堆石混凝土综合项目施工关键技术以及要求.doc

堆石混凝土施工技术规定1总则1.1本施工技术规定规范了堆石混凝土施工材料、施工、温度控制、低温季节施工、质量控制与检查基本规定。1.2堆石混凝土应满足抗压、抗拉、抗渗、抗冻等设计规定。1.3本规定中未规定其他事宜，按现行关于国标或行业原则执行。2材料规定 2.1堆石料 2.1.1堆石料应新鲜、完整，质地坚硬，不得有剥落层和裂纹。 2.1.2堆石料可以使用毛石、块石、粗料石和卵石，其中部或局部厚度不适当不大于30cm，最大粒径以运送、入仓以便为限，且不适当超过1.0m；容许使用少量片石但其重量不得超过堆石料总重10%，且不得集中堆放。 2.1.3堆石料饱和抗压强度（Rs）不得不大于40MPa。堆石料中含泥量不得超过5%，不容许有泥块含量。 2.2水泥 2.2.1可选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥，应满足有关国标规定，宜选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，标号不低于42.5。 2.2.2水泥运送及存储场地应有防雨及防潮设施，存储期超过3个月袋装水泥、超过6个月散装水泥，使用前必要进行复检，并按复检成果使用。禁止使用结块水泥。 2.2.3堆石混凝土所需自密实混凝土不适当使用凝结速度较快水泥，在选取水泥时应考虑与外加剂相容性。 2.3掺合料 2.3.1胶凝材料中可依照工程区状况加入掺合料，掺合料可选用粉煤灰、粒化高炉矿渣粉、硅灰、沸石粉、磷渣粉、复合矿渣掺合料等。 2.3.2粉煤灰宜满足用于水泥和混凝土中粉煤灰(GB/T159)中级或级粉煤灰技术性能指标规定；粒化高炉矿渣粉应符合用于水泥和混凝土中粒化高炉矿渣粉（GB/T18046）中关于规定；硅灰、沸石粉等应符合高强高性能混凝土用矿物外加剂（GB/T1836）关于规定；磷渣粉应符合水工混凝土掺用磷矿渣技术规定（DL/T5387）规定。 2.4细骨料 宜优选级配良好中粗河砂，不具备条件时应按照河砂、人工砂、细砂、粗砂优先顺序选取，别的性能指标应符合水工混凝土施工规范（DL/T5144-）中有关规定。 2.5粗骨料 自密实混凝土应选用520mm粒径石子作为粗骨料，粗骨料最大粒径不超过20mm，针片状颗粒含量不超过8%，别的性能指标应符合水工混凝土施工规范（GB/T5144-）中有关规定。 2.6外加剂 自密实混凝土应使用聚羧酸系高性能减水剂，其品质应满足混凝土外加剂（GB/T8076）高性能减水剂基本规定，并应通过原则自密实砂浆实验检测。原则自密实砂浆指标应符合下表（表2-1）规定： 表2-1 掺专用外加剂原则自密实砂浆性能指标初始静置1h静置2h扩展度/mm25030095%初始值90%初始值V形漏斗通过时间/s510泌水率1% 2.7自密实混凝土 2.7.1自密实混凝土配合比设计应采用绝对体积法。浆体粘性和流动性改进应采用增长粉体材料用量和选用优质高效减水剂或高性能减水剂办法。仅靠增长粉体材料用量不能满足浆体粘性时，可通过实验确认后恰当添加增粘剂来改进浆体粘度。 2.7.2自密实混凝土配合比应满足如下规定: (1)单位体积粗骨料量应满足0.270.33m3之间。 （2）单位体积专用自密实混凝土用水量普通在170200kg之间。 （3）水粉比取0.801.15（体积比）。 （4）单位体积粉体量为0.160.20m3。 （5）自密实混凝土含气量在1.5%4.0%之间。 （6）外加剂掺量应依照所需专用自密实混凝土性能通过试配拟定。 2.7.3自密实混凝土材料性能指标应满足如下规定： 表2-2 自密实混凝土性能指标检测项目指标坍落度（mm）250280坍落扩展度（mm）630750V形漏斗通过时间（s）725自密实性能稳定性1h 2.8堆石混凝土 堆石混凝土抗压强度采用90d龄期抗压强度，堆石混凝土容重不得不大于24.5KN/m3。