低盐固态酱油酿造工艺模板.doc

酱 油 酿 造 工 艺

酱油是以蛋白质原料（如豆粕.豆饼）和淀粉质原料（如小麦、麸皮）为主经蒸煮、制曲、发酵和调制而成，是一个营养物质丰富调味品。
工艺步骤图（见图1-1）
一、原料处理
1、机理、目标
润水是使水分均匀地分布在原料中使原料中含有适量水分，方便蒸煮时蛋白质快速达成一次变性，淀粉质充足糊化，溶出米曲霉生长所需营养成份，供给霉菌所需水分。
蒸煮是使原料中蛋白质适度变性，淀粉质充足糊化，以使被酶所分解，杀死附在原料上微生物。
冷却是使粬料冷却一定温度，使米曲霉孢子发芽处于适宜温度。
2、操作规范
投料前先开启球罐开关，观察设备运转是否正常，同时把罐内残水放洁净。每锅先投如定量豆粕，再用定量70 ---80度水侵润，转锅40分钟后再投入麸皮；然后转锅3---5分钟。
按操作要求把合格原料正确数量，投入球罐内。做到保质保量，正确无误。
投料完成，搞好现场卫生，整理好包装物，把使用工具放到指定地方。
蒸料打开蒸汽进汽阀门，第一遍汽压升到0.08mpa时关闭蒸汽阀门，打开排气阀门至0，排除假压。
打开进气阀门，当压力到0.18—0.2.mpa时（锅内品温达成120度左右）关闭进气阀门，打开排气阀门排气至0，然后关闭排气阀门。
利用降温设备使孰料快速冷却，降低冷却过程中杂菌污染和时间过长蛋白质二次变性。孰料冷却温度为60度使用搅笼风机快速均匀地把孰料输送到圆盘中。
蒸料时按要求掌握好压力、温度、时间。孰料膨松发软，表面无浮水，无硬心，无其它不良气味。
工作后搞好搅笼、球罐及现场卫生至全部设施地面无残料。
二、制曲
1、机理、目标
制曲是给米曲霉等有益微生物以最好生长条件，在熟料上充足繁殖，并分泌酱油发酵过程所需多种酶如蛋白酶、淀粉酶、谷氨酰胺酶等。要制好曲，就要掌握好米曲霉生理特征和生长规侓，控制好制曲温度、湿度和通风量关键条件。
米曲霉是好氧性微生物，在曲料上生长改变分为四个时期
（1） 孢子发芽期：曲料接种后，米曲霉孢子在适宜温度和水分条件下开始发芽，发芽温度为30—32度时间为4—5小时。
（2） 菌丝生长久：当静止培养8小时左右，菌丝四面深入蔓延，菌丝能见到微微发白，能嗅到曲香味，品温至逐步上升，曲料耗氧量加大，需要间歇通风。经过通风供给新鲜空气，降低品温。品温维持在32—35度，入盘培养12小时左右，第一次翻曲。
（3） 菌丝繁殖旺盛期：第一次翻曲后，菌丝发育更为旺盛，品温上升快速，品温控制在34—36度，菌丝繁殖旺盛，所需氧气越来越多，应连续通风，第一次翻曲后4小时左右，曲料表层长生裂缝，菌丝全部发白，进行第二次翻曲。
（4） 孢子着生期：米曲霉中蛋白酶、淀粉酶等多种酶形成，此时温度上升缓慢，仍需连续通风，维持品温为30—34度，培养18小时左右，孢子开始产生，22—28曲料呈淡黄色直至嫩黄绿色。此时是蛋白酶和淀粉酶活力最高峰。
2 、操作规范
（1） 原料蒸煮，冷却后方能接种，接种前按要求量要求，曲精和干蒸麸皮置于菌种混合机内，搅拌均匀备用。
（2） 送料前先检验多种机器是否正常运转，风送阀门是否对应送料圆盘，确定风筒内无残料，曲料开始入盘。
（3） 接种时采取连续接种法，采取边送料边接种，要做到接种均匀，不然接种量多曲料上米曲霉很快发芽生长，产生热量多，接种量少米曲霉生长缓慢，没有接上种 曲料上，杂菌繁殖不易管理。
（4） 依据料温、室温随机开闭排气风机、圆盘转动、调整绞龙反正转，以确保曲料疏松平整均匀，厚薄一致，送料完成应控吹5分钟左右，同时用胶皮锤子，敲打风筒中易堆积料处，吹净余料，以免残料酸败。
（5） 曲料入圆盘内，转动圆盘绞龙，摊平，然后风机打开，转速调制到1200转/分钟，通风降温，使曲料保持在32—34度，关闭风机，曲料平整后，圆盘停止转动，翻耙归位。人工用耙，把料摊平，插上温度计，使曲料做到上中下温度一致，开始静止培养，品温为30—32，曲料4—5小时左右，此时品温达成34—35度，可点风降温，调整品温，提供充足氧气，品温上升到35度以上，可进行间歇通风或连续通风。（700—800转/分钟）。通风时新风量少，回风阀打开量大品温在32—35度。
