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第一章　概论

第一节 原材料消耗工艺定额定义

机械制造工业泛指制造国民经济各部门所需矿山设备、冶金设备、起重设备、交通运输工具、动力机械、国防武器、机订设备、农用机械、电机电器、仪器仪表等制造工业。机械是由很多零件、组件、部件所组成，是根据产品设计图纸和技术要求，经过铸、锻、车、铣 、刨、磨、焊接、冲压等工艺方法，对原材料进行加工制成。在整个工艺加工过程中所消耗原材料数量，通常以重量、长度、面积、体积为单位来表示。为制造单位零件或单位产品，在工艺加工过程中所必需消耗原材料数量，就是原材料消耗工艺定额。应该指出，即使是同一个零件或产品，对于不一样企业，因为各自生产、技术、组织条件不一样，原材料消耗工艺定额就不尽相同。但就一个企业来说，在一定生产、技术、和组织条件下，为制造某种零件或某种产品所消耗原材料数量，应该有一个标准，即在确保零件（或产品）尺寸符合设计要求前提下，要使原材料消耗达成最低数量。
原材料消耗工艺定额比较确切定义，是指在一定生产、技术、组织条件下，依据产品设计结构、技术要求、工艺方法和生产技术条件等要求，为制造单位产品（或零件），所必需消耗多种原材料标准数量。
原材料消耗工艺定额是由零件或产吕净重和在制造过程中产生工艺性损耗两 部分组成。
零件净重是原材有效消耗，是制订原材料消耗工艺定额基础依据。工艺性损耗是由技术加工特征所引发不可避免无效损耗。工艺性损耗又能够分为两部分。一部分是工艺加工准备过程中产生原材料损耗，比如在准备毛料过程中产生锯口、切口和因为原材料不成倍性而产生料头、边角残料损耗，称为下料损耗。另一部分是产品或零件在工艺加工过程中产生原材料损耗，比如切屑、夹头、压边、锻件毛边和烧损等原材料损耗，称为工艺加工损耗。
原材料消耗工艺定额组成可用下式表示：
原材料消耗工艺定额=零件或产品净重+工艺性损耗
工艺性损耗=下料损耗+工艺加工损耗
必需指出，工艺性损耗不应包含加工过程中产生废品损失。另外，工艺性损耗，即使是在一定生产、技术、组织条件下所不可避免，但伴随科学技术发展，新工艺采取，生产技术改善，企业经营管理水平提升，肯定会为降低原材料消耗提供可能。所以，全部企业全部应该、而且有可能使原材料在工艺加工过程中损耗降低到最小程度。

第二节　制订原材料消耗工艺定额意义

原材料消耗工艺定额，是国民经济计划中一项关键技术经济指标，是国家有计划按百分比制订原材料生产计划、合理分配原材料依据之一。
原材料消耗工艺定额，在企业经营管理中含相关键作用。它是核实原材料需用量、编制物资申请供给计划、实施限额发料、衡量原材料使用是否合理和节省、储存是否适度关键依据；是企粘开展经济核实、考评经济效果关键工具。所以，做好原材料消耗工艺定额制订和管理工作，对于加强物资计划管理、节省使用原材料、加强经济核实、降低产品成本、加速资金流转、全方面完成和超额完成国家计划有着十分关键意义。
原材料消耗工艺定额工作，是企业科学管理关键组成部分。所制订原材料消耗工艺定额是否优异合理，在相当程度上反应着企业生产技术、经营管理水平高低。实践证实，加强定额管理。做好定额工作，能促进企业经营管理水平提升，而伴随经营管理水平提升，又能促进原材料消耗不停降低。原材料消耗工艺定额工作不管在生产技术方面，还是在经营管理方面全部占相关键地位。所以，机械制造工业各主管部门和各企业全部应重视这一工作。