3施工 堆石混凝土开仓浇筑前，承包人应将该部位堆石混凝土浇筑配料单提交监理人审核，并进行仓面验收，经监理人批准后，方可进行堆石混凝土浇筑。 3.1石料开采与运送3.1.1堆石料爆破开采应通过爆破实验拟定合理爆破参数。开采石料应进行简易得分，不适当从爆堆上直接取料。3.1.2堆石料应在料场进行冲洗，禁止混入泥块和软弱岩块。堆石成品应尽量避免周转，采用自卸车直接运送入仓，或采用吊车、缆车等其他方式入仓。3.1.3在堆石入仓道路上设立冲洗台对车轮进行冲洗，以避免车轮带入泥土。对于已带入仓内泥土和碎石必要在浇筑自密实混凝土前予以清除，否则不得浇筑自密实混凝土。 3.2基本仓面解决3.2.1堆石入仓前基本仓面解决，可按常规混凝土解决办法进行。3.2.2基本仓面上混凝土乳皮、表层裂缝、由于泌水导致低强混凝土（砂浆）以及嵌入表面有松动堆石必要予以清除，并进行凿毛解决。3.2.3基本仓面必要保证清洁，不应有积水。 3.3堆石入仓3.3.1选取入仓堆石料应严格满足2.1中规定，在堆石过程中，堆石外露面所具有粒径不大于200mm石块数量不得超过10块/m2。3.3.2基本仓混凝土强度达到2.5MPa以上方可进行堆石入仓。3.3.3对于石料表面附着泥土，必要清洗干净。3.3.4堆石入仓时不得将泥土带入堆石仓面，对于已带入仓内泥土在浇筑自密实混凝土前予以清除，否则不得浇筑自密实混凝土。3.3.5堆石入仓过程应控制不对基本仓混凝土产生较大冲击，以免下层低龄期混凝土内部产生微裂缝，对建筑物导致初期损伤。3.3.6宜将粒径较大堆石置于仓面中下部，粒径较小堆石置于仓面中上部。3.3.7与基本仓面混凝土接触堆石应严格避免大面积接触，以免影响冷缝粘结。3.3.8对于粒径不不大于800mm大石块，宜放置在仓面中部，以免影响堆石混凝土表层质量。3.3.9对于表面集中堆放不大于200mm堆石碎块应予以清除。3.3.10堆石完毕后应做好防雨（水）办法，在浇筑自密实混凝土前必要防止雨（水）冲刷堆石导致泥浆在接触面上堆积。3.3.11每层堆石厚度可按1.21.8m控制。3.4建基面堆石入仓 3.4.1建筑物建基面必要验收合格后，方可进行堆石混凝土浇筑工作。 3.4.2岩基上杂物、泥土及松动岩石均应清除，应冲洗干净并排净积水，如遇有承压水，承包人应制定引排办法和办法报监理人批准，解决完毕，并经监理人承认后，方可堆石入仓浇筑堆石混凝土，清洗后基本岩面在堆石混凝土浇筑前应保持干净和湿润。 3.4.3在基本混凝土垫层上进行堆石入仓前，须浇筑一层2050cm厚抗离析型专用自密实混凝土，并在混凝土初凝前将堆石埋入混凝土中，从而保证堆石混凝土与基本垫层混凝土结合良好。3.5模板 3.5.1用于堆石混凝土模板须具备不大于2mm缝隙密闭性以防止漏浆发生；其刚度和强度必要能抵抗自密实混凝土产生侧向力，侧向压力大小可按2.5倍水压力计算。 3.5.2堆石混凝土横板可采用钢模、木模等常态混凝土模板，也可以使用浆砌块石墙代替模板，其技术规定需参照招标文献技术打款“混凝土工程”和有关国家规范执行。 3.5.3浆砌块石墙可作为构造一某些，浆砌块石墙可采用水泥砂浆或细石混凝土砌筑，采用水泥砂浆砌筑，砂浆标号不低于M10；采用细石混凝土砌筑强度级别等技术原则应不低于堆石混凝土强度级别等技术原则，施工技术规定按浆砌块石施工技术规定执行；浆砌块石墙厚度应不不大于30cm。 3.5.4在堆石体与模板及岸坡混凝土垫层之间应保存不不大于10cm空隙作为保护层。 3.5.5混凝土强度达到2.5MPa以上方可拆模。3.6自密实混凝土生产与浇筑 3.6.1普通自密实混凝土配合比设计涉及自密实性能设计和强度级别设计两某些，用于各种不同类型构造物自密实混凝土配合比必要通过实验拟定，其实验办法应按常规混凝土关于规定执行，涉及自密实性能须按自密实性能检测实验办法执行。 3.6.2自密实性能检测原则采用坍落度、坍落扩展度和V型漏斗实验进行检测。