地下室专项综合标准施工专业方案.docx

目 录1、工程概况22、编制依据23、现场施工组织情况23.1 建设地点及周边情况23.2 工程施工难点分析34、施工方案44.1 施工区段划分、流水方向及工序穿插安排44.2 工艺流程54.3 主要工序施工要点54.3.1 基底清槽54.3.2 定位放线54.3.3 垫层施工64.3.4 模板工程74.3.5 钢筋工程144.3.4 底板防水214.3.4 混凝土工程224.3.5 后浇带的处理274.3.6 基坑排水285、质量控制措施285.1质量保证措施295.2工期保证措施316、安全生产和文明施工316.1安全管理网络建立316.2安全保证计划326.3主要安全技术措施326.4安全施工检查及持续改进331、工程概况 1、本工程为鲁商蓝岸公馆项目，为宁夏路、巢湖路、洪泽湖路合围改造项目。项目用地在市南区宁夏路以南，南京路以东。总用地面积4.45万平方米，总建筑面积31.76万平方米，其中地上建筑面积20.83万平方米，地下建筑面积10.93万平方米。本工程由青岛锦绣前途房地产开发投资建设，由青岛腾远设计事务所设计，青岛商业监理监理，青岛鲁城建设局集团总承包施工。2、编制依据2.1、建筑地基基础工程施工质量验收规范 GB502022.2、地下工程防水技术规范 GB50108-2.3、高层建筑混凝土结构技术规程JGJ3-2.4、钢筋混凝土抗震结构详图 11G329-12.5、混凝土结构工程质量验收规范GB50204（）2.6、地下防水工程质量验收规范GB50208-2.7、工程测量技术规范GB50026-2.8、建筑施工模板安全技术规范 JGJ162-2.9、建筑工程施工质量验收统一标准GB50300- 2.10、八大湖小区改造项目一期施工图3、现场施工组织情况3.1 建设地点及周围情况本工程在青岛市南京路、宁夏路、宁夏路小学、巢湖路、洪泽湖路合围区域。项目东侧为宁夏路小学，东南侧为八大湖小区未拆迁部分。施工环境相对复杂，对施工噪音控制、施工环境卫生保持及安全要求均较高，所以需精心组织施工，并做好城管、环境保护、交警等职能部门协调工作，便于工程顺利开展。3.2 工程施工难点分析依据本工程设计图纸、地质勘察汇报资料及施工现场实际，经研究分析总结出该工程以下特点：3.2.1本工程属地下结构工程，施工中难以避免碰到不可预见影响原因，所以在施工前需反复探讨，对可能发生问题细致研究，应将施工方案细化，确保工程按计划顺利进行。3.2.2本工程地下室工期紧，工程量大，确实存在着一定难度，所以必需在施工技术上采取可靠方法，加强施工组织管理，合理安排，确保工期目标实现。3.2.3本工程为1#楼、2#楼、3#楼车库层为人防地下车库，钢筋用量大，人防墙多，集水坑多，严格根据图纸、规范和相关图集施工是确保该部位钢筋施工质量关键。同时，大面积筏板砼施工过程中降温及养护也是本工程混凝土质量控制关键。 3.2.4因为本工程施工现场狭窄，给工程顺利施工带来极大困难，项目部必需精心组织，充足利用该工程有限操作空间，加大施工人员、机具设备及周转材料投入量，分区安排进行地下室施工，加班加点提升工效，确保工期。3.2.5本工程7#以西部分为最终收口点，土石方坡道收尾阶段顺利完成是确保地下室按计划完成关键步骤。针对以上工程特点，项目部将在施工方案及各项质量、安全文明施工方法，和施工方法中做具体叙述，以指导施工。4、施工方案4.1 施工区段划分、流水方向及工序穿插安排依据现场实际情况以后浇带为分界线，将现场划分为13个施工段。现场、施工段在筏板浇筑完成以后即停止施工，留出位置放置钢筋加工区及模板堆放区等，、施工段先行施工至0.00后，对车库顶板进行覆土则将钢筋加工区移至已完成车库顶板上，再施工未完成施工段。