第三节　原材料消耗工艺定额种类和用途

在机械制造工业中，因为生产组织，产品特点和管理情况不一样，原材料消耗工艺定额也有不一样种类。
一、 按生产特点分类
（一）新产品试制原材料消耗工艺定额
新产品试制原材料消耗工艺定额是在新产品试制图纸已经发出，工艺技术文件编制工作还未完善情况下，为了做好新产品试制前备料工作，依据产品试制图纸而制订原材料概算定额。
（二）小批生产原材料消耗工艺定额
小批生产原材料消耗工艺定额是在新产品经试制转入小批生产阶段时，依据设计定型产品图纸和工艺技术文件等资料而制订定额。在小批生产阶段中，定额工作应依据产品设计、工艺技芳等方面改善，立即补充修订定额资料，并做好小批生产过程中原始统计，为制订成批生产原材料消耗工艺定额打好基础。
（三）批生产原材料消耗工艺定额
成批生产原材料消耗工艺定额是在产品定型转入批生产时，依据定型产品图纸和工艺技术文件等资料而制订定额。成批生产原材料消耗工艺定额应达成以下要求：
1..材料种类、牌号、规格、技术条件、供给状态、精度等级必需按国家现行标准填写。超出国家现行标准或标准以外，应具体注明特殊要求。
2.含有条件应编制成组下料单。
3.填写零件净重，计算出原材料利用率。
二、 按使用要求分类
(一)零件原材料消耗工艺定额
零件原材料消耗工艺定额是指为制造单位零 件所需消耗原材料标准数量。它是最原始基础定额资料，供编制单位产品综合明细定额和在生产中实施限额发料使用。
（二）组合件原材料消耗工艺定额
组合件是由多个零件组合而成。组合件原材料消耗工艺定额是指为制造单位组合件所需消耗多个品种、规格原材料标准数量。它是在零件定额基础上，按组合件装配关系和按原材料品种、规格汇总编制而成定额，供编制组合件用料计划和核实组合件成本等使用。
（三）产品综合明细原材料消耗工艺定额
产品综合明细原材料消耗工艺定额是指为制造单位产品所需消耗多种原材料标准数量。它是在产品产品综合明细定额基础上，按原材料品种、牌号、规格汇总编制而成原材料定供编制物资应计划和核实产品成本等使用。
（四）产品综合大类原材料消耗工艺定额
产品综合大类原材料消耗工艺定额是指为制造单位产品所需消耗各类原材料标准数量。它是在产品综合明细定额基础是，按国家统一物资目录要求物资类别进行汇总编制而成定额，是企业编制物资申请计划和上级主管部门分配物资关键依据之一。
因为各企业产品特点和管理形式和分工不一样，有企业还按冷加工、热加工、标准件等进行分类。

第四节　制订原材料消耗工艺定额范围，标准和依据

一、 范围
在机械制造工业企业中，株材料消耗是多方面。按其使用方向不一样，关键分为直接生产用料和间接生产用料两个部分。通常用于制造产品所需原材料，称为直接生产用料；用于为确保产品生产正常进行而从事辅助所需原材料，如自制工艺装备、非标准设备、经营维修、技术组织方法等方面用料，称为间接生产用料。原材料消耗工艺定额制订范围，指是企业产品方面用原材料，它包含为制造产品和随同该产品出厂零备件、工具、隶属设备、产品包装箱等所用原材料。在原材料消耗工艺定额中，不包含废品赔偿、运输损失、化验消耗、工艺试件、试模、对刀等消耗原材料。
二、标准
工业企业在制订原材料消耗工艺定额工作中，必需落实厉行节省、勤俭办企业方针，坚持根据客观经济规律办事、精打细算、讲究经济效果标准。既要在满足产品质量前提下，尽可能降低原材料消耗标准，努力争取优异；又要考虑本企业现行生产、技术、组织条件客观可能，达成合理。口袋有优异、合理原材料消耗工艺定额，才能在生产中发挥它主动作用。
为了使原材料消耗工艺定额达成优异、合理，设计、工艺等工程技术人员，在进行产品设计和选择工艺过程中，必需从价值工程角度出发，在确保产品质量不停提升基础上，尽可能采取新技术、新工艺、新材料，改革落后产品，简化产品结构，减轻零部件重量；要合理选材，尽可能使原材料立足中国，主动开展节省代用，以一般材料替换优质材料，杜绝大材小用；要采取方法降低工艺性损耗，降低加工作量，推广套裁和成组下料，避免毛料肥头大耳，不停提升原材料利用率；要不停总结和推广降低原材料消耗工艺定额优异经验，定时、普遍地进行认真审查和修订，不停用新、更优异定额替换落后定额，使原材料消耗工艺定额真正成为动员群众，厉行节省，不停降低生产成本，促进企业实现优质、高产、低消耗关键工具。
三、 依据
制订原材料消耗工艺定额，要以下列技术资料为依据：
（一） 产品（零组件）图纸、零、组件细目表和产品技术条件；
（二） 现行工艺规程和生产说明书；
（三） 车间工艺分工表、工艺计划表或工艺路线流转卡；
（四） 现行各类原材料技术标准；
（五） 锻、铸件毛坯图；
（六） 分产品（或零件）批次原材料实际消耗统计资料；
（七） 零组件工艺协调（交接情况）单。

