压铸模具设计优质毕业设计新版说明书.docx

目录第一章 压铸合金与压铸件的设计31.1 压铸合金31.1.1 工件的材料性能31.1.2工件注意事项31.2 压铸件的设计41.2.1 铸孔的设计41.2.2 脱模斜度的设计51.2.3 齿轮的设计5第二章 压铸机的选用与压铸工艺62.1 压铸机的分类和特点62.1.1 压铸机的分类62.1.2 压铸机的特点62.2 压铸机的型号及主要参数62.3 压铸机的选用72.3.1 压铸机的基本参数选择72.3.2 计算压铸机的锁模力72.3.3 压室容量的校核92.4 压铸工艺102.4.1 压射压力的选择102.4.2 充填速度的选择112.4.3 压铸时间的选择11第三章 分型面、浇注系统和排溢系统设计133.1 压铸模的结构组成133.2 分型面的设计143.2.1 分型面的类型143.2.2 分型面的选择原则143.2.3 浇注系统设计153.2.4 溢流与排气系统的设计16第四章 成型零件与模架设计184.1成型零件的结构设计184.2 成型零件的成型尺寸的计算184.3 模架的设计204.4 加热与冷却系统设计（该模具不采用加热冷却系统，略）20第五章 抽芯结构设计21参考文献22附录（翻译）23摘要伴随中国和国际接轨脚步不停加紧，市场竞争日益加剧，大家开始越来越认识到产品食量、成本和新产品开发能力关键性。而模具制造是整个链条中最基础要素之一，模具制造技术现已成为衡量一个国家制造业水平高低关键标志。压力铸造简称金属压铸。它是经过将熔融液态金属注入压铸机压室，利用压射冲头运动，是液态金属在高压力作用，高速经过模具浇注系统填充型腔，在压力下结晶并快速冷却凝固形成铸件一个高效率少、无切削金属成型工艺。压铸起源说法不一，应该讲是从半永久和永久型发展中分支出来。最早是用来制备青铜类生活器皿，钱币等，以后发展为用金属型来制备简单武器，比如青铜箭头。在1822年，威廉姆.乔奇(Wiliam Church)制造出了一台铅字铸造机，展示出了压铸工艺巨大生产潜力。在1839年，一个活塞式压铸机取得了第一个压力压铸专利。1927年捷克人Jesef Pfolak设计了立式冷室压铸机，压铸技术有了一个很大进步，使得铝、镁、铜等合金均可采取压铸生产。从现在来看，压铸工艺已经得到了广泛应用，成为汽车、电气仪表等领域很多零件很关键生产手段。未来压铸生产关键是向着自动化、智能化方向发展。关键词：压力铸造、金属铸造、自动化、智能化。第一章 压铸合金和压铸件设计1.1 压铸合金压铸合金是压铸生产要素之一，要生产优良压铸件，除了要零件结构合理、压铸模设计完善和压铸机工艺性能优越外，还需要有性能良好合金。1.1.1 工件材料性能该课题压铸件材料为：铸造锌合金，锌合金关键特征以下:1） 锌合金拥有很好压铸性能，结晶温度范围小，不易于产生疏松；轻易充填成型；浇注温度较低，模具使用寿命长；不轻易黏附模具型壁；铸件精度通常全部较高；电磁屏蔽性能优越等特点。于此同时，它力学性能也比较高，尤其是抗压和耐磨性能很好。2） 锌合金铸件能够很好接收多种表面处理，尤其是电镀，所以在压铸发展史中，锌合金压铸占有了相当关键地位。压铸锌合金虽经过了很多年发展而且取得了显著成效，但任然备受大家关注，显示出其巨大应用发展潜力。同时在部分无高温强度要求情况下，锌合金压铸件是铜合金等压铸件有力竞争者。经过对锌合金压铸件进行氧化处理取得古铜色外观，是锌合金艺术铸件一大突破，它们能够和铜艺术铸件相媲美。3） 锌合金最严重缺点就是老化现象，它是锌合金应用范围受到限制关键原因。锌合金零件工作温度通常是不能超出100摄氏度。