（6） 待12小时左右，品温上升较快，风速为1200转/分钟，品温不超出35度，当曲料微白结块，品温继续上升，进行第一次翻曲，翻曲后品温在32—35度，在这期间依据聊干湿度使用喷雾尽可能使用排气风机，保持水分，在培养期间要保持圆盘四面中心无裂缝，使通风达成所需效果。
（7） 一次翻曲后4小时左右，曲料全部发白结块，品温上升达成36度时，进行第二次翻曲，二次翻曲后4小时孢子开始着生，品温应控制在30—34度，经过24—28小时左右，曲子成熟，在整个制曲过程中相对湿度应控制在95%以上。
（8） 出曲前要停止通风，品温上升到40度开始出曲，出曲时要快速，输送时要连续均匀，预防过多过少，预防局部堆积，出曲后应根本清理圆盘，曲盘无残料，以降低污染。

（9） 温度管理人员要按要求内容真实填写操作统计，推行交接班手续，搞好本班卫生。
成曲应手感滑润、柔软无硬块、无异味、有曲香味、无长毛、无花曲、不过老、上中下呈基础一致，菌丝密而粗壮着生嫩黄绿色孢子。
三、制醅发酵
1、目标机理
（1）制醅：将成曲拌入盐水称为制醅，制醅使成曲中含有水和盐等从而使米曲霉生命活动受到抑制。制醅还能使制曲是积累酶开始部分浸出，制醅后酱醅中含有一定量盐分，预防酱醅腐败及酸度升高，确保了酱醅分解及后熟作用。
（2）发酵：成曲制醅后，置于发酵池那，在一定温度下，利用制曲培养米曲霉所分泌多种酶和自然落入酶或人为添加有益细菌和酵母菌，将酱醅中物料进行一系列复杂生化反应，在经过微生物及酶作用，产生新物质，形成独特色、香、味、体俱全酱油。
a发酵过程中生物改变
豆粕和辅料中蛋白质，经蛋白酶分解，逐步变成氨基酸类，有些氨基酸是呈味，就变成了酱油调味成份，如谷氨酸和天冬氨酸含有鲜味，甘氨酸，丙氨酸和色氨酸含有甜味。
制曲后原料中，含有部分碳水化合物，未根本糖化，在发酵过程中继续利用淀粉酶糖化分解成葡萄糖、糊精及麦芽糖等。酱油色泽关键有糖和氨基酸结合而成，糖化作用完全，酱油甜味好，体态浓厚，无盐固形物高，和提升酱油质量相关键关系。
在中温和低温发酵情况下，酵母菌将糖分分解成酒精和二氧化碳，所产生酒精一部分被氧化成有机酸，一部分挥发散失，一部分和氨基酸及有机酸形成酯，还有微量残留在酱醅中，和酱油香气有极大关系。
通常在10度时，酵母菌仅能繁殖不能发酵，30度左右最适宜繁殖和发酵，40度以上酵母菌自行消失，当盐分5%—7%时酵母菌繁殖适宜。当盐分15%以上酵母菌繁殖显著减退。
制曲时自空气落下一部分细菌，在发酵过程中能使部分糖分变成乳酸、醋酸、琥珀酸、以上产生这些算和酒精结合增加酱油香气，含有独特风味。
b固态低盐发酵几点方面要求：
食盐水浓度：要求盐水浓度为13波美，盐度过高，使发酵速度受影响，盐度过低则轻易引发酱醅酸败，影响酱油质量。
食盐水温度：要依据发酵池本身热和冷成曲温度，气候冷暖等具体条件决定，通常要求温度在55度左右，使拌曲后酱醅开始温度达成42—45为宜。
拌水量：在一定条件下，发酵拌水量多少，对分解率和原料利用率关系很大，拌水量少酱醅温度易升高，对酱油色泽提升很有效，但对原料利用率不利，拌水量多酱醅不易升温，酱油色泽淡，对酱油利用率由利，所以拌水量必需合适，通常为曲料120—150%通常要求酱醅含水量为50—55%。
发酵温度：入池酱醅品温必需掌握在42—45度，因为酱醅本身会产生分解热，待3以后逐步开始提升温度，最终至50度。
低盐固态发酵工艺
可分为前期水解、后期发酵两个阶段：
前期水解阶段关键是蛋白质、淀粉质等大分子物质水解，形成对应降解产物过程，因酱油酿造以蛋白质原料为主，前期品温易控制在42—45度之间，以促进蛋白水解酶对蛋白质水解，发酵天数为12—15天，水解基础完成。进入后期发酵阶段，使酱醅温度快速降温到35度左右，此时可适量添加人工培养耐盐有益酵母菌，也可依靠在制曲和发酵过程中自然落入有益微生物进行后期发酵，逐步产生酱油香气物质，直至酱醅成熟。整个低盐固态发酵周期在30天左右。
2、操作规范
（1）将饱和盐水送至拌盐水池内，并配制13波美盐水备用。