1． 制订原材料消耗工艺定额基础方法

因为原材料种类和用途不一样、机械加工工艺方法不一样，制订原材料原材料消耗工艺定额方法也有所不一样。归纳起来有技术计算法、统计分析法和经验估算法三种。
一、技术计算法
技术计算法，是在多种技术资料比较完善情况下，首先依据零件图纸计算出计算出零件村身最大外廓尺寸（或零件净重），然后加上在一定生产、技术、组织条件下所必需、合理加工余量和损耗（如锯切口、夹头、修整端面、加热时烧损、挥发汽化、原材料不成倍性产生料头和边角残料等），来计算原材料肖耗工艺定额方法。用这种方法计算出来定额比较正确可靠，但要求含有完整技术资料，计算工作量较大。技术计算法又有以下三种具体方法。　
（一）下料法
尽可能选择适合毛料倍数尺寸材料，进行最经济合理排样，将其产生残料和夹头等用不一样方法按百分比分摊到每个零件上，从而求出单位零件原材料消耗工艺定额。
（二）试验法
在生产实践中，经过测试和测算方法来确定单位面积、单位容量、单位时间内原材料消耗量，从而计算出单位零件或产品原材料消耗工艺定额。这种方法通常适适用于涂料、表面镀层材料、燃料等原材料消耗工艺定额制订。
（三）生产测定法
经过实际测量、称量生平方法来确定零件原材料消耗量。这种方法通常见于模压橡胶、塑料零件和复杂大型铸件和焊接零件等原材料消耗工艺定额制订。
四、 统计分析法
统计分析法是依据积累原材料实际消耗统计资料和实际生产产品产量，从而计算出单位产品原材料消耗量；然后，再结合目前和以后生产组织条件完善和设计、工艺、操作技术改善等原因，在分析对比基础上，确定平均优异原材料消耗工艺定额。
这种方法关键用于不易进行计算而又难于测定一些原材料消耗工艺定额制订。采取这种方法，必需正确地确定产品产量和原材料消耗总量范围或界限，保持二者一致性；即产量应是由所消耗原材料生产出来产品产量；而实际消耗总量正是生产这些产品产量所实际消耗原材料数量。
五、 经验估算法
经验估算法是依据生产经验，参考类似产品原材料消耗工艺定额等资料，经过分析对比，从而估算出原材料消耗工艺定额方法。比如，在类似产品定额基础上，结合新产品结构特点，将老产品定额乘以一定系数（新老产品净重之），求得新产品估算原材料消耗工艺定额。因为这种方法正确性较差，通常只在缺乏图纸资料情况下才采取。

第六节原材料利用率计算

原材料利用率是判定原材料消耗工艺定额合理程度、衡量生产设计水平和物资管理水平一个关键标志，是考评原材料使用是否节省一项关键指标。原材料利用率越高，原材料损失浪费就越小，经济效果也就越好。为了考评生产过程中原材料合理利用程度，可按下列三个方面分别计算。
下料车间原材料利用率：用于考评下料车间原材料利用程度。其计算方法是以下料车间按下料卡片下成单位零件毛料重量和单位零件材料消耗工艺定额相比求得。计算公式：
下料车间原材料利用率=毛料总重量/原材料总重量*100％
当成批生产或成组下料时，可按原材料消耗工艺定额和计划要求生产任务量求得所需原材料总量（即仓库发到下料车间材料量）。再用所需原材料总量除以下成毛料总重量，即为该批或该组零件原材料利用率。计算公式：