严格控制锌合金原材料纯度和熔炼工艺过程，在合金中添加少许Mg和适量Cu，能够减轻或消除老化现象和改善切削加工性能。1.1.2工件注意事项1） 锌合金和铝、铜、镁和塑料相比含有成本低和较高抗磁场干扰能力。锌加热到450是很含有破坏性，其结果可能会是增加了铸件废品率和对压铸模造成损伤。在压铸机喷嘴区域通常为了降低凝结，加热温度通常要超出450，故浇口套就要冷却至相对应温度，和要减小喷嘴和浇口套接触面积，通常均为线接触。2） 生产锌压铸件缺点是过高模具磨损、铸件会有气泡和铸件粗糙度达不到要求。假如喷嘴中熔体温度超出450，或熔体中含铁量太高了，就会产生这些缺点。3）假如铸件尺寸精度要求高，铸件还需要进行热处理(本设计中铸件不需要进行热处理)1.2 压铸件设计压铸件设计是压铸生产技术过程中间首先会碰到工作。合理压铸件机构不仅能够简化压铸模具结构，降低制造成本，于此同时也还能够改善压铸件质量。1.2.1 铸孔设计能够很好铸出较深小孔是压铸工艺一个特点。对于部分精度要求不是尤其高孔，能够不用再进行机械加工就鞥直接使用，从而节省了金属和机械加工工时。压铸件孔通常是指组成了局部部位孔（比如穿越壁厚而存在孔），其中又以装配连接用圆孔较多，图1-1。 零件上被压铸出来孔，其直径和其深度含有一定关系，通常较小孔只能压铸较浅深度。通常情况下，孔径大于2.00mm，孔深度小于孔径48倍，孔间距在110mm以上。故设计该工件各个孔孔径和孔深图2-1所表示。侧孔直径为8mm，孔深为5mm；底孔直径为8mm，孔深为10mm；盲孔直径为22mm，孔深为15mm。图1-1 压铸件图1.2.2 脱模斜度设计为了方便压铸件脱出模具型腔和型芯，预防表面划伤，延长模具寿命，压铸件应该有合理脱模斜度脱模斜度大小取决于压铸件壁厚和合金种类。压铸件壁厚越厚，合金对型芯包紧力也就越大，脱模斜度也就越大。合金收缩率越大，其熔点越高，脱模斜度也就越大。另外，压铸件内表面或孔脱模斜度要比外表面大。在许可范围内，宜采取较大脱模斜度，用以减小所需推出力或抽芯力。确定脱模斜度时能够参考表1-1。表1-1 脱模斜度合金配合面最小脱模斜度非配合面最小脱模斜度外表面内表面外表面内表面锌合金10151545铝、镁合金1530301铜合金10101010 故工件脱模斜度分别取为:外表面10，内表面15。1.2.3 齿轮设计 压铸齿轮最小模数可根据表1-2选择，其脱模斜度根据表1-1中内表面值来选择，对有些要求高齿轮，齿面应留有0.20.3加工余量。表1-2 压铸齿轮最小模数压铸合金类型锌合金铝、镁合金 铜合金 最小模数 0.3 0.5 1.5依据实际情况，选择齿轮模数为m=2.5，故而齿轮z= dm-2 =8。第二章 压铸机选择和压铸工艺压铸机是压铸生产过程中最为基础设备，是压铸生产中提供能源和选择最好压铸工艺参数条件，同时也是取得优良压铸件技术确保。在设计压铸模时，首先应该选择适宜压铸机，为了使压铸生产正常进行和取得优质铸件得到确保，必需使所选择压铸机技术规格和其性能能符合压铸件客观要求。相反，假如压铸机已经确定了，那么所设计压铸模就必需要满足压铸机规格和性能要求。2.1 压铸机分类和特点 2.1.1 压铸机分类 压铸机通常根据压室受热条件不一样分为冷压室压铸机（简称为冷室压铸机）和热压室压铸机（简称为热室压铸机）两大类。冷室压铸机又因为压室和模具放置位置和方向不一样分为卧式、立式和全立式三种。2.1.2 压铸机特点 热室压铸机结构通常全部比较简单，操作方便，生产效率较高，工艺稳定，铸件夹杂物少，且质量好。不过因为压室和压射冲头长时间浸泡在金属液中，轻易产生黏结和腐蚀，影响模具使用寿命，且压室更换不方便，所以它通常见于压铸锌合金、铅合金和锡合金等熔点较低合金。