（2）吧盐水池内13波美盐水抽到盐水池内，加热至60度。
（3）成曲经过输送料机 、绞龙均匀拌入盐水、“进入放料池”在倒入发酵池。
（4）搅料后吧落到地面后干料收起送入绞龙内，拌入盐水，同时把放料池内料倒入发酵池内，放料池底清理洁净。
（5）开始制醅时曲料加入盐水量要大、逐步降低，曲料拌盐水量要均匀不得有过干过湿现象，要求酱醅含水量在50—55%。
（6）酱醅入池后，将顶层摊平，清理场地，将盖顶盐10袋均匀撒入料面，避免无盐处氧化酸败染菌，在盖上无毒塑料薄膜，插入长尾温度计。
（7）前期品温控制在42—45度维持12—15天水浴温度控制在45+_2度后期品温控制在35度左右为宜，维持在12—15天。整个发酵期为24—30天。
（8）水浴管理人员认真填写天天温度管理统计。
成熟酱醅质量标准：含有酱香、酯香气浓郁，感官红褐色有光泽、无异味、氨氮含量》1.2/100ml以上。
四、浸出淋油
1浸出淋油：是一个一盐水(二油、三油)作为溶剂充足浸渍酱醅，使酱醅中有效成份最大溶于盐水，然后过滤提取酱油有效成份过程。
（1） 浸出是把酱醅成份溶于盐水中，关键依靠是扩散运动。
在一定范围内影响浸出关键原因：
a浸出温度高，易轻易浸出、
b浸出时间长，能够增减浸出量，但浸出时间过长会增加粘度，不轻易淋出，所以要有合适浸出时间。
c二油（盐水）和酱醅浓度差越大越轻易浸出，所以浸淋时除少许封面盐之外，把大量食盐加入到淋出油中，有利于溶出，又能增加盐分。
d溶剂和溶质接触面越大，浸出物越多，所以酱醅要求疏松。
（2）淋油是把酱油和酱渣分离开
影响淋油速度关键原因：
a 过滤面积越大，淋油越快
b淋油压力大，淋油快
c淋油速度和粘度，滤渣组成，成反比，制醅水分不均匀，物料颗粒过小，酱醅料层厚度过高等，全部不利淋油。
总而言之，浸出于淋油两个过程，各有本身特点，但又存在着联络，只有把影响浸出和淋油两个过程多个原因统一考虑，才能得到更多浸出物
2.操作规范
（1）将清洁洁净淋油池假底上均匀洒上三袋食盐，以利淋油
（2）将每个发酵池成熟酱醅平均移至两个淋油池内
（3）移醅过程要做到快捷，不破坏酱醅结构，确保疏密一致、移醅厚度一致（通常厚度为30cm-35cm左右），预防淋油短路。
第一次浸出：
在酱醅上放一个竹筐，将加热90℃二淋油经竹筐缓缓均匀放入酱醅中，以预防破坏酱醅结构，破坏酱醅结构、平整和冲成糊状，造成理由困难。浸泡10个小时左右可放头油。
第二次浸出：
将上批三淋油加热到80度，同第一次浸出方法至头渣中浸泡4小时即可放二淋油
第三次浸出：
将加入60℃白水，同第一次浸出方法至二渣浸1-2个小时即可放出三油
淋油：
头油、二油不得一次放净，以保持酱醅悬浮状态及内部毛细管，和利于浸出及过滤。
加盐将定量食盐放入盐池中，经头油冲洗使其溶解。未完全溶解需开启淋油泵循环继续溶解，直至全部融化。
出渣：
淋完三油，经一定时间控干，酱渣形成大小不一裂缝，即可酌情出渣，出渣后认真清扫，检验假底四面及表面，无残渣，无问题备用。
操作完成后搞好现场卫生，认真填写操作统计。
五、配兑灭菌
配兑：将不一样质量酱油根据一定标准进行配兑使其达成一定质量等级标准酱油。
操作规范：
将头油和二油利用真空泵搅拌均匀，做到上、中、下各层物质含量一致，分别取样化验，依据头油和二油质量标准，利用公式算出头油用量和二油用量，混合放入配油池搅拌均匀，取样化验直至结果符合所需等级酱油，方可送入循环罐进行灭菌。
防腐剂添加量：小于等于千分之一。
灭菌
杀菌防腐，使酱油含有一定存放条件，破坏酶作用，使酱油成份保持一定，调和香气和风味，增加酱油色泽，促进酱油澄清。
操作规范：
灭菌罐内酱油经灭菌器灭菌，控制出口温度95°，当进口温度达成90°时停止加热，在罐内保持30分钟。
2.保温后酱油经冷却50-60度后泵至沉淀罐中，沉淀三天，经检验合格后即可拨交。
3.灭菌完成，灭菌器每班清洗一次要根本洁净。
操作人员真实填写操作统计。

酱酿造工艺