通过实验得到坍落度、坍落扩展度以及V型漏斗通过时间等三项指标须满足表3-1范畴。 表3-1 自密实性能检测原则坍落度坍落扩展度V漏斗通过时间250mm280mm600750mm725s 3.6.3自密实混凝土配合比与现场调节 （1）使用现场材料通过实验室试配得到配合比为自密实理论配合比，还应依照现场生产系统试配时用水量调节修正，得到最后施工配合比。 （2）依照现场拌合状况，所调节施工配合比容许与理论配合比有所变化，其中砂石用量可在5%范畴内调节，水泥用量可在10kg20kg范畴内调节，粉煤灰用量可在10kg20kg范畴内调节，水胶比变化范畴不得超过0.010.02范畴。 （3）水泥、粉煤灰购买厂家发生变化后必要重新进行配合比实验调节。 （4）定期对砂级配状况进行检查，除常规检查须符合规定外，细度模数变化不得超过0.2，超过时必要重新进行配合比设计实验。 （5）应定期对石子超径状况进行检查，当超过20mm石子比率超过5%时必要将超径某些筛出方可进行自密实混凝土生产。 （6）在施工过程中，承包人需要变化经监理人批准混凝土配合比，必要重新得到监理人批准。 3.6.4自密实混凝土生产 （1）拌制自密实混凝土材料，应严格遵守混凝土配料单进行配料，不得擅自更改配料单。 （2）抖合自密实混凝土须采用双卧轴强制式搅拌机。 （3）承包人应采用固定拌合设备，设备生产率必要满足高峰浇筑强度规定，所有称量、批示、记录及控制设备都应有防尘办法，称量设备要保证精度。每一仓自密实混凝土施工前要认真校核称量设备精度，或按监理人规定执行。 （4）自密实混凝土生产前应对所使用有粗、细骨料进行含水量测定，依照骨料含水量变化状况，随时调节实际用水量。若自密实混凝土生产过程中天气（气温、湿度等）变化较大时或者取料部位发生变化时，应及时对骨料含水进行重新测定从而调节实际用水量。 （5）在进行自密实混凝土生产之前须清洗搅拌机，并清除搅拌机内存水。 （6）水泥、粉煤灰、减水剂、水称量误差不得超过1%，砂石称量误差不得超过2%。 （7）生产自密实混凝土用水量除应在施工配合比基本上扣除骨料含水，必要依照拌合状况及进调节用水量。 （8）自密实混凝土搅拌顺序为：将称量好骨料和胶凝材料分别投入搅拌机干拌，在加水和外加剂后继续搅拌60s以上（气温低于15时搅拌时间应不低于90s），目测自密实混凝土工作性能达到规定之后方可出机。 3.6.5自密实混凝土运送 （1）应使用混凝土运送车运送自密实混凝土。 （2）运送车在接料前应将车内残留其他品种混凝土清洗干净，并将车内积水排尽。 （3）运送过程中禁止向车内混凝土加水。 （4）卸料前搅拌运送车应高速旋转1min以上方可卸料。 （5）在混凝土卸料前，如需对混凝土扩展度进行调节时，加入外加剂后混凝土搅拌运送车应高速旋转3min，使混凝土均匀一致，经检测合格后方可卸料。外加剂种类、掺量应事先实验拟定。 （6）混凝土运送速度应保证浇筑持续性。 （7）混凝土在运送过程中应避免遗撒。 3.6.6自密实混凝土浇筑 （1）自密实混凝土可采用泵送、挖掘机挖斗、溜槽及吊罐等方式入仓。 （2）不合格自密实混凝土禁止入仓，已入仓不合格自密实混凝土必要予以清除，并按监理工程师指定地点弃置。 （3）浇筑自密实混凝土时，禁止在仓内加水。如发现混凝土和易性较差，应采用加强办法（如添加外加剂、重新拌合等），以保证质量。 （4）在浇筑过程中浇注点应均匀布置于整个仓面，其间距不得超过3m；必要在浇注点自密实混凝土填满后方可移至下一浇注点浇注，浇注顺序应做到单向顺序，不可在仓面上往复浇注。 （5）在完毕灌注后若表面块石较少，可运用石料筛选剩余小块石抛入仓面进行平仓工序。 （6）除表层自密实混凝土外，每一仓浇注顶面应留有块石棱角，块石棱角高度高于自密实混凝土顶面约520cm，以便于下一仓粘结。 3.6.7泵送自密实混凝土 （1）在自密实混凝土泵送前，应检查泵管，各泵管接头处应按规定加密封圈，连接紧密，保证不漏气、不漏浆。