又因其生产效率高，金属液体纯度高及温度波动范围小，故而多年来还扩大应用于压铸镁、铝合金铸件。 冷室压铸机有其独特优点：压力大，能压铸较大有色金属和黑色金属铸件；它缺点就是: 热量损失大，操作比较烦琐，而且上产效率不如热室压铸机高。2.2 压铸机型号及关键参数现在，国产压铸机全部已经标准化了，其型号关键反应了压铸机类型和合模力大小等基础参数。压铸机型号是用汉语拼音字母和数字组成。如前面字母J表示金属型铸造设备，JZ则表示自动压铸机。字母后面第一位数字表示是冷室压铸机或是热室压铸机:1表示冷室，2表示为热室。第二位数字表示是压铸机结构:1表示为卧式压铸机，2表示为立式压铸机。第二位以后数字表示是最大合模力1/100KN，在型号后面加有A、B、C、D、.等字母时候，表示经过了几次改型设计。因为该工件材料为锌合金，选择是热室压铸机，能够参考表2-1选择压铸机参数。表2-1 热室压铸机基础参数合模力压射力模具厚度动模行程顶出力顶出行程压射位置一次金属浇入量标准压室直径空循环周期最小/最大kN kN mmmm kNmmmm kgmms630 50150/350250 60 0 1.2 6041000 70150/450300 80 80 0/ 50 2.5 7051600 90200/500350 100100 0/ 60 3.5 8062500 120250/650400 140120 0/ 80 5 9074000 150300/750450 180150 0/100 7.5 10082.3 压铸机选择2.3.1 压铸机基础参数选择在实际生产过程中，并不是每一台压铸机全部是能够满足压铸多种产品需要，而是要依据具体情况来进行选择。在选择压铸机时候应该考虑以下两个方面问题。首先，应该考虑压铸件不一样品种和批量。在组织多品种小批量生产时，通常全部选择液压系统简单、适应性强和能快速调整压铸机。假如组织是少品种大量生产时，则应该选择配置多种机械化和自动化控制机构搞效率压铸机。对于单一品种大量生产时，能够选择专用压铸机。其次，应该考虑压铸件结构和工艺参数。压铸件外形尺寸、质量、壁厚和工艺参数不一样，对压铸机选择有重大影响。依据锁模力选择压铸机是一个传统并被广泛采取方法，而压铸机型号就是依据合模力大小来定义。2.3.2 计算压铸机锁模力在压铸过程中，金属液体和其高速度充填压铸模型腔，在充满压铸模型腔瞬间和增压阶段，金属液体收到了很大压力，此力作用在压铸模各个方向上，力图使压铸模沿着分型面脹开，故而将它称为胀型力。为了使之不被胀型力胀而锁紧在压铸模力称为锁模力。为了预防压铸模被胀开，锁模力要比胀型力在合模方向上协力大，其计算公式为 F锁=K(F主+F分) (2-1)式中 F锁压铸机应有锁模力，N; K安全系数，K=1.25； F主主胀型力，N; F分分胀型力，N。 主胀型力计算公式为F主=Ap (2-2)式中 F主主胀型力，N； P压射压力，pa； A压铸件在分型面上面投影面积，m2，多腔模则为各腔投影面积之和，通常另加30%作为浇注系统和溢流排气系统面积。当有侧向抽芯机构组成侧向活动型芯成型压铸件时，金属液体充满型腔产生压力F反，作用在侧向活动星系你成型面上从而使型芯后退，故而常常使用楔紧块斜面来锁紧和活动型芯连接滑块，此时，在楔紧块斜面上就会产生法向分力，这个法向分力既是分胀型力，其值为各个型芯所产生法向力之和。斜销抽芯和斜滑块抽芯分胀型力计算公式为F分=(A芯ptan) (2-3)式中 F分分胀型力，N； P压射压力，Pa； A芯侧向活动型芯成型端面投影面积，m2; 楔紧块楔紧角，（）。