酱是由部分粮食和油料作物（如：黄豆、蚕豆、面粉等）关键原料，利用以米曲霉位置要微生物经发酵而酿制营养丰富，而易被消化吸收调味品。酱类生产过程中卫生要求及其严格，必需确保产品质量和卫生安全。
工艺步骤图（1）
一、 原料处理：
1、 机理和目标：
（1） 大豆洗净；大豆中混有泥土、砂石和其它杂物，必需去除，大豆清洗洁净。
（2） 大豆浸泡：将洗净大豆，加水浸泡，经过一定时间水分吸入内部，豆肉也逐步膨胀，豆内无白心，有弹性，并能手指间轻易压成两瓣适度。
（3） 大豆蒸煮：是使大豆组织，充足煮熟，其中所含蛋白质变性，易于分解，同时部分探求化合物分解为糖和糊精，已使曲霉作用，同时杀死附在原料上杂菌。
2、 操作规范：
（1） 使用原料必需为合格（理化、卫生感官指标）产品。
（2） 将一定数量大豆投到方罐内，加清水清洗洁净。
（3） 加入大豆总量约2.5倍水，在长温下浸泡8-12个小时，（依据季节及室温等原因延长或缩短浸泡时间）大豆浸泡标准，重量增至原来2.2倍左右。
标准：豆皮无皱纹，用手轻挤即脱皮，豆瓣自动裂开即可
（4） 将浸泡好大豆投入蒸锅内
（5） 先将锅内多出水分及蒸汽管道冷凝水，后通入蒸汽，至罐内压力达成0.5kg/cm²时排气至零（排除假压）
（6） 二次通入蒸汽，当压力达成1.5-1.6kg/ cm²时保持15-20分钟，后排压至零后即可出料。
（7） 质量标准：豆粒全部均匀熟透，呈黄褐色，有香味及弹性，无硬心及不良气味，颗粒保持完整，挤压可成泥为准。
（8） 炒面：炒至微黄色无糊味、糊块，有炒面特有香气，备用。
（9） 将定量曲精（按要求使用百分比）和合适百分比面粉充足搅拌均匀后放入接种机内备用。
（10） 将炒面置入面粉输送机料斗内备用。
（11） 蒸好大豆经输送带送至风冷机内冷却后再送至混拌接种机内，此时将面粉及种曲同时注入，使三者充足搅匀。
（12） 接种温度应控制在38°左右，接种后物料进入运曲车内，再用送入制曲池内。
二、 制曲：
1. 目标：
是给米曲霉等有益微生物以最好生长条件，使它们充足发育繁殖，以分泌豆酱酿造需要多种酶类，从而利用它们来分解原料中蛋白质、淀粉、脂肪等。
2. 影响米曲霉生长关键原因：
（1） 温度和时间：曲霉生长最适温度30-35℃，40℃时生长缓慢，42℃时停止生长，45℃时开始死亡。制曲早期，品温保持在28-30℃，能够抑制枯草杆菌繁殖。温度过低，曲霉生长受到抑制，小球菌就会大量繁殖。培养米曲在25-30℃时，蛋白酶活力较高，品温超出35℃，则活力下降，制曲时间长，有利于酶积累。制曲时温度高，糖化酶活力上升，淀粉消耗量也对应增加。采取低温长时间制曲，蛋白酶活力高，制曲时淀粉消耗少，原料利用率高。
（2） 通风：米曲霉是好气性微生物。制曲前期菌丝体总量少，总需氧量少，可采取间歇通风。通风量大会造成好氧性细菌大量繁殖；若通风不良会引发嫌气性细菌繁殖，使成曲存有异味。伴随菌丝体旺盛生长和呼吸强度增加，总需氧量猛增，可采取连续通风，调整曲料品温，供给新鲜空气，排出代谢气体。
（3） 水分曲料含水量50%左右为宜。在制曲早期，水分大，细菌则显著繁殖。水分适宜，曲霉能正常进行生长繁殖，对蛋白酶、淀粉酶产生也有利。
曲室温度大，也一样适于细菌类繁殖。通常保持曲室相对湿度在95%左右。相对湿度在适宜范围内有利于曲霉菌生长，成曲水分不易发挥，干皮少。
3、 卫生要求：
（1） 曲室要求安装纱窗纱门，预防虫蝇飞入曲室、曲池及用具等每次使用完成清刷清洁、灭菌。
（2） 操作人员进入曲室进行操作时，必需穿戴已清洗消毒专用工作衣、帽、鞋等。
4、 操作规范：
（1） 接种好曲料经过上料车送入曲池，入池要快，时间不超出30分钟，要求厚薄均匀，疏松一致。料层厚度控制在30分钟以内，入池水分为48%左右。
（2） 入池温度要求32-34℃，曲料温度适宜，则不需开风平温，如高于要求温度，则用循环风立即通风调至32℃。静止培养期6小时左右。桶循环风降温、供氧，控制品温为30-32℃为宜。
曲料入池后6-10小时，该阶段品温32-35℃为宜，使用循环风降温，该阶段后期调整使用连续风，避免使用混合风或冷风。
