力作用下，斜导柱驱动侧型芯或侧向成型块完成侧向抽芯或侧向分型动作。1)斜导柱设计 斜导柱形状及技术要求 斜导柱形状成圆形，工作端成锥台形倾斜角a，通常取=a+2。3。 斜导柱固定端和模板之间采取H7/f6过渡配合，斜导柱工作部分和滑快上斜导孔之间配合采取H11/m6或二者之间采取0.40.5mm大间隙配合。 斜导柱和侧滑块上斜导空之间间隙可放大到23mm。斜导柱材料多为T8，热处理要求硬度HRC55582)斜导柱倾斜角通常在设计时取a25。最常见是12。a22。取15。楔紧块楔紧角a= a +23mm3)外抽芯斜导柱长度计算斜导柱长度及计算见图16。图16 斜导柱L=L1+L2+L3+L4+（510）=D/2*tga+h/cosa+d/2*tga+s/sina+6.4=68式中 h斜导柱固定板厚度s抽心距d 斜导柱工作部分直径4)内抽芯斜导柱长度计算 L=L1+L2+L3+L4+（510）=D/2*tga+h/cosa+d/2*tga+s/sina+6.4=82图17斜导柱二维图3导滑槽设计斜导柱侧抽芯机构工作时，侧滑块是在有一定精度要求导滑槽内沿一定方向作往复移动。依据侧型芯大小、形状和要求不一样，导滑槽形式也不一样，采取整体式T形槽。材料为45#，热处理要求HRC5058。3.6温度调整系统模具温度是指模具型腔和型心表面温度。模具温度是否适宜、均一和稳定，对塑料熔体充模流动、固化定型、生产效率及塑件形状、外观和尺寸精度多相关键影响。模具中设置温度调整系统目标就是要经过控制模具温度，使注射成型塑件有良袄产品质量和较高生产效率。设置冷却效果良好冷却水回路模具是缩短成型周期、提升生产效率最有效方法。假如不能实现均一快速冷却，则会使塑件内部产生应力而造成产品变形或开裂，所以应依据塑件形状、壁厚及塑料品种，设计和制造出能实现均一、高效冷却回路。下面介绍冷却回路。而且要做到使冷却介质在回路系统内流动通畅，无滞留部位。冷却水道应尽可能多、截面尺寸应尽可能大冷却水道离模具型腔表面距离通常取1015mm冷却水道出入口部署冷却水道应沿着塑料收缩方向设置冷却水道部署应避开塑件易产生熔接痕部位及避开导柱孔、螺钉孔、销钉孔。经综合考虑在定模板设置两条直通式 2 8冷却水道，其水嘴图18：图18 水嘴第四章 塑料及模具零件材料选择及其加工工艺4.1 塑料零件加工塑料成型工艺卡XXX大学塑料成型工艺卡片资料编号班级210共 1 页第 1 页零件名称塑料管套材料牌号ABS设备型号XS-ZY-60装配图号材料定额每模件数1件零件图号单件重量0.33g工装号零件草图材料干燥设备温度/70-80时间/h1-2料筒温度（）后段/160170中段/200220前段/180200喷嘴/250260模具温度/4080时间 注射/s05保压/s2060冷却/s1550压力注射压力/MPa70120背压/MPa后处理温度时间定额辅助/min时间单件/min检验编制审核第五章 设计总结此次课程设计是在学完了塑料成型工艺及模具后进行，是关键实践步骤，是和课堂教学相结合关键步骤，是一次学知识，学方法，增加爱好，培养能力，提升素质综合性实践活动。所设计模具符合塑件基础特征，能够利用一次分型及推出机构将塑件成型，结构合理。关键零部件全部是在常见类型中结合塑件形状来设计，所用计算方法常见、适用，结构合理，计算正确。公式起源于权威手册，可靠，计算经反复检验，正确。经过此次课程设计，使我学到了以下知识：1.对所学塑料模具设计及以前专业知识进行了一次全方面而系统复习。了解了拿到一个产品后怎样下手步骤:塑件材料品性能分析,制件工艺性分析,设备选择,型腔数目标选择和确定,分型面确实定,浇注系统确实定,成型零件结构和尺寸设计,推出机构设计及模架选择和调温系统确实定。这一完整步骤会不仅对我们未来从事本行业有很大帮助,而且告诉了我做事要有条有理道理。2.查阅资料能力。课堂上所学知识毕竟是有限,课程设计就告诉了我们怎样利用现有资源去取得所需要知识,简言之就怎样学习,课程设计让我们有了这么一个训练自己学习方法平台,对我们很快未来怎样适应工作是个很好启发。3.认识到了自己在专业知识上欠缺和实际经验不足。比如:在选择模具材料时,我不能够做到适宜选择,只是硬搬她人东西,对于公差和配合选择,也是这么,对于选择多大配合间隙和不能从零件制造工艺性方面考虑零件尺寸,粗糙度,形位公差是否标注合理。等等这些告诉了我在专业知识上欠缺和现场经验不足。这些全部为我以后学习和工作指明了方向。致谢此次设计是在指导老师悉心指导下完成。导师敏锐学术思想，严谨治学态度，认真工作作风使学生受益非浅。值此成文之际，特向老师致以忠心感谢和真挚敬意。在设计过程当中，得到同学好友支持和在AutoCAD软件应用、参考资料提供等方面具体性指导和帮助，在此我向她们表示深深谢意。很感谢她们同我一起学习和生活。最终，深深地感谢默默支持本人完成学业父母及亲友，感谢她们为我所做出无私奉献和巨大支持！谨向全部在本文完成中给关心和帮助而在此无法一一提及老师、同学和好友致以真挚谢意！参考文件1. 齐晓杰.塑料成型工艺和模具设计.北京：机械工业出版社,10.2. 杨占尧.塑料模具课程设计指导和范例.北京：化学工业出版社,6.3. 洪惠良,沈建峰.塑料成型模具技术实训.北京：国防工业出版社,，4.4. 魏思亮,李时骏.交换性和技术测量.北京：北京理工大学出版社,8.5. 罗正斌.模具制造技术.长沙：湖南大学出版社,.8.6 塑料模设计手册编写组.塑料模设计手册.北京：机械工业出版社，.7 屈华昌.塑料成型工艺和模具设计.北京：高等教育出版社,