依据表2-2、图2-1能够得到F主=（r12-r22）501061.3=380KNF分=A芯50106tan45=2.5KN故而能够知道 F锁=K(F主+F分)=1.25（390KN+2.5KN）=478.125KN查阅压铸模设计师手册，选择J216型热室压铸机(由上海强晨压住机械提供资料)。其关键参数能够参考表2-3。图2-1 模具侧抽芯结构表2-2 多种压铸合金选择计算压射 （MPa）合金 铸件壁厚3mm结构简单结构复杂结构简单结构复杂锌合金 30 40 50 60铝合金 35 45 55 60铝镁合金 35 45 50 60镁合金 40 50 60 70铜合金 50 60 70 80表2-3 J216型热室压铸机关键参数名称关键参数名称关键参数合型力/KN630液压顶出器顶出力/KN50拉杆内间距（水平垂直）320320液压顶出器行程/mm60拉杆直径60最大金属浇注两/Kg1.4（锌）动型座板行程/mm250一次空循环时间/s4压铸型壁厚（最小-最大/mm）150-400管路工作压力/Mpa8压射位置/mm0， -50液压泵电动机功率/KW11压射力/KN70机器质量/Kg4000压射室直径/mm55机器外形尺寸（长宽高）/mm480017002500铸件投影面积/cm22002.3.3 压室容量校核在压铸机进行初步选定以后，压射压力和压室尺寸也就对应得到初定，压室能够容纳金属液体质量也就为定值，但嫩否容纳每次浇注质量，需要根据下式核实G室G浇 (2-4)式中 G室压室容量，kg； G浇每次浇注金属液体质量，包含了铸件、浇注系统、排溢系统质量，kg。 压室容量能够根据下式进行计算 G室=D室2LK/4 (2-5)式中 G室压室容量，kg； D室压室直径，m； L压室长度（包含浇口套长度），m； 液态合金密度，kg/m3，见表2-4； K压室充满度，K=60%80%。表2-4 液态合金密度 kgm-3合金种类铅合金锡合金锌合金铝合金镁合金铜合金81037.31036.41032.41031.651037.5103依据以上数据，能够知道G室G浇2.4 压铸工艺 压铸生产中，压铸机、压铸合金和压铸模是三大要素。压铸工艺则是将三大要素作有机组合而且加以利用过程。2.4.1 压射压力选择应依据铸件形状、尺寸、壁厚、复杂程度，合金特征，温度、排溢系统和浇口等来选择适宜压射压力。压射压力选择见表2-5.表2-5 压射压力推荐值 (MPa)压铸合金类型锌合金铝合金镁合金铜合金通常件1320305030504050承载件2030508050805080耐气密性件2540801208010060100电镀件20302.4.2 充填速度选择充填速度选择应该要视铸件大小、铸件要求、铸件复杂程度、合金种类、压射压力高低而异。通常情况下，对于形状结构简单或是内部质量要求较高铸件，应该选择低充填速度、高压射压力、大浇口；而对于形状结构复杂或是表面质量要求高铸件，应该选择高填充速度、高压射力，因为这时候铸件成型成为了关键矛盾。填充速度选择见表2-6.表2-6 充填速度推荐值合金种类铝合金锌合金镁合金黄铜充填速度m/s20603050405020502.4.3 压铸时间选择压铸时间包含了充填、持压、和压铸件在压铸模中停留时间。它是压力、速度、温度这三个原因，再加上液态金属物理特征、铸件结构、模具结构等各方面综合结果。（1） 充填时间：压铸时液态金属从进入压铸模型腔开始到充满型腔为止所需要时间称为充填时间。（2） 持压时间：金属液充满型腔到凝固前，增压比压连续时间称为持压时间。表2-7 生产中常见持压时间 压铸合金 铸件壁厚2.5mm铸件壁厚2.56mm 锌合金 12 37 铝合金 12 38 镁合金 12 38 铜合金 23 510（2） 留模时间： 留模时间指持压时间终了到开模推出压铸件时间。