连接前，泵管内不得有大块杂物和未清理干净混凝土，应保证泵管壁光滑。 （2）正式泵送自密实混凝土前，必要按照如下顺序进行操作： 第一步：向泵车料斗内加0.50.8m3清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道目。 第二步：必要使用同配合比水泥砂浆润管。 第三步：泵送自密实混凝土。 （3）泵送半途若停歇，应每隔1015min开泵一次，泵送小量混凝土，防止泌水离析；长时间停泵，应从管道中清除混凝土，以防塞管。 （4）禁止自密实混凝土与其他混凝土交替泵送。 3.6.8在浇筑过程中浮现泌水必要及时排除。 3.6.9自密实混凝土浇筑间隔时间 （1）自密实混凝土若采用吊罐或挖掘机入仓，装入吊罐（挖斗）后必要在20min内完毕浇注；每罐（斗）浇注间隔时间不得超过30min，采用泵送（溜槽）时应保证浇注持续性，不得中断，如不可避免浮现中断时，中断时间不得超过45min，否则应对出机自密实混凝土作解决，在未解决前不得再次入仓。 （2）自密实混凝土应保持浇筑持续性，独立仓面应持续浇筑完毕。 3.7堆石入仓间隔时间 当天平均气温高于15时，混凝土浇筑完毕一天（24h）后可以容许人和汽车（5t如下）在仓面上活动。在混凝土抗压强度不低于2.5MPa时方可进行堆石入仓；若遇到气温较低等特殊因素导致当作密实混凝土强度龄期增长缓慢时应依照混凝土实际强度调节相应时间。 3.8堆石混凝土温控办法 3.8.1堆石混凝土一可不考虑温控，如遇高温季节施工时，可参照常规混凝土温控规定执行。 3.8.2应在堆石混凝土施工期对实际仓面堆石混凝土进行温升监控。在堆石混凝土施工期间，宜每4h测量一次原材料温度、机口温度、仓面堆石体温度，并做好记录。 3.8.3每100m3仓面，宜不少于1个浇筑温度测量点。每层堆石混凝土浇筑温度测量点不少于3个，且在仓面上均匀布置。 3.8.4自密实混凝土浇筑入仓温度不适当超过28。 3.9雨季施工 3.9.1雨季施工应做好下列工作： （1）砂石料仓应排水畅通； （2）运送工具应有防雨及防滑办法； （3）浇筑仓面应有防雨办法并备有不透水覆盖材料； （4）增长骨料含水率测定次数，及时调节拌和用水量。 3.9.2中雨以上雨天不得新开混凝土浇筑仓面，有抗冲磨和有抹面规定混凝土不得在雨天施工。 3.9.3在小雨天气进行浇筑时，应采用下列办法： （1）恰当减少混凝土拌和用水量和出机口混凝土坍落度，必要时恰当缩小混凝土水胶比； （2）加强仓内排水和防止周边雨水流入仓内； （3）做好新浇筑混凝土面特别是接头部位保护工作。 3.9.4在浇筑过程中，遇大雨、暴雨，应及时停止进料，已入仓混凝土及时遮盖。雨后必要排除仓内积水，对受雨水冲刷部位及时解决，如混凝土还能重塑，应加铺接缝混凝土后继续浇筑，否则应按施工缝解决。 3.9.5及时理解天气预报，合理安排施工。 3.10堆石混凝土养护 3.10.1浇筑完毕堆石混凝土，在养护前宜避免太阳曝晒。 3.10.2应在浇筑完毕618h内开始酒水养护。 3.10.3混凝土应持续养护，养护期内始终使混凝土表面保持湿润。 3.10.4混凝土养护时间，不适当少于28d，有特殊规定部位宜恰当延长养护时间。 3.11堆石混凝土冬季施工若室外平均温度持续5天稳定低于5时，且最低气温低于 3时，堆混凝土应考虑冬季施工，冬季施工规定按常态混凝土冬季施工规定进行。 3.12堆石混凝土缺陷解决3.12.1自密实混凝土浇筑中断4h以上时，应一方面浇筑同配合比自密实砂浆，使其完全覆盖堆石体内已丧失流动性混凝土表面，然后浇筑自密实混凝土。3.12.2对于硬化堆石混凝土内部缺陷可采用水泥灌浆方式进行修补。3.12.3立模浇筑堆石混凝土缺陷应在拆模后24h完毕修补。任何蜂窝、凹陷或其他损坏堆石混凝土，缺陷应按监理人批示进行修补，直到监理人满意为止，并必要有详细记录。3.12.4别的缺陷可参照常态混凝土修补办法有关规范执行。