（3） 当培养至10-12小时以后，菌丝大量繁殖，温度上升迅猛，以连续通循环风为主，辅以混合风，此阶段品温以32-35℃为宜，不超出38℃。连续通风培养3-4小时，曲料开始结块，通风阻力增大，降温困难，应进行第一次翻曲。
（4） 第一次翻曲后4小时左右曲料全部发白结块，品温上升达成36℃，进行第二次翻曲。
翻曲要根本，要充足捣碎。翻曲前后混合风使用具温降低1-2℃，预防因为翻曲时品温上升而造成烧曲，翻曲后腰平池尽可能使曲料厚薄一直，通风均匀。
（5） 当培养到20-二十四小时，曲料板结出现裂缝，“风走短路”使用料局部温度过高，此时就应该铲曲。
（6） 当铲曲完成后，曲霉逐步由菌丝大量繁殖，而开始着生孢子，此阶段蛋白酶分泌最为旺盛，控制温度以31-35℃为宜，通风以连续循环风为主，以混合风为辅。
（7） 在停风出曲时，应注意成曲温度。出完曲将家底涮透，假底下面地面，应根本清理，设备及工具应定时灭菌，保持曲房整齐降低污染，保持卫生，做好原始统计。、
（8） 成曲：整个培养过程44-48小时。
成曲用手捏曲料疏松，有弹性，内部菌丝旺盛，呈黄绿色，有正常曲香，不带有酸、臭、氨及其它异味。
三、 发酵
1、 目标和机理：
发酵是利用制曲培养米曲霉所分泌多种酶和自然落入有益细菌和酵母菌或人为添加纯培养细菌和酵母菌。发酵时应用这些酶在一定条件下作用，分解和合成酱色、香、味成份。
发酵过程是由大分子物质降解过程和多种小分子物质相互转化过程。
原料中蛋白质在蛋白酶谷氨酰酶作用下随解生成氨基酸类，有些氨基酸是呈味，如谷氨酸和天冬氨酸含有鲜味，甘氨酸，丙氨酸和色氨酸含有甜味。
在发酵过程中继续利用淀粉酶糖化分解成葡萄糖、糊精及麦芽糖等。酱色泽关键有糖和氨基酸结合而成，糖化作用完全，酱甜味好，体态浓厚。
在发酵过程中，酵母菌将糖分分解成酒精和二氧化碳，所生产酒精一部分被氧化成有机酸，一部分挥发散失，一部分和氨基酸及有机酸形成酯，还有微量残留在酱醅中，和酱香气有极大关系。
制曲时自空气落下一部本细菌，在发酵过程中能使部分糖分变成乳酸、醋酸、琥泊酸，以上生产这些酸和酒精结合增加酱香气，含有独特风味。
2、 操作规范：
（1） 将20波美盐水加热至60-70℃备用。
（2） 成曲经粉碎机进入制醅机，同时加入盐水，使曲料和盐水均匀搅拌后落入“放料池”中，在用抓斗移至发酵池内，入池品温控制在40-45℃。
（3） 制醅过程中加水量应控制在加水总量50%左右。醅料落入“放料池”第二天将其倒入“中温发酵池内”，品温控制在40-45℃；水浴温度控制在40℃左右；发酵期为12天。
（4） 并将剩下约40%盐水边倒池边加入发酵池内，然后加盖塑料薄膜及盖顶盐。
（5） 发酵12天后倒入“低温发酵池”内品温控制在35-38℃；水浴温度控制在32-35℃；发酵期为24天。
（6） 移入低温发酵池同时，加入合适百分比盐水，将其充足拌匀，继续发酵24天即成熟。
（7） 将成熟酱和一定百分比水及防腐剂（添加量按所使用防腐剂要求实施）充足拌匀后移至储酱池或付酱池。
（8） 在操作过程中应严格控制盐水加入量，以成熟酱水分≤58%、食盐含量大于等于12g/100g。
（9） 在发酵过程中倒池次数应随时调整并依据需要调整搅酱数量，做到发酵充足均匀，成份含量一致为止。
（10） 由付酱池经奈莫泵送至酱包装间，经包装、检验合格即为成品。
（11） 清洗操作工具和现场卫生，记好操作统计。
食 醋 酿 造 工 艺
食醋是以含淀粉质，或含糖、含酒类物质为原料，在微生物作用下，经过物理、化学改变及一系列生物化学反应生成含有醋酸、乳酸、糖、氨基酸等酸味调味品。
工艺步骤图：（1-1）
一、 原料处理及液化糖化
1、 原料分类：
制醋原料根据其工艺要求，通常分为四大类：主料、辅料、填充料、添加剂。
（1）主料：能够被微生物发酵而生成醋酸关键原料包含含淀粉质、含糖、含酒精等物质谷物、薯类、糖密、酒类及野生植物等。
（2）辅料：是指提供微生物生命活动所需营养物质，增加成品中糖份、氨基酸等有效成份。如：细谷糠、麸皮或豆粕等物质，这些物质中不仅含有碳水化合物，而且含有丰富蛋白质，辅料和食醋色、香、味有着亲密关系。在固态发酵中，辅料并起着吸收水分，疏松醋醅，积存空气作用。