该批（组）下料车间原材料利用率=毛料总重量/原材料总重量*100％
金属切削加工车间原材料利用率：用于考评金属切削加工艺合理程度。其计算方法是以所制成零件净重和相比求得。计算公式：
金属切削加工车间原材料利用率=零件净重/*零件毛料重量100％
企业原材料总利用率：用于考评企业原材料总利用程度。其计算方法是用所制成零 件或产品净重和零件或产品原材料消耗工艺定额相比求得。计算公式：
企业原材料总利用率=零件（产品）净重/零件（产品）原材料消耗工艺定额*100％
经过原材料利用率计算和实际利用率和计划利用率对比、和本期和上期对比、本企业和生产同类型产品弟兄企业对比，就能够找出差距，为挖掘潜力、降低原材料消耗提供依据。

第七节原材料消耗工艺定额工作管理

加强原材料消耗工艺定额管理搞好工艺定额制订、修改、实施、考评工作，是原材料消耗工艺定额工作关键内容。
在工业企业中，原材料消耗工艺定额制订和修改，应在生产技术副厂长或总工程师领导下，由工艺技术啊门统一归口管理。
原材料消耗工艺定额制订以后，方兴未艾以合适定额文件固定下来，方便实施和考评。基础定额文件有：零件原材料消耗工艺定额卡、下料图、单位产品原材料消耗工艺定额综合明细表、产品综 合大类定额等。原材料消耗工艺定额一经制订以后，不宜随便修改，但也不能一成不变。伴随产品设计更改，新技术、新材料推广使用，材料节省方法实现，全部无须要对原材料消耗工艺定额进行对应修改，这是保持定额水平优异、合理必需方法。
原材料消耗工艺定额，经企业生产技术副厂长或总工程师审查同意后生效实施。
工业企业中物资供给部门是落实实施原材料消耗工艺定额关键部门。在物资供方兴未艾工作中，必需根据产品综合材料消耗工艺定额核实原材料需用量，编制原材料供给计划和采购、订货计划；根据零件原材料消耗工艺定额核定供给限额，严格实施限额发料。同时还必需配合工艺技术部门做好原材料消耗工艺定额制订和管理工作。
（一） 为制订原材料消耗工艺定额提供可供给物资目录
因为物资供给部门比较了解物资起源和供给情况，所以，必需立即地将了解和搜集到最新可供物资目录或不关资料提供给设计工艺技术部门，便于设计、工艺人员能在确保产品性能和工艺要求前提下考虑新材料、新技术采取和物资供给可能来选择材料，制订原材料消耗工艺定额。
（二） 实施限额发料和集中下料，为制订和考评原材料消耗工艺定额提供依据
限额发料和集中下料是落实原材料消耗工艺定额关键方法。企业仓库和下料车间（工段），必需根据核定供给限额领发材料；根据限额单或下料卡要求尺寸、数量下料，并认真填写实际领发料数量等原始统计，为工艺技术部门确定下料车间原材料利用率、制订和考评原材料消耗工艺定额提供依据。
（三） 加强统计分析，立即反应原材料消耗工艺实施情况
在原材料消耗工艺定额实施情况统计分析中，既要统计分析单项定额，又要统计分析综合定额。所以，物资供给部门除了必需健全仓库和下料各项原始统计，据以分析单项定额实施情况外，还必需按产吕产量统计原材料实际消耗量，方便分析综 合定额实施情况。经过统计分析，能够找出实际消耗超出或低于原材料消耗工艺定额原因，从而提出改善方法，以提 高物资供给管理水平。
（四） 设轩专职或兼职原材料消耗工艺定额管理员，做好工艺定额管理工作
工艺定额管理员应做好下列工作：
(1)为了使原材料消耗工艺定额适应编制物资供给计划和采购订货计划和限额发料等方面需要，必需对工艺技术部门制订各型产品零件原材料消耗工艺定额进行整理、分类和汇总。
（2）掌握原材料消耗工艺定额变动情况，立即按工艺技术部门发出“更改通知”，修改多种定额资料。
（3）定时统计分析原材料消耗工艺定额实施情况，找出原因，提出改善方法。
（4）为工艺技术部门提供制订原材料消耗工艺定额相关消耗统主资料。
（5）和工艺技术部门协商制订相关原材料消耗工艺定额管理制度。
原材料消耗工艺定额管理是物资管理工作中一个关键步骤，是企业经营管理组成部分，各企业设计、工艺技术、物资供给等部门必需相互配合，高度重视和认真搞好原材料消耗工艺定额制订和管理工作。