4质量控制与检查验收 4.1混凝土原材料、配合比、施工各重要环节及硬化后混凝土质量均应进行控制和检查。 4.2原材料质量控制 4.2.1混凝土各种原材料，应按照本技术规定第2章中规定进行检测，经检查合格后方可使用。 4.2.2混凝土生产过程中，必要时在拌和楼抽样检查水泥强度、凝结时间和拌和料重要品质。 4.2.3自密实混凝土不适当使用碱活性骨料，施工前应检测原材料含碱量，控制自密实混凝土中碱量不不不大于3kg/m3。 4.2.4堆石混凝土原材料重要检测项目、频次规定和控制原则按下表（表4-1）规定执行。 表4-1 原材料重要检测项目、频次和控制原则检测对象检测项目频次控制原则水泥细度、安定性、原则稠度用水量、凝结时间、强度级别1次/200400t符合国标规定粉煤灰密度、细度、需水量比、烧失量1次/200400t符合国标或行标规定堆石料饱和抗压强度1次/0t符合规定含泥量1次/天0.5%泥块含量1次/天不容许自密实混凝土粗骨料含泥量1次/天0.5%泥块含量1次/天不容许自密实混凝土细骨料含泥量1次/天0.5%泥块含量1次/天不容许细度模数1次/天人工砂：2.42.8天然砂：2.23.0含水率1次/4h6%，容许偏差0.5% 4.3自密实混凝土质量控制 4.3.1在混凝土拌和生产中，应定期对混凝土拌和物均匀性、拌和时间和称量衡器精度进行检测，如发现问题应及时解决。 4.3.2在混凝土拌和生产中，应对各种原材料配料称量进行检查记录，每8h不应少于2次。 4.3.3 混凝土坍落度、坍落扩展度、V漏斗通过时间每4h应检测不少于1次，出泵口自密实性能指标必要满足表3-1中有关原则。 4.3.4 引气混凝土含气量，每班应检测1次，含气量范畴应满足5.0%1.0%。 4.3.5 混凝土拌和物温度、气温和原材料温度，每4h应检测1次。 4.3.6 混凝土浇筑温度测量，每100m2仓面面积应不少于1个测点，每浇筑一层应不少于3个测点。测点应均匀分布在浇筑层面上。 4.3.7 自密实混凝土强度级别评估原则参照常规混凝土有关原则执行。 4.4 堆石混凝土浇筑质量验收评估 4.4.1 堆石混凝土容重在坝高三分之一如下，每浇筑510m高，挖试坑1个。在坝高三分之一至三分之二，挖试坑1个，在坝高三分之二以上，挖试坑1个。实验办法按浆砌石坝施工技术规定（SD120-84）中有关规定执行，容重应满足设计规定。 4.4.2堆石混凝土钻孔取芯密实度与强度检测 （1）钻孔取芯应满足钻孔法检测混凝土强度技术规程（CECS03-）中第5节芯样钻取，芯样直径不适当不大于21.9cm。 （2）对于所获得芯样，通过对其表面缺陷记录来评估堆石混凝土密实性，缺陷面积不得超过总面积5%。 （3）芯样加工、强度检测与评估应满足钻芯法检测混凝土强度技术规程（CECS03-）中第6世芯样加工及技术规定、第7节芯样试件实验和抗压强度值计算中有关规定。 4.4.3堆石混凝土现场抗渗检测 采用钻孔压水实验检测大坝抗渗性，检测办法按照水利水电工程钻孔压水实验规程（SL31-）中有关规定执行，检测成果应满足设计规定。 4.4.4堆石混凝土现场温度检测 应分别在6月、7月、9月对堆石混凝土进行温升检测各一次，应选用有代表性堆石混凝土仓面均匀布置测点，每次检测不少于7天，检测成果应符合设计规定。 4.4.5堆石混凝土力学性能实验 采用堆石混凝土施工办法浇筑边长50cm堆石混凝土试块，进行主尺寸实验检测，得到堆石混凝土力学性能指标。本工程完毕不少于2组抗压实验。实验办法可参照水工混凝土实验规范（SL352-）中全级配混凝土实验有关内容，检测成果应满足设计规定。 4.4.6堆石混凝土耐久性能实验 每季度施工中，取样成型12组自密实混凝土抗冻试件，进行自密实混凝土抗冻性能检查，检查成果应满足设计规定。建议进行堆石混凝土主尺寸（大试件）试件抗冻性能检查。实验办法可参照水工混凝土实验规程（SL352-）中全级配混凝土实验有关内容。