4.2 工艺步骤地下室及基础：基底清槽地基验槽定位放线垫层模板垫层浇筑底板砖侧模防水施工隐蔽验收定位放线底板钢筋、安装预留预埋隐蔽验收上返梁及柱基模板混凝土浇筑养护墙、柱钢筋、预留预埋隐蔽验收墙、柱模板独立柱混凝土浇筑顶板模板模壳安装、预留预埋密肋梁钢筋绑扎顶板钢筋隐蔽验收顶板混凝土浇筑养护拆外模外墙防水隐蔽验收回填土砌体：清理放线砌墙体、墙内埋管竖向及走廊水平管道安装管道试压、保温砌竖井及封堵水平管道墙体4.3 关键工序施工关键点4.3.1 基底清槽基底清槽前，首先做好和土石方队伍标高交接工作，现场安排2台小型挖掘机、2台大型挖掘机配合人工进行清渣，当基底清渣清到持力层岩面时，用白灰粉撒出55m方格网，和业主、审计、监理共同抄测出基底标高并现场签字认可，同时报请勘测院、设计等相关部门进行验槽并做好相关隐蔽工作验收统计。4.3.2 定位放线4.3.2.1 整体定位基础阶段定位放线采取外控为主，内控复核方法，基坑挖完后依据勘察测绘单位提供坑外坐标控制点、BM水准点引入坑内。因为本工程护坡存在沉降、位移现象，设在基坑上控制点只能作为垫层施工依据，不能作为本工程基础正式轴线控制依据。可同时在塔吊或塔吊基础上设置标高控制点，作为校核。所以，垫层混凝土浇筑完成、保护层施工完成后，在防水保护层上放好建筑外边线及关键控制轴线，并报计划部门进行计划验线。因为本工程地下室底板面积较大，依据建筑物平面几何结构控制点设置正交直角坐标系，每个楼座、车库各设纵横方向两条总控制线，由总控制线再对结构细部进行定位。总控制线在基础底板及地下室顶板对应部位埋设固定钉作为工程地下室结构施工阶段控制基点。水准点引入坑内后在每个塔吊塔身上设置临时标高控制点，便于在垫层、底板混凝土浇筑过程中拉线控制标高，地下室顶板标高则直接由勘察测绘单位提供基坑外永久高程控制点复核。4.3.2.2 细部定位基础阶段结构细部定位只考虑柱、挡土墙、剪力墙等竖向结构，在将纵横轴线弹出后，依据柱、内墙、挡土墙等和主轴线位置关系放出结构边线并在边线外200mm增设模板控制线，利于模板位置校验。4.3.3 垫层施工本工程垫层设计厚度为100mm，砼标号为C15（商品砼），底板下垫层底标高详见设计图纸。4.3.3.1施工次序垫层施工因为土石方开挖工程所提供工作面所限，现场采取分段分块支模进行浇筑。 4.3.3.2施工程序地基验槽垫层砼砖胎膜砌筑防水筏板钢筋模板支设隐蔽验收砼浇筑垫层养护4.3.3.3关键施工方法1.地基验槽：清渣完成以后，在垫层浇筑前应认真核定基层底标高是否达成设计要求，然后由业主组织地质勘探、设计、监理等部门进行地基验槽，确定开挖深度和基岩是否达成设计要求，待确定后立即办理相关统计签认手续。2.砖胎膜砌筑：筏板、电梯井、集水坑、柱基、墙基坑四面依据其几何尺寸使用标准蒸压灰砂砖砌筑并抹灰。砖墙厚度为240mm。其中筏板外砖胎膜高度同筏板顶标高,三面抹灰。蒸压灰砂砖规格为240mm*115mm*53mm，抹灰使用M5成品水泥砂浆，抹灰厚度为20mm。3.模板支设：垫层模板采取木模板支设，分段分块进行。4.砼浇筑1）本工程垫层砼采取商品砼，坡道收坡前用汽车泵输送，后期收坡后利用HBT60砼输送泵进行泵送。2）为确保垫层砼平整度，砼浇筑之前应设置控制垫层上平标高灰饼，灰饼间距1.8m1.8m。3）在垫层浇筑前应认真核定基底标高是否达成设计要求，对基底超深部位处理方法：超挖部位采取结合图纸要求C15/C20混凝土灌填。4）垫层砼浇筑在一个区段内应按一个方向进行，并对每辆罐车砼进行坍落度试验，浇筑时采取振捣棒振捣密实，振捣均匀，不得漏振、超振，并在砼终凝之前原浆压平抹光，平整度必需达成防水施工要求。