第八节相关名词术语

在制订产品原材料消耗工艺定额中所使用相关名词，简述以下：
原材料 原料和材料总称。原料通常指采掘工业和农业产吕如矿石、原木、原棉等。材料是指经过加工工业产品，如钢材、铝材、铜材、纺织吕等。
材料成倍性 材料尺寸和计算出毛料尺寸（单件或单件倍数）相适合，下料时恰好能按毛料尺寸将材料用完而无剩下。
毛料 加工零件（或锻件）所需、经切割下料后材料。
毛坯 经铸造或铸造而取得半成品。
毛料消耗长度 原材料消耗工艺定额计算长度，它包含零件（或锻件）本身长度，和加工余量材料不成倍性等损耗量。
残料 制造产品（零件）过程中所产生、本企业不能再用来制造零件剩下料头和边角料。
加工余量 依据工艺规程要求留出、为各工序加工所需切除材料量。
不可回收损耗 原材料加工过程中不能回收损耗，如金属加热时烧损、碎屑失散和汽化挥发等损耗。
炉料 按配料比计算、为熔炼成一定化学成份合金所用原材料。
零件净重 根据图纸和技术条件要求而制成零件重量（不包含表面处理和涂层重量）。
零件毛重 用来制造零 件毛料（或毛坯）重量。
铸件净重 不带浇口和冒口铸件重量。
铸件毛重 带有浇口和冒口铸件重量。

第二章 原材料消耗工艺定额制订

第一节金属切削加工零件材料消耗工艺定额制订

金属切削加工有车、铣、刨、磨、钳等多个方法。它是利用切削工具在金属切削机床上（或用手工）将工件多出金属层（加工余量）切，从而取得要求形状、尺寸、精度和光洁度等一个加工方法。金属切削加工零件就是指用这种方法加工零件。
金属切削加工所用材料多为棒材、厚板材和型材等。其材料消耗工艺定额制订，通常分为确定毛料尺寸和计算材料消耗工艺定额两个步骤。本节仅介绍棒材和厚壁管材车制零件材料消耗工艺定额制订。
一、 棒材车制零件材料消耗工艺定额制订
（一） 零件毛料尺寸确实定
1．毛料直径确实定
毛料直径Ｄｍ是依据图纸中要求零件最大外径尺寸和零件外圆加工优质产品量来确定。计算公式：
Ｄｍ＝ｄｍａｘ＋Δｄ （2。1）
式中Ｄｍ——零件毛料直径（毫米）；
ｄｍａｘ——零件最大外径（毫米）；
Δｄ——零件外圆加工余量（毫米）；
零件最大外径ｄｍａｘ。可从零件图纸中查到。零件外圆加工余量Δｄ可依据零件制造工艺规程确定，或参考《金属切削手册》等相关工艺手册确定。
为了便于计算，下面介绍依据材料轧制类型不一样，按零件长度和直径之比，确定毛料直径Ｄｍ数据，见表2。1、表2。2。
表2。1用热轧钢车制轴类零件毛料直径Ｄｍ
零件直径（毫米）
零件长度和直径之比
≤4
＞4-8
＞8-12
＞12-20
毛坯直径（毫米）
5
6
8
10
11