（3）填充料：固态发酵制醋和速酿法制醋全部需要填充料其关键作用是疏松醋醅，积存和流通空气，以利于醋酸菌好氧发酵。常见填充料有谷壳、稻壳、高粱秸、玉米芯等，要求吸水性好接触面积大，并含有惰性、比重轻，无霉变和杂质。
（4）添加剂：指添加量少而收效大物质。
a 食盐：醋酸发酵完成后加入食盐，不仅可抑制醋酸菌活动，预防醋酸被深入分解，同时还能调和产品风味。
b 蔗糖：增加甜味和浓度、降低酸刺激感。
c 炒米色：增加食醋色泽和香气。
2蒸煮目标：淀粉质原料经过清楚杂质后粉碎，然后吸水使它吸水膨胀，再经过蒸煮糖化使原料内含淀粉颗粒变为溶解状态糊液，易被淀粉酶作用，杀灭原料中微生物。
3蒸煮过程中原料成份改变：
（1） 淀粉质：淀粉质点吸水膨胀、糊化、水解为糖增加了原料中还原糖含量。在蒸煮过程中葡萄糖和氨基酸作用生成黑色素，使糖化液色泽加深，造成淀粉质损失。
（2） 蛋白质：蛋白质凝固变性，使可溶性蛋白质态氮下降而原料中氨基酸却溶剂和水，使可溶性氮有所增加。
（3） 脂肪：在高压下产生游离脂肪酸，易产生酸败气。
（4） 单宁：蒸煮过程中形成香草醛，丁香酸等芳香成份前体物质。
4、 液化及糖化淀粉：
（1） 淀粉液化：淀粉颗粒受热，吸水膨胀糊化后，因为受α淀粉酶作用，而快速降解成份子量较小能溶于水糊精过程。淀粉液化后如原来浆糊状淀粉胶变为溶液状态，粘度极具下降，流动性增大。
（2） 淀粉糖化：糊化淀粉不能直接被酵母菌利用，所以必需将淀粉转化为可发酵糖，才能由酵母菌将糖发酵成酒精，这种由淀粉转化为可发酵性糖类物质过程叫淀粉糖化。
（3） 糖化中多种成份改变：
a糖类：在此过程中首先是淀粉液化，接着由糖化酶作用可使可发酵性糖份大量增加，除此之外因为转移葡萄糖苷酶作用积累了部分非发酵性糖分。
b含氮物质：原料中蛋白质经过加热变性后在麸曲蛋白酶作用下，水解为标、胨、多肽、氨基酸等糖化时这些物质分解物可供菌体生长代谢所需；氨基酸还能增加产品鲜味甜味。
c酸度：此过程酸度是上升，关键是原料中酸类物质溶出组成原始酸度。以后因为微生物作用，产生了乳酸、琥珀酸，草酸，苹果酸，柠檬酸，氨基酸，磷酸等使PH值下降。
d纤维素、半纤维素果胶质：颗粒原料中细胞壁及胞间层中纤维素，半纤维素、果胶质在糖化时能分解一部分。
5、 影响糖化关键原因：
（1） 糖化剂选择和用量
淀粉酶酶系较多，能够共同作用相辅进行，能使淀粉根本水解，尤其是对淀粉起关键作用糖化酶要含量丰富；所含酶含有较高耐酸性和耐热性。糖化剂用量要确保每克淀粉所需酶活力单位。
（2） 糖化温度
淀粉酶对淀粉糖化作用，在一定温度范围内，伴随温度升高，反应速度就加紧。在较高温度下，淀粉易于液化和糖化。不过温度过高，则会造成酶失活；温度过低，不仅糖化速度慢，而且易感染杂菌。所以要严格掌握液化和糖化温度，不使温度过高或过低。通常温度采取60-62℃。
（3） 糖化时间
糖化时间不宜过长，通常应控制在30分钟左右。假如过长，不仅增加糖量有限，而且会影响后糖化力，降低淀粉利用率。糖化后，应立即冷却至30℃，送入酒精发酵工序。缓慢冷却易感染杂菌，使糖液酸度上升。
（4） 糖化PH值
a-淀粉酶液化作用时PH应控制在6.2左右；黑曲霉为4.0-4.6.而黑曲霉耐酸性较强。
（5） 氯化钙用量
0.1%CaCl2能使细菌a-淀粉酶耐92℃高温。高温液化时假如CaCl2数量不足，将使a-淀粉酶失活。
6、 操作规范： （1）原料和调浆
a日投产主料0.5吨。
b;事先将调浆罐内放入适量水，并加入0.50kgCaCl2及a—淀粉酶0.1kg（40000活力单位/g），后注入粉浆。
c加水调整粉浆浓度，开启搅拌器，总加水量为主料3倍。
d调PH值为6.2（或自然）。
（2） 液化
a采取升温液化法，开动搅拌器并通入蒸汽，升温至85-90℃，维持10-15分钟，然后升温至100℃，保持10-15分钟，以达成灭酶目标。
b标准，遇碘呈浅红色或杏黄色。