5）垫层砼浇筑完成12小时内进行覆盖保湿养护6）在施工时同时按要求要求留置砼试块，试块分别采取标准养护和同条件养护方法，并按期立即送压。4.3.4 模板工程4.3.4.1材料要求模板使用前应认真涂刷隔离剂，使用完成则派专员清理堆放，确保能周转使用，现场堆放井然有序。4.3.4.2施工工艺步骤1.底板模板施工工艺：定位放线（轴线、构件、控制线）底板砖侧模底板钢筋上返梁吊模安装上返梁对拉螺栓及斜撑加固2.柱模板施工工艺：弹线找平、定位加工或预拼装柱模安装柱模（柱箍）安装拉杆或斜撑校正垂直度检验验收3.梁模板施工工艺：抄平、弹线（轴线、水平线）支撑架搭设支柱头模板铺梁底模板拉线找平（起拱）绑扎梁筋封侧模4.墙模板施工工艺：找平、定位组装墙模安装龙骨、穿墙螺栓安装拉杆或斜撑校正垂直度墙模预检5.楼板模板施工工艺：支架搭设龙骨铺设、加固楼板模板安装楼板模板预检6.楼梯模板施工工艺：弹控制线支架搭设铺底模（含外帮板）钢筋绑扎楼梯踏步模板模板检验验收4.3.4.3垫层模板基础垫层设计厚度为100mm，采取12mm厚胶合板作为垫层模板，垫层超深部位采取钢管方木支模加固。4.3.4.4底板模板地下车库基础底板设计厚度为300mm、350mm，底板外围采取砖模，砖模采取240厚，用240mm*115mm*53mm 蒸压灰砂砖、M10成品砂浆砌筑而成，在砌砖模时每隔3m做一500mm*500mm砖垛。各主楼筏板外围砌筑砖胎模，支模方法可借鉴地梁、柱基模板支模方法。其中，18#楼筏板无防水，不砌筑砖胎膜，用12cm木胶板支设筏板模板。4.3.4.5导墙模板在浇筑底板混凝土时，300mm高防水导墙和底板同时浇筑。导墙两侧用12mm厚木胶板，高度为300mm，模板支设时经过底板钢筋上控制线，来控制导墙位置。两块模板间用三级钢12600mm钢筋做水平支撑，并在其中间焊接3mm厚400mm宽止水钢板。止水钢板加固方法为：上下侧用三级钢12600mm钢筋固定在外墙筋上，以确保止水钢板居中且安装牢靠。导墙模板水平方向上下各背1根50mm80mm木方，中间部位再辅之以钢管以增加模板刚度。支设模板前用三级钢12钢筋焊制模板定位架，竖向定位架钢筋间距300mm，支设模板时和附加钢筋焊接定位（注意：严禁和底板钢筋焊接）。见附图2、3。图2底板外侧砖模图止水钢板加固图图3止水钢板详图4.3.4.6集水坑、电梯井基础开挖时事先将集水坑位置放线并随大面一同开挖，开挖至大面底标高前，挖出电梯坑及集水坑位置做为内排水用。提前浇筑出集水坑、电梯井底垫层，为集水坑侧壁单边墙模板提供支撑。筏板浇筑前集水坑、电梯坑模板支设见附图6。图6集水坑支模示意图4.3.4.7柱模板支设柱箍选择钢管加固，从柱根下部10cm向上每30cm设置一道柱箍，设置八道，然后每40cm设置一道柱箍直到梁底；柱截面800柱子截面中间用一根M12对拉螺栓拉接，柱截面大于800mm小于1500mm柱子截面中间用三根M12对拉螺栓拉接，截面大于等于1500mm柱子截面中间用四根M12对拉螺栓拉接。对拉螺栓长度为柱界面尺寸加上400mm。模板内侧采取钢筋支撑模板，以确保柱截面正确。见下图：4.3.4.8墙模板支设剪力墙模板全部采取镜面覆膜木胶板，模板必需确保接缝严密不漏浆，外墙其穿墙螺杆采取止水螺杆。模板由面板、木方、钢管、E12穿墙防水对拉螺栓及顶撑模板用短钢筋组成。内楞采取5080mm木方，间距300mm，外楞采取2E 48.33.6钢管，外楞间600mm，对拉螺栓纵横向间距均为600mm，沿墙长度方向第一排对拉螺栓距边为150mm。最终一排对拉螺栓距边小于150mm。沿墙竖直方向第一排对拉螺栓距边为150mm。