表2-8 多种合金常见留模时间 压铸合金壁厚5mm 锌合金 510 712 205 铝合金 712 1015 2530 镁合金 712 1015 1525 铜合金 825 1520 2030依据表2-2、2-3，能够选择持压时间为5s，留模时间为25s。第三章 分型面、浇注系统和排溢系统设计3.1 压铸模结构组成压铸模是由动模和定模两个关键部位组成。定模和压铸机压射机构连接，并固定在定模安装板上，浇注系统则和压室相通。动模安装在压铸机动模安装板上，并伴随动模安装板移动而和定模合模或开模。图3-1表示了该模具结构组成。图3-1 压铸模装配图1推杆固定板 2动模座板 3垫块 4支撑板 5动模套板 6滑块支架 7滑块 8斜销 9楔紧块 10定模座 11定模座板 12分流锥 13浇口套 14导套 15导柱 16复位杆 17推板 18限位钉 19推杆 20推板导套 21推板导柱1. 浇注系统 金属液体进入型腔通道，图中件号12、13。2. 溢流和排气系统 排除压室、浇道和型腔中气体通道。3. 成型工作零件 定模和动模合拢以后，组成型腔中零件称为成型工件零件。4. 模架（1） 支承于固定零件：包含多种套板、座板、支承板和垫块等构架零件，她们作用就是将模具各个部分根据一定规律和位置加以组合和固定，并使模具能够安装到压铸机上面，图中件号2、3、4、5、10、11（2） 导向零件：图中件号14、15为导向零件，其作用是引导动、定模合模或开模。（3） 推出和复位机构：将压铸件从压铸模上面脱出机构，包含了推出、复位和预复位零件，甚至还包含了这个机构本身导向和定位零件，图中件号1、17、18、19、20、21。5. 抽芯机构 抽动和开合模方向运动不相同机构，合模前或合模后完成插芯动作，图中件6、7、8、9。6. 加热和冷却系统7. 其它 如紧固螺栓、销钉和定位用定位件等等。3.2 分型面设计通常将压铸模动模和定模接触表面称为分型面，分型面是由压铸件分型线决定。合理确实定分型面，不仅能够简化压铸模结构，而且还能够确保铸件质量。所以，分型面设计是压铸模设计中一项十分关键内容。3.2.1 分型面类型依据铸件形状和结构不一样特点，可将分型面分为：直分型面、折线分型面、倾斜分型面和曲线分型面等。依据分型面数量，又将分型面分为：单分型面、三分型面和组合分型面等。3.2.2 分型面选择标准选择分型面时候，关键依据以下标准。a 开幕时，能保持铸件伴随动模移动方向脱出定模，使 铸件保留在动模内。为了方便于从动模中取出铸件，分型面应取在铸件最大截面上。b 有利于浇注系统和排溢系统合理部署。c 为确保铸件尺寸精度，应使加工尺寸精度要求高部分尽可能在同二分之一压铸模内。d 使压铸模结构简化而且有利于加工。e 另外，还要考虑铸造合金性能等。依据以上标准，并结合实际情况，选择图3-2中A-A分型面，（图3-3中i-i 分型面）采取该分型面关键特点以下：1） 型腔全部在动模内，可用直浇道和分流锥配合充填，铸件成型有确保，溢流排气条件好。2） 型芯下半部分不易喷刷涂料。3） 去除浇口困难。 图3-24） 模具结构简单。图3-33.2.3 浇注系统设计压铸模浇注系统是金属液在压力作用下填充型腔通道。它由直浇道、横浇道、内浇口和余料等部分组成。基于产品结构特点，该模具采取顶浇口、直浇道浇注系统，铸件成型及内在品质均很好，以下图3-4所表示。