（3）糖化
a加主料约2-2.25倍水（总加水量应控制在主料5-5.25倍），将液化醪降温到60-62℃。
b加入糖化酶约1kg（使用量：100单位/克原料），且搅拌均匀
c保温在30分钟以上。
d标准：外观糖度12°Be，以上；还原糖3.5g/100ml左右；总酸0.3g/100ml左右。
二、 酒精发酵
是指酵母菌把可发酵性糖经过细胞内一系列酶作用生成酒精和二氧化碳过程
酵母菌是兼性好氧微生物，在无氧条件下进行酒精发酵所以发酵需要密闭条件下进行
1. 影响酒精发酵关键原因
（1） 稀释速度
糖化醪要求自接种后8-10小时内加完，这么就能够确保有较长后发酵时间，将糊精根本水解发酵。不然将影响出酒率。
（2） 发酵温度控制
温度对酵母菌生命活动影响很大，发酵好坏和温度控制关系亲密。食醋发酵中全部酵母菌4-40℃范围内全部能生长和发酵，但其最适繁殖温度为27-30℃；最适发酵温度为30-33℃。假如温度高于40℃，则酒精发酵极难进行。产酸细菌繁殖适温37-50℃，所以高温发酵易被细菌污染。生产中应控制：接种温度-27-30℃；发酵温度30-33℃，不超出34℃。
（3） 发酵醪PH值控制
发酵醪中，因为产酸细菌繁殖时造成污染关键原因。降低发酵醪中PH值，是预防杂菌污染有效方法之一。在控制发酵醪PH值时，还要考虑适宜于多种糖化酶作用。通常可控制在4.7-5.0。
2. 操作规范
(1) 将酒精发酵罐及相关管道用蒸汽空消，（90℃，维持10分钟），备用。
(2) 加入0.1%耐高温酒精酵母，同时注入糖化醪，开启搅拌器，使之混合均匀。
(3) 控制发酵品温为30-33℃，发酵60-72小时。
(4) 二十四小时以后开始检测酒精含量，每两小时检测一次，至残糖为0.5/g100ml（还原糖为0.1-0.15g100ml左右），酒精含量为5-7g/100ml时发酵即告结束。
三、 醋酸发酵
是指酒精在醋酸菌氧化酶作用下转化为醋酸。醋酸菌是属于好气性微生物。醋醅内添加粗谷糠、麸皮等作为疏松剂，以容纳较多浆水和空气。醋酸菌和醋醅中有益微生物协同作用，产生丰富香味物质和有机酸，形成含有色、香、味、体完整成品。
1. 影响醋酸发酵关键原因
（1） 水分：醋醅中水分对发酵有一定影响，水分应保持在60%。水分过多，醅中疏松度不够，醋酸菌得不到充足氧气，氧化酒精能力就会受到抑制。水分过少、又因缺乏代谢条件而不利于醋酸菌等微生物代谢活动。
（2） 酒精浓度：酒精是醋酸菌生长代谢所需要能量提供者。进入醋酸发酵时要依据醋酸菌耐酒精能力和其它条件将酒精浓度控制在一定范围内，通常不超出8°为宜，因为较高酒精浓度对醋酸菌生命活动有一定抑制作用。
（3） 温度：固态醋酸发酵温度控制在36-41℃范围内，在这个范围内温度高，醋酸菌生命活动比较旺盛，氧化酒精能力强，吃醋出品率也高。假如低于此温度，不利于醋酸发酵。
（4） 氧气：刚发酵时，醋醅表面接触大量新鲜空气。伴随醋酸菌生长活动，醋醅温度随之上升，此时测定醋醅中酒精含量逐步下降，酸度增加至7-8%时，说明表层已醋化结束，需翻醅，因为底层和下部不能接触空气，醋化作用弱，翻醅后醋酸菌有可进行氧化作用。若长时间不翻醅会发生过氧化反应，使温度继续上升，局部过热。就会出现烧醅现象，降低出醋率。
2.操作规程
（1）制醅
a以主料：辅料：填充料=1:2:1.1百分比将麸皮、稻壳以前2-3天运至发酵池内备用。
b将100g醋酸菌（共5包，每包20g）和适量麸皮混拌均匀后备用。
c将酒醪及1500g（共5包，每包300g）前发酵剂均匀撒在麸皮、稻壳之上，混拌均匀，再把醋酸菌扩大均匀撒在面层，后在铺上一层（约5mm厚）稻壳，待升温后即可翻醅。
D醋醅含水量控制在60-62%为宜，入池品温控制在33-35℃，并在发酵池前、中、后部各插一支温度计，以随时检测品温。
（2） 醋酸发酵
a室温控制在28-30℃之间。
B经两天左右品温逐步升高，当品温升至39-41℃时，进行第一次翻醅使醋醅疏松供给充足养分，以后天天翻醅一次，约13-15天品温逐步下降，应天天取样测定醋醅中醋酸含量。当降至38℃以下，总酸含量达成5-7g/100ml左右时发酵结束。