最终一排对拉螺栓距边小于150mm。选择M12对拉螺栓，对拉螺栓长度为墙宽度加上400mm。模板内侧采取成品顶棍支撑模板，以确保墙体厚度正确。墙模板示意见下图。 说明：止水螺杆钢筋采取M14，每根止水螺杆配标准螺丝带标准螺帽（配置双帽）、大小头双面塑料垫片两个，止水钢片满焊。4.3.4.9楼板、梁模板支设楼板及梁模板采取12mm厚木胶板作面板，50mm70mm方木作次楞木兼拼口木，48.3mm钢管作主楞骨及支撑系统。梁板模板示意见下图：1.梁模板支设梁模板一样采取12mm厚镜面木胶板，侧模和底模支撑均采取5070mm木方，间距200mm，木方按和梁平行方向水平部署，和木方相垂直方向采取间距400mm（梁高大于700mm时，间距为350mm）水平钢管做拖梁，拖梁两端为立杆，立杆垂直于梁方向间距为150mm。梁高小于700mm侧模直接用钢管顶撑，700mm梁高1000mm竖向采取两道对拉螺栓固定，对拉螺栓间距400mm。1000mm梁高1500mm竖向采取三道对拉螺栓固定，对拉螺栓水平方向间距400mm。沿梁长度、高度方向第一道对拉螺栓距边为150mm。最终一道对拉螺栓距边小于150mm。模板内侧采取钢筋支撑模板，以确保梁宽正确。 梁中起拱按2。2.楼板模板支设楼板模板支撑体系采取钢管满堂脚手架，剪刀斜撑采取钢管扣件支撑。满堂脚手架立杆间距为1200mm（双向），纵横扫地杆距地200mm（基础底板上依据现场具体调整），第二道纵横水平杆距地1800mm，其它步距为1500mm，顶排纵横水平杆距楼板底100mm（用顶丝处除外），剪刀斜撑间距为2700mm（双向）。楼板模板铺设在满堂脚手架上，在满堂脚手架立杆内插入可调整支撑头，在支撑头钢板下部有一承托，在其上铺设248双钢管再按250mm间距铺设木方，最终把平台模板铺设木方上，木方间距要均匀。为确保满堂模板支架整体稳定性，支架内应设置剪刀撑。满堂模板支架四边和中间每隔四排支架立杆应设一道纵向剪刀撑，由底至顶连续设置；高于4m模板支架，其两端和中间每隔4排立杆从顶层开始向下每隔2步设置一道水平剪刀撑。4.3.4.10楼梯模板支设本工程地下室楼梯均为双跑式板式楼梯，楼梯模板采取12mm厚木胶板和5070木方及48mm钢管进行施工，踏步模采取50mm木板。支设楼梯模板时，先支设上下休息平台及平台梁，然后按图纸尺寸支设斜板，待楼梯钢筋绑扎完成后，再吊踏步模，楼梯踏步采取侧模固定牢靠，无侧模采取钢筋固定好，以防位移。为确保楼梯模刚度，避免踏步面呈弧形，踏步模板在楼梯宽度方向加设两道锯齿木方，楼梯模板示意见下图。50*70木方50*80木方 4.3.4.11后浇带周围模板底板后浇带四面，在绑扎底板钢筋上部筋时先摆放止水钢板下部钢丝网架，网架垂直焊接固定在地板钢筋上，再放置止水钢板并焊接固定，最终再放置上部钢丝网架，摆放并绑扎底板钢筋上部筋。（见下图）。4.3.5 钢筋工程钢筋工程是地下室施工中关键一环，要把住材质、焊接、锚固、搭接、保护层厚度、机械连接、绑扎等工序质量关和成品保护关，确保钢筋工程质量。4.3.5.1施工准备1.做好钢筋施工技术交底和钢筋翻样工作。设专职技术员放样，细部出大样,放样严格按设计、11G101图集、GB50204-（）规范要求，审核无误后方可下料。施工过程中随时注意设计变更，掌握结构改变情况确保正确。2.依据施工进度计划组织钢筋进场，并索取钢材试验汇报单。3.焊接人员必需经培训持证上岗并报监理立案，在要求范围内进行焊接工作。4.做好多种规格钢筋接头型式试验工作。4.5.3.2钢筋材质检验、堆放1.材质进场钢筋应两证一单齐全，钢筋上标牌炉号应和材质汇报单相符。钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标识；钢筋表面不得有裂纹、折痕和锈蚀现象。力学性能试验：按现行国家标准要求，抽取试样作力学性能试验，合格后方可使用。对有抗震要求结构，纵向受力钢筋检验所得强屈比和屈标比均应符合相关要求。进场复试：钢筋复试批量：每批由同一牌号、同一炉罐号、同一规格和同一交货状态钢筋小于60吨为一批次。化学性能复试：钢筋加工过程中，如发觉脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常现象，应对该批钢筋进行化学成份检验和力学性能复试。不合格品处理：对于不合格钢筋，首先立即书面通知作业班组不准使用，并在钢筋堆上挂显著标识牌。然后组织钢筋退场，并做好不合格品处理统计。2.运输和堆放钢筋在加工前，不得损坏标志。应按批、按型号堆放整齐，挂上醒目标标识牌。钢筋架空在砖砌地垅上，离地200mm以上，避免锈蚀和油类等污染。钢筋垂直运输：现场塔吊安装到位后，钢筋垂直运输经过塔吊来完成。在吊装时，不能长短料混吊，要分类就位。4.5.3.3钢筋加工1.调直：直径12mm级盘螺钢筋，用卷扬机拉直，调直冷拉率不宜大于1%；定尺直钢筋弯曲时，用扳手或弯曲机将钢筋校直，不宜用重锤砸直。2.弯曲成型：对形状复杂钢筋，依据料牌尺寸进行试弯，尺寸复核无误后批量加工。3.钢筋弯钩、弯折应符合设计和相关规范要求。4.钢筋加工工艺步骤：钢筋除锈钢筋调直钢筋切断钢筋加工成型验收。5.钢筋加工要求钢筋切断时，应依据钢筋配料单对不一样下料长度钢筋进行搭配，统筹安排，通常应先断长料后断短料，降低短头，降低损耗。钢筋切断时避免用短尺量长料，预防在量料中产生累计误差。为此在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用挡板。钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，长度许可偏差10mm。钢筋弯曲前，应计算起弯点位置，在钢筋上划好线，进行正确弯曲成型。钢筋弯曲成型后，弯曲点处不得有裂缝，级钢筋不得进行反复弯折。钢筋弯曲成型后许可偏差为：全长10mm。4.5.3.4钢筋绑扎1.钢筋绑扎标准：钢筋绑扎应优异行复杂部位，后进行简单部位。绑扎形式复杂结构部位，应先研究逐根钢筋穿插次序并在交底中画出钢筋穿插次序钢筋编号，并综合考虑和支模工序前后次序，以降低绑扎困难。2.钢筋绑扎1）底板基础钢筋绑扎工艺步骤：弹底板、墙、柱边线和地梁位置线绑扎地梁钢筋底板下部双向钢筋网绑扎布设钢筋马凳上层钢筋网绑扎墙、柱、楼梯等插筋。保护层垫块：底板底部在垫层上面做bh=4050mm1000细石砼垫块，底板侧面及基础梁侧面采取成品塑料垫块做保护层垫块。底板筋部署次序：板底受力筋短跨方向先铺，底板上层筋短跨方向后铺。地梁钢筋绑扎先长轴后短轴均由一端向另一端依次进行。上层钢筋网高度控制：底板采取直径20钢筋焊接成支撑钢筋马凳遇基坑部位应依据钢筋网片层数设置，且每层之间均设马凳。墙、柱插筋位置控制：墙、柱插筋绑扎时，将墙、柱位置控制线引至基础钢筋顶面，为了确保墙、柱插筋位置正确，加工定距内撑及定距外框（规格同箍筋），加工尺寸满足主筋位置。底板钢筋交叉点全部绑扎，钢筋绑扣采取交叉扣，火烧丝尾部要弯入钢筋网以内，全部绑扎搭接处不得少于三个扣，且不得用斜扣。严禁和模板接触。梁、板接头位置在施工前预排，必需满足规范要求，在后浇带处相交梁纵筋不切断，板钢筋经过后浇带时不停开。梁节点处钢筋十分稠密，梁顶面主筋间净间距要留有30mm以利灌注砼。2）柱钢筋绑扎工艺步骤: 整理预留柱筋并校验位置套柱箍筋连接、绑扎竖向受力筋画箍筋间距标志绑扎箍筋。