12
14
16
17
18

19
20
21
22
25

27
28
30
32
33

35
36
37
38
40

42
44
45
46
50

55
60
65
70
75

80
85
90
95
100

110
120
130
140
7
8
10
12
14

14
16
18
19
20

21
22
24
25
28

30
32
33
35
36

38
39
40
42
43

45
48
48
50
54

58
65
70
75
80

85
90
95
100
105

115
125
140
150
7
8
10
12
14

14
16
18
19
20

21
22
24
25
28

30
32
33
35
38

38
40
42
42
45

48
48
48
52
54

60
65
70
75
80

85
90
95
105
110

120
125
140
150
8
8
10
13
14

15
17
18
20
21

22
23
24
26
28

32
32
34
36
38

39
40
42
43
45

48
50
50
52
55

60
65
70
75
85

90
95
100
105
110

120
130
140
150
8
8
11
13
14

15
18
19
21
22

23
24
25
26
30

32
32
34
36
38

39
40
42
43
45

48
50
50
52
55

60
70
75
80
85

90
95
100
105
110

120
130
140
150
注：对于带台阶轴类零件，如其最大直径在或靠近于零件中部，应按其最大直径选择毛料直径；如其最大直径在或靠近于零件端部则毛料直径可合适选小些。
表2。2用冷拉钢车制轴类零件毛料直径Dm
零件直径毫米
车后不磨
车后须淬火或磨
零件长度和直径之比
≤4
＞4-8
＞8-12
＞12-16
＞16-20
≤4
＞4-8
＞8-12
＞12-16
＞16-20
毛料直径（毫米）
4
5
6
7
8