四、 后熟和淋油
1.目标
食盐对醋酸菌抑制能力强，含1%既能使醋酸菌停止活动。如加盐不立即，醋酸被分解，酸度下降，则会造成烧醅。
后熟是把没有完全变成醋酸酒精及中间产物，深入氧化成醋酸，能够增加出率，同时进行酯化，对香味及色泽也有改善。
淋醋是从醋醅中提取有效成份过程，使醋液和醋渣经过过滤分离开来。醋液经过一段时间贮存后，有机酸和醇类物质发生酯化反应，生成香味物质，酯香变浓，氨基酸和还原糖发生迈拉德反应，生成类黑素，醋颜色变深；水分子和其它分子发生缔合，降低刺激感，口味变得柔和。
2. 操作规范
（1） 后熟
a将成熟醋醅倒入后熟池内，立即加盐后熟。方法：将占醋总量2%百分比精盐（约60kg）均匀撒在醋醅上，后翻版均匀。
b将加盐后醋醅踩实加盖塑料布，周围用精盐封严，后熟8-16天，后熟期间应控制品温不得超出42℃。
c分别将后熟醋醅移至熏醅罐及淋醋池内。
（2 熏醅
将后熟醋醅约2-2.5m3移至熏醅罐内进行熏制。方法：
a品温控制在116-127℃（150kpa左右）维持1-2小时。
b将品温降至90-97℃，维持约15小时。
c从入罐使，每隔30分钟旋转搅拌一次，每次转10-15圈。
d熏醅结束后静止降温，出罐移至淋醋池。
（3） 淋醋
a将上批二淋醋加热至60-70℃，并喷淋醋醅上，使液面没过醋醅5cm以上，浸泡4-6小时即可淋醋。
b开始淋出混浊醋液返回淋池，直至澄清为止，后将头醋泵至储存罐内。
c第一次淋醋结束后再将上批三淋醋喷淋在醋醅上，浸泡1-2小时候即可淋醋（即二淋醋）。
d第三次用白水浸泡，浸泡水没过醋醅约5cm，即可直接淋醋（即三淋醋），直至淋干后出渣。
e从浸淋到出渣全过程应紧凑（应控制在二十四小时之内完成），以预防杂菌感染而引发产品变质。
f将规范头醋分别泵至计量储存罐及调浆储存罐内备用，二、三淋储存罐内循环醋应依据具体情况随时加热灭菌，以预防腐败。
五、 配兑、加热和防腐
1. 加热目标
加热目标是杀死是醋中存在微生物，并破坏酶作用，以延长食醋保质期。
食醋生产过程大全部是敞开进行发酵，极易污染上部分有害微生物。尽管食醋中含有一定酸度，但部分耐酸微生物仍能存在，消耗食醋营养成份，使食醋表面生白花。另外食醋中还存在部分酶，她们会氧化醋酸或分解食醋中有益成份而降低食醋质量。经过加热杀死有害菌，并破坏酶作用，确保食醋不变质。
食醋在加热过程中，其成份也发生了部分改变。
（1） 首先是加热后食醋色泽改变。首先因为食醋中氨基酸和糖分产生迈拉德反应在温度高条件下加紧反应速度，增加了色素形成；其次是焦糖化反应促进色素增加，再加上水份蒸发，使食醋色泽加深。
（2） 加热时水份蒸发，提升了食醋浓度。加热至沸点食醋，水份损耗5%，改变了食醋体态。
（3） 加热时可逸散二氧化碳等挥发性气体。加入后，食醋不发挥酸百分比有所提升，有利于改善食醋风味。
加热时部分挥发酸逸出，也会使总酸含量有所下降，这是我们应该注意。
（4） 加热也能够使食醋中悬浮物极少许絮状物聚集而沉淀下来，使食醋更澄清。
2. 防腐目标
加热灭菌后食醋在贮存、包装、运输、销售过程中，会产生白色皱膜，这就是食醋生白发霉。
使食醋生白关键原因是环境中部分耐酸微生物以食醋为培养基，生长代谢而造成。耐酸醋酸杆菌能吸收食醋中营养成份，分解醋液，在页面形成类似纤维素厚膜，使得是醋中总酸、还原糖等指标下降，甚至发生浑浊，产生臭味，严重影响了食醋适量。所以我们除了对食醋进行加热灭菌，注意贮存、包装、运输、销售过程中卫生工作以外，还要做好预防食醋生白发霉工作。预防食醋生白发霉就叫防腐。
3. 操作规范
（1） 将原醋分别送至计量储存罐内，后按需要定量注入配料箱。
（2） 将定量辅料、防腐剂（0.8‰）送入配料箱，后泵入调浆罐搅拌均匀，然后经硅藻土过滤机送至调浆储存罐内。
（3） 由调浆储存罐经柜式灭菌器加热灭菌（灭菌温度控制在80-90°），冷却后注入沉淀罐内，沉淀5天以上。后送至包装车间包装（或储存），经检验合格后即为成品。