柱钢筋绑扎，应在模板安装前进行。平面位置和垂直度应在绑扎前进行校正。柱筋接头位置按设计要求错开。加密区按设计要求部署，梁、柱节点内加密箍筋事先按次序布好。箍筋弯钩重合处，沿高度方向错开部署。柱箍距板面50mm为第一道位置。绑扎口应相互成八字形。梁柱等截面时，柱筋布在梁筋外侧。预埋柱插筋，框架柱、剪力墙暗柱主筋接头依据楼层位置，每层设置。柱钢筋保护层采取成品塑料垫块，垫块双向间距为450mm。3）墙筋绑扎绑扎程序: 整理预留搭接筋立2-4根竖筋画横筋分档标志绑二根定位横筋画竖筋分档标志绑其它横、竖筋墙钢筋绑扎，也应在模板安装前进行。依据水平和垂直基准线来划分在墙板筋上标明每根钢筋绑扎位置点，水平筋距板面50mm起线。横筋在竖筋里面或外面应符合设计要求。钢筋弯钩应朝向混凝土内。墙板筋及暗柱，凡在转角、丁字形连接处，应依据板面弹线，吊好垂线后绑扎，以利立模。剪力墙筋应逐点绑扎，绑丝全部完向墙筋内侧。墙板双层双向钢筋网间拉结筋应钩在外侧钢筋上，拉筋布成方格型，间距按设计要求。墙筋搭接位置及绑扎接头占受力钢筋百分率按设计或施工规范要求。墙体上预留洞口钢筋加强按设计要求绑扎。合模后对伸出竖向钢筋应进行修整，宜在搭接处绑一道横筋定位，浇筑混凝土时应有专员看管，浇筑后再次调整以确保钢筋位置正确。墙垂直钢筋每段长度不宜超出4m（钢筋直径12mm）或 6m（直径12mm），方便于绑扎和预防变形。墙体钢筋保护层采取成品塑料垫块，垫块双向间距为450mm。4）梁钢筋绑扎绑扎程序:（1）模内绑扎：画主次梁箍筋间距放主梁次梁箍筋穿主梁底层纵筋及弯起筋穿次梁底层纵筋并和箍筋固定穿主梁上层纵向架立筋按箍筋间距绑扎穿次梁上层纵向钢筋按箍筋间距绑扎（2）模外绑扎（先在梁模板上口绑扎成型后再入模内）：画箍筋间距在主次梁模板上口铺横杆数根在横杆上面放箍筋穿主梁下层纵筋穿次梁下层钢筋穿主梁上层钢筋按箍筋间距绑扎穿次梁上层纵筋按箍筋间距绑扎抽出横杆落骨架于模板内梁钢筋绑扎和模板安装之间配合关系：梁高度较小时，梁钢筋架空在梁顶上绑扎，然后再落位；梁高度较大（1.2m）时，梁钢筋宜在梁底模上绑扎，其两侧模或一侧模后装梁箍筋弯钩重合处，沿梁方向相互错开。四角主筋每隔合适间距采取骑马式绑扣，以使主筋和梁箍圆弧部分相吻合。梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处。梁端和柱交接处箍筋应加密，其间距和加密区长度均要符合设计要求。框梁主筋在柱节点处穿插次序按设计要求。主、次梁筋在跨中穿插次序为次梁筋置于主梁筋之上。板、次梁和主梁交叉处，板钢筋在上，次梁钢筋居中，主梁钢筋在下。在主、次梁受力筋下均应垫塑料卡，确保保护层厚度。梁筋搭接长度末端和钢筋弯折处距离，不得小于钢筋直径10倍。多排梁筋安装时，每排钢筋之间每排钢筋之间绑夹短钢筋（直径25mm或同受力钢筋，二者取大者）作为间隔，以确保多排钢筋排距正确，短筋设置间距1000mm，短筋长度 = 梁宽-50mm。梁钢筋绑扣采取交叉扣，火烧丝尾部要弯入钢筋网以内，全部绑扎搭接处不得少于三个扣，且不得用斜扣。框架节点处钢筋穿插十分稠密时，应尤其注意梁顶面主筋间净距要有30mm，以利浇筑混凝土。梁板钢筋绑扎时应预防水电管线将钢筋抬起或压下。悬臂梁端部有边梁时，边梁上部钢筋部署在悬臂梁筋上部。梁筋保护层采取成品塑料垫块，垫块间距为450mm。5）板钢筋绑扎施工程序：清理模板模板上划线绑扎下部受力钢筋绑扎上层(负弯矩)钢筋。楼板底部筋布设方法，标准上短跨向钢筋在下。钢筋搭接长度和搭接位置要求符合要求。对隔墙下板底加强暗筋进行专检，以防遗漏。板上洞口尺寸300mm，将钢筋从洞边绕过，当300mm时按要求设加强筋，加筋按钢筋截断面积各占50%。