9
10
11
12
13

14
15
16
17
18

19
20
22
23
24

25
28
30
32
35

38
40
42
45
48

50
52
55
58
60

65
70
5
6
7
8
9

10
11
12
13
14

15
16
17
18
19

21
22
24
25
26

27
30
32
34
38

40
42
44
48
50

52
55
58
60
64

68
72
5
6
7
8
9

10
11
12
13
14

15
16
17
18
20

21
22
24
25
26

27
30
32
34
38

40
42
44
48
50

52
55
58
60
64

68
72
5
6
7
8
9

11
12
12．5
14
15

16
17
18
19
20

21
22
24
25
26

27
30
32
34
38

40
42
44
48
50

52
55
58
60
64

68
72

5
6
7
8
9．5

11
12
12．5
14
15

16
17
18
19
20

21
22
24
25
26

27
30
32
34
38

40
42
44
48
50

52
55
58
60
64

68
72

5
6
7．5
8．5
9．5

11
12
12．5
14
15

16
17
18
19
20

21
22
24
25
26

27
30
32
34
38

40
42
44
48
50

52
55
58
60
64

68
72

5．6
6．5
7．5
8．5
9．5

11
12
12．5
14
15

16
17
18
19
20

21
22
24
25
26

27
30
32
34
38

40
42
44
48
50

52
55
58
62
64

68
75
5．6
6．5
7．5
8．5
9．5

11
12
12．5
14
15

16
17
18
19
20

21
22
24
25
26

27
30
32
34
38

40
42
45
48
52

55
55
58
62
64

68
75
5．6
6．5
7．5
8．5
9．5

11
12
12．5
14
15

16
17
18
19
20

21
22
24
25
26

27
30
32
34
38

42
44
45
48
52

55
55
58
62
64

68
75
5．6
6．5
7．5
8．5
9．5

11
12
12．5
14
15

16
17
18
19
20

21
22
24
25
26

27
30
32
34
38

42
44
45
48
52

55
55
58
62
64

68

75
5．6
6．5
7．5
8．5
9．5

11
12
13
14
15

16
17
18
19
20

21
22
24
25
26

27
30
32
34
38

42
44
45
48
52

55
55
58
62
64

68
75
2．毛料消耗长度确实定
零件毛料消耗长是依据图纸中要求零件最大长度和切割毛料时切（锯）口余量，和车端面余量、修整材料端头损耗量、夹头量、材料不成倍性损耗量、工艺中心孔余量等原因来确定。因为切割和加工零件方法不一样，毛料消耗长度计算也不相同，
（1）由整材（原始长度材料，下同）在车广东省上依次加工零件时，毛料消耗长度确实定，图2。1所表示。
计算公式；
Lx=l+2C+H+C1+（C0+J+l0）/n （2。2）
式中 Lx——毛料消耗长度（毫米）；
l——零件长度（毫米）；
C——车端面余量（毫米），见表2。9；
H——切口余量（毫米），见表2。6；
C1——工艺中心孔余量（毫米），见表2。10；
C0——修正材料端头损耗量（毫米），见表2。3；
J——夹头量；（毫米），见表2。5；
L0——材料不成倍性损耗量；（毫米），见表2。4；
n——整材可制零件数量（个）。
整材（在车床上依次加工）可制零件数量n计算公式：
n=（Lp-C0-J）/（l+2C+H+C1） （2。3）
式中 Lp——棒材平均长度（毫米）；
n应为整数，余数即为不成倍性损耗量l0（毫米）；
其它符号意义同公式（2。2）。
（2）由整材切割成单件毛料进行加工零件时，毛料消耗长度确实定图2。2所表示。
计算公式
Lx=l+2C+J+H0+C1+（C0+l0）/n （2。4）
式中 H0——切割毛料切（锯）口余量（毫米），见表2。7，表2。8；
其它符号意义同公式（2。2）。
整材（切割成单件毛料）可制零件数量n计算公式：
n=（Lp-C0）/（l+2C+J+H0+C1） （2。5）
式中 n应为整数，余数即为不成倍性损耗量l0（毫米）；
其它符号意义同公式（2。2-2。4）。
（3）由整材切割成成组毛料进行零件加工时，毛料消耗长度确实定，图2。3所表示。
计算公式：
Lx=l+2C+H+C1+（H0+J）/nz+（C0+l0）/nzm （2。6）
或 Lx=l+Σl （2。7）
式中 m——整材切割成成组毛料数量（根）；
nz——每组毛料可制零件数量（个）；
Σl——长度方向工艺余量和损耗量总和（毫米）见表2。11；
其它符号意义同公式（2。2）、（2。4）。
1整材切割成成组毛料数量m计算公式：
m=（Lp-C0）/（Lnz+H0） （2。8）
式中 Lp——棒材平均长度（毫米）；
Lnz——成组毛料长度（毫米）；
其它符号意义同公式（2。2）、（2。4）。
2每组毛料可制零件数量nz计算公式；
nz=（Lnz-J）/（l+H+2C+C1） （2。9）
式中符号意义同公式（2。2）、（2。8）。
成组毛料长度Lnz，必需依据工艺规程要求、为加工零件所采取机床设备和成组毛料最大长度相适应尺寸来确定。
计算公式：
Lnz=nz（l+H+2C+C1）+J （2。10）
式中符号意义同公式（2。2）、（2。6）。
3．零件长度方向工艺余量和损耗量确实定
（1） 修整材料端头损耗量C0
通常来说，在材料端部全部存有碰伤、压伤或材料出厂时切割不齐等情况，所以在加工前，必需将材料一个端头车平。车去这部分材料，称为修整材料端头损耗量，其数值见表2。3。

表2。3 修整材料端头损耗量C0 （毫米）
直径D（或a、s）
＜6
6-15
16-35
36-60
65-100
＞100
修整端头损耗量C0

3
5
7
10
12
15
注；a为方钢边长，s为六角棒内切圆直径。
（2）材料为成倍性损耗量l0
材料为成倍性损耗量l0是指由整材切割成成组毛料或单件毛料后所剩下、本企业不能用来再制作零件残料。其数值通常按单件毛料长度50％左右或按表2。4进行计算。
表2。4 材料不成倍性损耗量
零件长度（毫米）
≤20
＞20-80
＞80-160
＞160-400
不成倍性损耗（％）
40
50
60
70
（3）夹头量J
夹头量J是指在车床上切割毛料或加工零件时用卡盘或弹簧夹头夹持那部分材料长度。
夹头量要依据零件毛料尺寸、整材或成组毛料可制零件数量和零件具体加工方法来确定。如零件较长，采取单件毛料夹持加工时，在材料消耗工艺定额中则应计入一个夹头损耗量；采取整材或成组毛料加工零件时，其夹头量则是整材或成组毛料可制零件数量公共消耗，故应取其平均值计入材料消耗工艺定额中；有些零件加工时不需要夹头量，或用整材加工零件时，材料不成倍性损耗已能满足夹头量需要，在材料消耗工艺定额中则不应计入这部分损耗。夹头量见表2。5
表2。5 车床加工零件夹头量J （毫米）
毛料直径
夹头量J
一般车床
六角车床
自动车床
＜12
10-25
20-30
100-120（纵切）
60-80（六角）
12-20
25-30
30-35

