利用新材料新工艺提升设备检修效率模板.doc

方大炭素企业小改小革（申报）表
单位：炭新企业 编号：-09-02
课题名称：利用新材料、新工艺提升设备零部件修旧利废广度、深度、效率以降低维修成本
——工业修补剂在备件修旧利废及设备维修中应用
姓名（组长：申报人）
赵成林
小组组员
由生产部或小改小革小组指定
1、 课题现实状况
现在，企业各单位在设备用零部件修旧利废时，利用新材料、新工艺 、新技术方面做不够好，不能有效提升设备零部件修旧利废广度、深度、效率以降低维修成本。怎样在确保质量前提下，探索新维修方法、采取新材料、新工艺来降低维修费用,缩短维修时间，显得尤为必需。下面结合企业生产部汽车运输科机动车辆备件及总成件修复为例，谈谈金属修补剂在起车发动机缸体修复中应用，达成举一翻三目标。
在车辆使用中，动机缸体损坏情况时有发生。通常维修时，对于湿式发动机缸体轻者可进行镗缸、换缸套，但重者必需更换新缸体；对于干式缸体，因缸套很薄，修理时就只能更换新缸体了。因费用较高（装载机发动机缸体3万元左右，康明斯发动机缸体1万元左右），更换新缸体十分不划算，可利用新材料、新工艺对此进行修复，成本为前者十分之一左右。
伴随新材料不停开发，多种高强度粘接剂不停被开发出来，且广泛应用于很多领域，应该说汽车发动机体等裂纹修复领域应用最为广泛，这种新材料在我企业原储运部火车锅炉及汽车发动机曾试验应用过，效果挺好（火车锅炉及装载机发动机油底壳修复很好，证实人：刘德成），以后因为各方面原因，维修人员没有掌握新材料适用范围和使用方法，进而不合实际乱用，达不到预期效果而没有推广使用。
2、实施方案、方法或方法（零部件修复工艺方案附后）
第一步：.选择生产部汽车运输科或原料储运科为试点单位，选择好要修复汽车发动机或其它需要修复零部件。针对修要修复零部件材质提出工业修补剂采购需求计划（仅需一合到两合，市价70~100元/盒）。工业修补剂采购回来后，由技术人员或修理工按项目提议者提出工艺方案或按使用说明书要求修复零部件（第一次修复发动机可由项目申报人指导），验收合格后安装使用，并察看使用效果。若使用效果良好，且维修成本比传统维修成本大大降低，即可推广使用。
第二步：其它单位可在设备管理部技术人员或项目提议者指导下，分步有计划实施新材料、新工艺、新技术在设备维修中利用，但技术人员一定要掌握新材料适用范围和使用方法。
第三部：设备管理部总结经验，使实施新材料、新工艺、新技术在设备维修中利用长久化。
课题成功确保：
鉴于此课题已经曾在实践中应用过，对新材料、新工艺、新技术应用成功及流产两方面经验能够得出以下参考性提议：
管理部门对新材料、新工艺、新技术在修旧利废中应用长久化认识和激励是前提。
领导者对课题支持和协调是新材料、新工艺、新技术应用成功关键。
设备管理部及各单位技术人员连续地了解、掌握多种新材料、新技术、新工艺是设备维修及修旧利废效率、广度、深度提升关键确保，也是长久地、连续地降低设备维修成本，提升维修效率关键所在（因为新材料或新技术永远全部在发展之中）。
有必需可由项目提议者对技术人员或维修人员按自愿参与方法进行技术培训，这有利于课题有效推进。
经济效益分析：
在生产部汽车运输科修理工完全掌握此技术后可对机动车辆发动机缸体及油底壳等机体裂纹或孔洞等缺点进行修复，修复一台装载机发动机缸体可节省成本2.8万元。修复一台康明斯发动机可节省成本0.8万元。
企业各单位推广次课题，要看此项目推入广度和深度及其各单位设备及零备件具体情况。
但不管收效大小，让全部技术人员及修理人员连续地，不停地接收和学习新材料、新工艺和新技术，是提升职员素质、提升设备维修效率、降低维修成本、提升企业关键竞争力有效路径。从这个意义上来讲，其作用是不可忽略。
课题风险：
1、若基层单位管理不善，有可能造成工业修补剂流失（体积小，便于携带）风险。
2、计划人员和采购人员有替供给商进行产品推广而采购假产品风险（管理系统性风险）。
3、技术人员不愿研究新工艺，致使以上活动一阵风风险（管理系统性风险）。
实施后效果：