板钢筋网绑扎应注意板上部负筋，要预防被踩下。双层网筋之间为确保上层筋有效高度，采取设置通长条形钢筋马凳，马凳用10级钢筋制作。板筋距墙、梁边50mm起线布筋。全部交叉点必需全部扎牢。一面顺扣要交错着变换方向绑扎，网片面积较大时可用细部分钢筋斜向拉结。两根钢筋搭接处必需在搭接长度中绑扎三处，即在搭接段中心和两端共扎牢三点。板钢筋下面垫好塑料卡，间距1000mm， 塑料卡厚度等于保护层厚度，并满足设计要求。6）楼梯钢筋绑扎安装程序：划位置线绑主筋绑分布筋绑踏步筋在楼梯底板上划主筋和分布筋位置线，依据设计图纸中主筋、分布筋方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。如有楼梯梁时，先绑梁后绑板筋。板筋要锚固到梁内。底板筋绑完，待踏步模板吊绑支好后，再绑扎踏步钢筋。主筋接头数量和位置均要符合施工规范要求底板钢筋直径18mm时采取直罗纹套筒机械连接，其它钢筋采取绑扎连接，绑扎长度应满足规范及图纸要求。4.5.3.5钢筋验收钢筋绑扎“七不准”和“五不验”1.七不准：1）已浇筑混凝土浮浆未清除洁净不准绑扎钢筋；2）钢筋污染清除不洁净不准绑扎钢筋；3）控制线未弹好不准绑扎钢筋；4）钢筋偏位未检验、校正合格不准绑扎钢筋；5）钢筋接头本身质量未检验合格不准绑扎钢筋；6）技术交底未到位不准绑扎钢筋；7）钢筋加工未经过验收不准绑扎钢筋。2.五不验：1）钢筋未完成不验收；2）钢筋定位方法不到位不验收；3）钢筋保护层垫块不合格、达不到要求不验收；4）钢筋纠偏不合格不验收；5）钢筋绑扎未严格按技术交底施工不验收。4.5.3.6后浇带外露钢筋保护因为后浇带停滞时间较长（60d），这期间底板钢筋会发生锈蚀现象，为了保护这部分钢筋，待两边底板混凝土浇筑完成并终凝后，立即刷上水泥浆或防锈液。4.3.4 底板防水待防水材料确定后，编制地下室防水专题施工方案。4.3.4 混凝土工程本工程混凝土使用预拌商品混凝土，采取混凝土汽车泵结合地泵进行泵送。混凝土浇筑按施工段分区流水施工，各区段砼要求一次浇筑完成，不留施工缝。砼浇筑次序为筏板基础墙、柱梁、板楼梯。4.5.4.1底板基础砼浇筑本工程整个底板分为13个区段，砼总量大，必需加强砼浇筑质量，预防砼温度裂缝产生。 底板混凝土浇筑应分层连续进行，只在外墙上返顶面300mm处设施工缝（钢板止水带处理）。上返梁及基础每一承台为单独浇捣层，上层砼应在相邻底板浇筑后一段时间（初凝前）待砼沉实，再进行浇筑，以确保砼密实度。底板浇筑采取“赶浆法”退向浇筑，为预防前方砼任意流淌，前方应进行插板封挡。每一施工段采取两台砼输送泵车同时施工，每次浇筑宽度不宜大于4米为一浇筑分段，每一浇筑分段浇筑时间不宜超出2小时，每一浇筑分段起止均按第一分段浇筑次序依这类推，往返进行浇筑。确保在前段浇筑混凝土初凝前覆盖新浇筑混凝土。砼振捣采取插入式高频振捣器，依据砼泵送会自然形成一个坡度实际情况，在每个浇筑带前、后部署两道振捣器，第一道振动器部署在砼卸料点，关键处理上部砼捣实；第二道振捣器部署在砼坡脚处以确保下部砼密实。伴随砼浇筑工作向前推进，振捣器也对应跟上，以确保整个高度砼质量。操作时应快插慢拔；插点要均匀排列，逐点移动，次序进行，不得漏振，做到均匀密实。每一振点连续时间以该部位混凝土振至翻出浮浆无气泡翻出为宜。每一振点移动间距不得大于振动棒作用半径1.5倍（通常为300-400cm），振点平面部署应成梅花形状。具体须注意以下事项：1）采取垂直振捣，振动棒和砼表面垂直。2）振动器操作，要做到“快插慢拔”。快插是为预防先将砼表面振实而和下面砼发生分层，离析现象；慢拔是为了使砼能填满振动棒抽出时所造成空洞。