图3-4 依据下表3-1能够知道直浇道和分流锥关键尺寸 表3-1热压室压铸机直浇道尺寸 (mm)名称尺 寸直浇道长度L404550556065707280直浇道小端尺寸d1214脱模斜度64环形通道壁厚h2.53.03.03.5浇道端面至分流锥顶端距离l11217222732分流锥端部圆角半径R45压铸机喷嘴口直径810B.N.F金属工艺中心搜集了英国、欧洲和美国各类压铸车间资料，依据这些资料得出充型时间t（ms）和压铸平均壁厚Ta（mm）之间最好关系以下：不镀铬或要求不高锌合金 t=7Ta+13 (3-1)故能够知道t=711.17+13=91.19s，取91s。3.2.4 溢流和排气系统设计排溢系统和浇注系统，在整个型腔填充过程中是一个不可分割整体。排溢系统是由溢 流槽和排气槽两个部分组成。溢流槽关键作用以下：(1) 溢流槽部署在模具温度低部位时可调整模具型腔温度分布。(2) 作为压铸件存放、运输及加工时支承、装夹、吊挂或是定位附加部位。(3) 部署在动模上溢流槽，可增加压铸件对动模镶块包紧力，方便于压铸件在开模时留在动模上。溢流槽设计关键点：(1) 正确部署其在模具中位置。1） 是金属液体在很浇道内或是进入了型腔以后最先冲击部位。2） 是金属液体最终充填部位。3） 是型腔温度比较低地方。(2) 溢流槽溢流口总截面积应该要小于内浇口总截面积。(3) 要依据溢流槽作用来确定其容积。溢流槽关键有弓形溢流槽、梯形溢流槽和设有凸台溢流槽三种形式，在这里选择用梯形溢流槽，图3-5所表示。图3-5 梯形溢流槽排气槽是充型过程中使型腔内受到排挤气体能够得到逸出通道。设置排气槽目标是排除浇道、型腔、及溢流槽中混合气体，以利于充填、降低和预防压铸件中气孔产生。图3-6所表示。图3-6 排气槽第四章 成型零件和模架设计4.1成型零件结构设计压铸模结构中组成型腔以用来形成压铸件形状成型零件。通常地，浇注系统、排溢系统也在成型零件上加工而成。这些零件会直接和金属液体接触，承受高速金属液流冲刷和高温、高压作用。成型零件质量决定了压铸工件精度和质量，同时也决定了模具寿命。压铸模成型零件关键是指型芯和镶块。成型零件结构形式关键分为整体式和镶块式两种。该模具采取了整体式结构形式，图4-1所表示。图4-1该整体式结构特点：1） 强度高，刚性好。2） 和相拼式结构相比较，压铸件在成型后光滑平整。3） 模具装配相对比较简单、工作量小，可减小模具外形尺寸。4） 可提升压铸高熔点合金模具寿命。4.2 成型零件成型尺寸计算成型零件成型尺寸是压铸件尺寸确保，要计算成型零件成型尺寸，那么就必需了解影响压铸件尺寸原因。影响压铸件原因关键有：压铸件结构、模具结构和模具制造、压铸件收缩率、压铸工艺参数和生产操作、压铸机性能。收缩率选择可参考表4-1来进行选择。表4-1 压铸合金综合收缩率合金种类综合收缩率/%自由收缩受阻收缩铅锡合金0.40.50.20.4锌合金0.60.80.30.6铝硅合金0.70.90.30.7铝硅铜合金0.81.00.40.8压铸件图4-2所表示：图4-2 工件尺寸依据表4-1能够选择计算收缩率1为0.6%（自由收缩），2为0.4%（受阻收缩），3为0.5%（混合收缩），=14，并取受分型面影响误差补植为0.05，不考虑铸造斜度影响。型腔尺寸（压铸件上为外形尺寸，应为基孔制，下偏差）500+0.34（换算为50.34-0.340）、32-0.520、15-0.320、10-0.30。500+0.34换算为50.34-0.340）为受阻收缩2=0.4%，不受分型面影响D 0+=(D+D2-0.7) 0+=（50+500.4%-0.70.74） 0+1.6=49.68 0+1.632-0.520为受阻收缩，2=0.4%，不受分型面影响D 0+=(D+D2-0.7) 0+=（32+320.4%-0.70.52） 0+0.13=31.76 0+0.1315-0.320为自由收缩，1=0.6%,收分型面影响D 0+= (D+D1-0.7-V补) 0+ = （10+100.6%-0.70.3-0.005） 0+0.008 =9.85 0+0.008。