验证单位：（盖章）
年 月 日

实施后经济效益：

单位领导签字（盖章）
年 月 日
专业主管部门评定意见（签署意见并签字）：

企业领导审定意见（签署意见并签字）：

备注：

零部件修复工艺方案
用工业修补剂进行设备维修，方法很简便，基础工艺步骤为：表面处理→配制修补剂→涂敷→固化→机加工。每一步全部有部分需尤其注意关键点，掌握这些关键点是取得成功关键。
1、表面处理
　　工业修补剂和基体关键靠化学键结合，表面处理好坏在很大程度上决定了能否成功地完成修复。待修工件表面绝对不能有油脂、锈迹、尘土及水份，这些污物会使修补剂和待修表面局部粘接性能下降，引发涂层局部脱落、碎裂。确保良好结合强度方法之一就是进行严格表面处理。(a)清洗除油次数最少二次，一次在机械打磨之前，简单喷涂冲洗即可。第二次在打磨以后，施胶之前，要求尤其仔细。直到冲下清洗剂无任何油污或擦拭用棉花上无油渍为止。(b)被吸收浸渗到表层之中油迹应用加热方法除油。先用清洗剂除去表面油污，然后经过加热将油渍从表面微孔中赶出来，加热方法可用电炉、氧─乙炔火焰等，其中火焰加热效率最高，工件冷却后再清洗一遍，如此反复几次，可确保最根本脱脂除油效果。对于受热易损或有爆炸危险工件不可用火焰除油。常规表面处理 ：⑴用清洗剂清洗表面 ，⑵清除洁净全部游离物、铁锈及表面污染物，包含原有涂层。①可使用角磨机、砂布、锉刀或喷砂枪等工具，首先可清除上述污物，其次粗化待修表面，经过增加粘接面积来提升整个修复层和基体结协力。使用角磨机时，尤其注意不要将待修面磨得太光，磨得越粗糙越好。②喷砂是最好表面处理方法，尤其适适用于结构复杂设备处理，喷砂砂料应选择尖角磨料。⑶用清洗剂清洗表面，清洗用棉布或脱脂棉要勤更换，预防织物上污物二次污染工件表面。⑷不要在除锈剂清理后表面未经干燥处理就直接涂敷修补剂。⑸清洗后表面应立即涂敷工业修补剂，以免表面再次氧化或污染。⑹清洗后表面不要用手摸。
2、配制
　　双组分修补剂，A组份（本剂）和B组份（固化剂）有一个严格配比，因为A组份中只有加入正确B组份量才能确保完全固化，并取得最好物理机械性能和化学性能。假如一个包装不是一次用完，必需按说明书中指定配合比严格称量，现场施工有时称量不方便，能够目测体积比来配制，但最好用量杯、量勺尽可能正确地取料 。A组份和B组份颜色不一样，正确混合方法是沿一个方向搅动、碾压，使AB组分不一样颜色条纹完全消失至颜色一致、顺滑修补剂出现为止，也就是说必需确保根本均匀地混合。假如是糊状材料，在洁净塑料板上进行配制最方便，也最轻易混合均匀，混合工具可用洁净胶刀或油灰铲。假如是液状材料，应选择在一个适合容器中进行混合。混合时应注意问题 (1)一次混合量不可太大，夏季施工时须尤其注意（紧急修补剂系列产品混合时化学反应很快，每次配制量不宜超出20g），以防提前硬化而影响施工。(2)配制过程中有时空气会混进修补剂而产生气泡，可在塑料板上用胶刀将修补剂摊开，放慢搅拌速度将气泡排出去。
3、涂敷
　　工业修补剂涂敷方法对施工质量有较大影响，涂敷时应注意以下多个方面：(1)膏状修补剂材料在使用时应选择宽度适于修补面刮刀，将混合后修补剂用力反复在待修表面往返涂抹，以确保该表面完全被修补剂浸润。假如待修表面需要涂层较厚，则应先将待修表面薄薄地涂一层，然后再层层涂抹，并压实胶层以避免空气残留产生气泡。(2)液体状材料可用毛刷子刷涂，也可用胶刀刮涂。(3)进行结构粘接时，应先将表面涂上适合结构粘接结构胶，然后再将这两个表面紧紧地挤压在一起，并固定直至完全固化。在修补过程中如有多出胶被挤出，应在其完全固化之前清除掉。(4)修补剂修复层不经加工而用高光洁度模具成型(如加工后涂敷脱模剂模型、塑料板等)，可形成一个光洁度极高涂层表面。(5)为提升修补剂修复层机械性能有时可使用补强带进行补强（补强带是一个高强度纺织物，使用方法以下：先将待修表面涂一层修补剂，将补强带覆盖在该涂层上，然后在补强带上再涂敷修补剂 ，可反复几次来增加修补剂涂敷厚度）。(6)因为任何两种工业修补剂相互结合全部不会产生不良反应，所以有时可在一个工业修补剂涂层固化后涂敷另一个工业修补剂来进行补强，但需注意：要先打磨粗化底层修补剂表面并清洗后再涂敷另一个修补剂，不然两个涂层之间结合强度会降低。