60-80
20-36
30-35
35-40
60-80
36-60
35-40
40-45
——
60-80
35-40
45-50
——
＞80
40-50
——
——
（4）切（锯）口余量H或H0
加工零件前材料切断工作，通常是在车床、锯床（或手锯）、铣床或焊枪气割等设备上进行。因为切割设备、切割方法和材料断面尺寸不一样，其切口或锯口余量也不相同。这里介绍通常采取多个切割方法切口余量，见表2。6-2。8。
表2。6 车床加工切口余量H （毫米）
毛料直径

切口余量
H
钢
2
2．5
3
3．5
4
4．5
5
6
7
铜、铝
2
2
2．5
3
3
3．5
4
4．5
5
注：直径小于10毫米珍贵金属，其切口余量通常为0。6-1毫米。
表2。7 锯床、铣 床切口余量H0 （毫米）
毛料直径或厚度
切口余量H0
手锯
弓形锯
圆盘锯
圆片铣刀
≤45
3
3
6
3．5
46-75
4
3．5
7
4．5
＞75
5
4．5
9
——
表2。8 焊枪气割切口余量H0 （毫米）
材料厚度
切口 宽度
切口余量H0（切口宽度和修整边缘总和）
3-25
2-2．5
8．5-10
26-50
2．5-3．5
10-12
51-100
3．5-4．5
12-16
105-200
4．5-7
16-20
＞200
7-10
20-30
当采取等离子切割时，切口余量较小。切割厚度在50毫米以下时，切口余量通常为5-6毫米，厚度在50毫米以上时，切口余量通常为6-8毫米。
（5）车端面余量C （毫米）
表2。9 车端面余量C
毛料直径
＜10
10-16
17-34
35-48
49-65
66-120
＞120
车端面余量C
0．5-0．8
0．5-0．8
0．8-1
1-1．2
1．2-1．5
1．5-2
2-2．5

（6）工艺中心孔余量C1
表2。10 工艺中心孔余量C1 （毫米）
毛料直径
GB145-59中心孔长度
中心孔余量C1
A型
B型
A型
B型
2-3．5
1
1．2
2
2．2
＞3．5-4
2
2．3
3
3．3
＞4-7
2．5
2．9
3．5
4
＞7-10
4
4．6
5．5
6
＞10-18
5
5．8
6．5
7．5

＞18-30
6
6．3
8
9
＞30-50
7．5
8．5
10
10．5
＞50-80
10
11．2
13
14
＞80-120
12．5
14
15
16．5
＞120-180
15
16．8
18
20

＞180-220
20
22
24
26
＞220-260
30
32．5
35
38
＞260-300
38
40．5
15
48
＞300-350
45
48
55
58
＞350
58
62
70
75

注； 1A型不带护锥中心孔，B型带护锥中心孔。
2表中所列数值是一个中心孔余量，若零件两端均需打工艺中心孔时，则C1应是表中数值两倍。若零件加工不需工艺中心孔时，则C1为0。
当采取成组毛料加工零件时，其长度方向工艺余量和损耗量总和Σl数值见表2。11。
（二）棒材副产品均长度计算
在制订金属切削加工零件（或锻件）材料消耗工艺定额过程中，往往包含到多种棒材平均长度计算问题，现将其计算方法简述如后。
因为各冶金企业全部是根据国家标准（GB）或冶金工业部部颁标准（YB）中要求长度
表2。11 成组毛料加工零件长度方向工艺余量和损耗量总和Σl
零件
长度
毛料直径
4-10
11-16
17-24
25-34
35-48
49-65
66-90
91-100
工艺余量和损耗量总和Σl
5-20
4
4．5
5
5．5
6．5
7．5
8．5
9．5
21-30
4．5
5
5．5
6
7
8
9
10
31-40
5
5．5
6
6．5
7．5
8．5
9．5
10．5
41-50
5．5
6
6．5
7
8
9
10
11
51-70
6
6．5
7
7．5
8．5
9．5
10．5
11．5

71-90
6．5
7
7．5
8
9
10
11
12
91-110
7
7．5
8
8．5
9．5
10．5
11．5
12．5
111-130
7．5
8
8．5
9
1