型芯尺寸（压铸件上为孔尺寸，应为基轴制，上偏差）220+0.43、80+0.3680+0.36受阻收缩尺寸1=0.4%，不受分型面影响d -0=(d+d1+0.7) -0=（8+80.4%+0.70.36） -0.090=8.28 -0.090220+0.43受阻收缩尺寸1=0.4%，不受分型面影响d -0=(d+d1+0.7) -0=（22+220.4%+0.70.43） -0.110=22.40 -0.110位置尺寸(上下偏差相等)150.2 150.2受阻收缩尺寸2=0.4%，不受分型面影响L=(L+L) =(15+150.4%)0.05=15.060.05。4.3 模架设计压铸模模架是用来固定和设计成型零件镶块、浇口套、浇道镶块、抽芯机构和导向零件等基体。通常说来，其关键结构有动、定模座板，动、定模套板，推板、垫块等等。在设计模架时，应依据预先确定设计方案对相关构件进行一系列计算，然后进行选择和部署，使得设计模架结构合理、紧凑、经济实用。依据实际情况，该模具选择采取图4-3所表示模架。图4-3 压铸模具模架图4.4 加热和冷却系统设计（该模具不采取加热冷却系统，略）第五章 抽芯结构设计阻碍压铸件从模具中沿着垂直于分型面方向取出成型部分全部必需要在开幕前或在开模过程中脱离压铸件。在模具结构中，使得这种阻碍压铸件脱模成型部分在开模动作完成前脱离压铸件机构称为抽芯机构。抽芯机构组成见图5-1所表示图5-1 抽芯机构组成1- 限位块 2，8-楔紧块 3-斜销 4-矩形滑块 5，6-型芯 7-圆形滑块9-接头 10-止转导向块抽芯结构关键分为机械抽芯机构（斜销、弯销、齿轮齿条及斜滑块抽芯机构）液压抽芯机构和其它抽芯机构（如手动抽芯、活动镶块模外抽芯机构）。本模具设计采取了斜销抽芯结构，图5-所表示。图5-2 斜销抽芯机构参考文件1 魏斯亮.交换性和技术测量【M】.北京：北京理工大学出版社，2 李钟锰编著. 型腔模设计. 西安：西北电讯工程学院出版社，19953 蒋文生.模具设计和制造简明手册【M】.上海：上海科技大学出版社，19984 王乐仪等编. 特种铸造工艺. 北京：国防工业出版社，19845 张荫郎. 压铸模技术. 模具工业. 1990，(2)6 张荫郎. 压铸模技术. 模具工业. 1990，(4)7 张荫郎. 压铸模技术. 模具工业. 1990，(12)8 许发樾. 模具标准应用手册. 北京： 机械工业出版社，19949 杨裕国编. 压铸工艺和模具设计10 德 利. 费德罗梅尔等著.压力铸造技术. 卢运模等译. 北京：国防工业出版社 199211压铸成型工艺及模具设计.北京：化学工业出版社12压铸工艺及设备模具实用手册.北京：化学工业出版社附录（翻译）高压压铸件中气体含量文摘介绍了气体定量研究结果在多种类型铸件从高压压铸使用真空铸(HPDC)步骤融合方法。这是发觉气体关键部分是在滞留空气腔填充。其它起源,如在用勺舀滞留空气,剩下模具润滑剂和淬火水也显著。测量大型铸件,铸件多腔模具表明,瓦斯含量分布不均。修改后真空融合方法已被证实是一个有价值工具,用于评定和量化气体水平铸件和不一样工艺参数影响评定在铸件气体逸出。关键字高压压铸、气体含量、气体水平;气体截留;气孔;铸件质量;气体测量;真空融合方法1.介绍 高压压铸铸(HPDC)是一个含有成本效益过程被广泛用于生产组件和高生产率和高尺寸精度对汽车和其它行业。这个过程一个缺点是气体截留因为金属腔高度湍流。滞留气仍在铸件气孔形式阻碍了铸件适合常规热处理和铸件质量恶化有时这么一个程度,它必需被拒绝。 