4、固化
[5]（1）固化反应 修补剂固化过程分多个物理阶段。在这多个阶段中值得注意是固化初硬点。将A、B组分充足混合后，固化反应开始，随反应进行，修补剂分子链段长度增加，粘度越来越高，直到成为半固体状态。从顺滑修补剂到涂层开始硬化交界点，我们称为初硬点，在此之前时间段为修补剂初硬阶段，又称适用期，适用期内修补剂和基体浸润性最好，扩散、流变、渗透效果最充足，所以一定要在此之前完成混和、涂敷工序。修补剂抵达初硬点快慢对于涂层最终物理性能、化学性能影响很大。固化反应为放热反应，A、B组分一经混合，反应热会连续产生，直到放热高峰，在最高放热点保持一个短临时间后，放热量将越来越小。反应释放热多少取决于产品类型和配制量多少。混合500g产生热量比混合1OOg要大得多。在一样配制量前提下，紧急修补系列产品放热量比其它产品要大得多。混合好修补剂只有经过充足根本反应，才能实现最终完全固化，修补剂分子合金才能形成三维交叉网络结构，使涂层表现出优异耐磨性、耐腐蚀性、强韧性及耐温性。 　　（2）温度对固化过程影响 ，提升温度能够加紧固化速度。不管是提升环境温度，还是提升待修工件表面温度或修补剂本身温度，全部可加速固化反应，缩短修补剂适用期。反之，降低温度可延缓固化时间，温度过低 时固化反会变得缓慢。适用期修补剂固化温度应维持在15～40℃范围内，混合好修补剂在40℃以上使用时，会大大缩短适用期，固化速度将变得很快。温度低于15℃时，修补剂可能会固化不根本，而没有完全固化涂层，其物理、化学性能全部会降低。冬季施工时，修补剂遇冷会出现凝结硬化现象，加热后方可调配使用，加温方法可用电炉、碘钨灯、电吹风等， 切不可用火焰直接加热。固化时急冷急热会造成涂层快速收缩和膨胀，使涂层产生内应力造成性能下降。（3）配制量对固化过程影响，反应热生成有益于固化速度提升，但适用期会缩短。配制量越多，产生反应热就越多，固化反应就越快，修补剂适用期就越短。所以当配制量太大 且环境温度较高时，应安排好施工时间或采取散热方法，如配制时用大调胶板，尽可能将修补剂摊开以利散热，或在易于散热金属板上配制等等。紧急修补剂系列产品固化反应速度极快，除混合后抓紧施工外，还能够降低配制量来降低反应热，使反应速度降低。（4）完全固化 修补剂涂层初硬以后，25℃以上时二十四小时内可使涂层完全固化。这个阶段所需固化时间受温度影响。只有涂层完全固化以后才能投入满负荷运行。假如需要缩短施工时间，可在涂层常温初固化后对修补位进行加温，以加速固化，使涂层快速达成最高强度，通常说来，加热80℃～100℃保温2小时即可。（5）低温工况下固化 　　当待修表面温度低于15℃时，须采取合适加热方法才能确保涂层固化，常见加热方法有多个：①用喷灯从侧面加热待修基体部位，不可将火焰直接接触修补剂涂层(离涂层20cm处放置一个金属保护板，火焰喷到板上，而不使保护板烧红)，加热方法是先加热基体金属，经过基体金属传热于修补剂涂层，以达成涂层固化。②距修补位大约40cm处设红外灯、碘钨灯、电炉或其它热源加热 基体金属。③将工件整体放入烘箱或加热炉内加热，温度不得高于80℃ 　　（6）高温工况下固化 ，如待修工件表面温度大于40℃时，直接涂敷修补剂会使涂层固化得太快以致于破坏固化过程中分子结构，使涂层强韧性和耐介质性能降低。所以在修补剂适用期内一定要使涂层温度保持在20～40℃之间，初硬以后再升温固化。对于表面温度过高工件，可先将修补剂冷冻到10℃以下再进行涂敷（二）后固化，修补剂在常温下达成完全固化后、分子间反应基础停止。假如此时将修复层加温到80℃并保持恒温二十四小时，分子反应还将继续进行，分子密度将不停增加，这一过程称为后固化。后固化通常可提升修复层综合性能20～30%，实际提升幅度和现场施工时操作技术、表面处理情况、修补剂混合程度及修补剂用量相关。假如用工业修补剂修复或保护设备将在高温、高冲击或强化学腐蚀条件下作业，或是使用环境靠近修补剂极限时，应经过后固化深入提升修补剂性能。
5、机械加工
按现在机械加工技术即可。