在冷室- - - HPDC过程,空气被困在金属浇注,柱塞,和金属注射。林赛和华莱士(1972)报道,填充率金属枪套夹气有重大影响。这是因为在柱塞波产生和传输进步和王模拟演示et al .()。装枪套在这种情况下,空气在枪套+空气腔体积3倍左右金属注入套管。显然这可能是天然气关键起源。 用于过程润滑油压射冲头在枪套,和其它形式模具涂料用于帮助模具铸造移除。这些润滑剂能够蒸发或燃烧一旦接触熔融金属。林赛和华莱士(1972)报道,润滑油蒸发没有发挥关键作用孔隙度。设想是,她们结论是基于铸造研究中使用一个简单形状。和一个复杂铸件润滑剂能够更难刷新金属溢出。所以不清楚林赛和华莱士结论能够应用于全部铸件。 模具润滑剂用于压铸行业关键有制订包含高分子蜡、硅油和部分表面活性剂,通常见水稀释。部分diecasters也使用外部水淬火复杂铸造模具表面。这水,当不删除之前用压缩空气经过蒸发或关闭死去,变成蒸汽爆炸扩张当金属抵达据Walkington死腔(1997)。作为润滑剂,上面被认为更复杂模具估计要增加挡水可能性死口袋。 气体在高压压铸件数量改变和部分几何和铸造参数。通常,天然气高压铸模内部分内容报道改变10至50 cc / 100 g(立方厘米/ 100 g铝在标准温度和压力)依据Badini et al。()。经过使用真空压铸、气体含量低于10 cc / 100 g,甚至低至1 cc / 100 g是可能实现,促进传统热处理和许可焊接部分。 因为氢溶解度差异之间液相和固相铝,金属氢将被释放在金属凝固。最大释放氢气只能占不到3%(1 cc / 100 g)铸件体积(计算从坎贝尔,1991)。在实践中,液态金属脱气或保护,以降低氢摄入量。氢含量是比较低气体从其它起源,比如,空气腔正如上面所讨论。 坂本和Sose(1985)报道,天然气内容3 - 5毫升/ 100 g铸件用GF(不含气)阀和真空应用,和6 - 10毫升/ 100 g女好友阀时用作空气通风。Brevick和程(1995)报道,试验铸件中气体含量平均为2.6(2.05 - -2.73)范围cc / 100 g真空辅助为6.3(5.12 - -21.5)cc / 100 g Fondarex真空系统时作为通气孔。很多方法能够用来量化气体水平铸件。阿基米德测试通常被用作非破坏性方法测量铸件密度。平均密度是一个很好测量孔隙体积分数,它不能正确反应铸件气体量。气体毛孔通常会和收缩毛孔和它们相对贡献极难分开。密度测量所以被认为是作为正确估量不足铸件中气体含量。 山本et al。(1989)估量剩下气体内容经过加热和铸件在495C 4 h,然后测量铸件密度在水泡上形成铸件表面。然而,气泡生成机理很复杂,可能会受到很多原因影响,如铸件形状、天然气毛孔铸件位置(气体孔隙中心不可能出现),甚至铸造方法放置在炉中加热。再次,这种方法被认为是不理想估量铸造中气体含量。 真空融合(坂本和Sose、1985和穆雷et al .,1991)是一个更正确方法来确定气体含量。用这种方法,把一个小示例将从铸造是放置在一个容器在真空和加热到熔融。示例中气体被释放,能够计算出气体含量增加因为气体释放压力。在这种技术一个变体,Brevick和程(1995)把整个铸造在钟罩炉和加热。 气体含量在铸件铸造是一个有效指标质量,通常来说,提供了一个良好适合铸造过程焊接和热处理等。目前研究描述了一个真空融合平台,结合测量气体内容在复杂多样工业条件下铸件生产。2.试验 真空融合方法原理是,样本被放置在一个密封容器和真空下融化。气体含量样本确定因为铸造释放出气体压力增加。方法,密封真空容器熔化温度是至关关键降低错误因为空气入口进入