振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀。3）砼分层灌筑时，每层砼厚度宜为400mm；在振捣上一层时，应插入下层中5cm左右，以消除两层之间接缝，同时振捣上层砼时，要在下层砼初凝之前进行。4）每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引发砼产生离析现象，对每点振捣时间为20-30S，同时视砼表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。5）振动器插点要均匀排列，采取“行列式”次序移动，每次移动位置距离应小于振动棒作用半径R1.5倍，（R通常为30-40cm），以免发生漏振。6）集水坑坑底留设灌筑振捣孔，坑壁沿四面交圈灌筑，以预防坑壁一侧砼过多产生侧移，振捣密实后在砼初凝前进行二次振捣，预防因砼沉实而发生坑底和坑壁间分层。7）底板平仓：按事先引测标高控制点所控制数值纵横及米字形拉线，严格控制混凝土顶面标高和表面平整度。用刮尺刮平再用长木抹子打抹，待混凝土初凝前再进行二次打抹。4.5.4.2墙、柱砼浇筑因本工程墙、柱较高，混凝土浇筑时必需采取用软管伸进墙或柱内来缩小混凝土倾落高度，不得从上口直接下料而造成混凝土离析。浇筑混凝土时应分层连续进行，每层浇筑高度应依据本工程结构特点，钢筋疏密决定，通常分层高度为振动器作用部份长度1.25倍，最大不超出50cm。使用插入式振动器应快插慢拔，每一振点连续时间以表面显现浮浆不再下沉，气泡不再上翻为适度。插点要均匀排列，逐点移动，次序进行，不得遗漏，做到均匀振捣，移动间距小于振动棒作用半径1.5倍（通常为300400）振捣上层混凝土时应插入下层混凝土中5cm，以消除两层间接缝。墙、柱混凝土第一浇灌层振捣应格外认真，尤其在浇筑墙板第一层时，应专用一台振动棒紧随趋淌混凝土依次振动。混凝土分层振捣后，严禁再二次从上部一棒到底，造成过振现象。混凝土浇筑应连续进行，如必需间歇，其间歇时间应尽可能缩短，并应在前层混凝土凝结前将次层混凝土覆盖浇灌完成，超出凝结期限应按施工缝处理。1.墙体混凝土浇筑墙体混凝土浇灌前，在和新浇灌混凝土结合处均匀浇灌50mm厚和墙体混凝土强度等等级相同水泥砂浆或减半石子混凝土。混凝土下料采取自由流淌斜坡分层浇筑振捣方法，每次下料高度不得超出一米，混凝土下料点应分散部署，不得在一处下料用振动棒引料流淌方法，在下料和振捣同时应亲密注意模板稳固是否有异常现象，混凝土浇筑起止点应和第一浇筑层次序一致往返进行，下料泵管口不得对准模板直接下料冲击模板，墙体施工缝和浇筑标高应留设在梁底下50mm处。在浇灌墙体较大预留洞口时，洞口两侧混凝土下料高度应基础一致，振捣时振动棒应距洞口边300mm以上，最好从两侧同时振捣，以防洞口模板单侧受压而产生位移和变形。木工在支设较大预留洞口时，应在洞口底部模板中留设门子洞口，方便在砼浇灌时作辅助振捣及回气孔，以观察砼溢满情况。墙体砼浇灌完成后，应立即对甩出钢筋加以校正和整理，用抹子按标高进行找平；对外墙及水池等有防水要求墙体施工缝，在墙宽中间止水钢板处一定要保持砼平面处于止水钢板中间位置。在施工缝砼凿毛时，注意不得凿烂凹槽。2.柱混凝土浇筑在柱混凝土浇灌前，应将模板根部用水泥砂浆进行密封，以防根部漏浆；在浇筑时先用和混凝土强度相同水泥砂浆进行接浆510cm，然后浇筑柱混凝土，柱混凝土应分层浇灌、分层振捣，振捣适度及要求和墙体相同。现场施工采取先浇柱子，再浇筑梁板梯施工次序施工。3.梁板混凝土浇筑本工程基础梁板混凝土采取相同砼标号，所以浇注时采取一遍成活。并控制好混凝土前后浇注时间差，预防出现人为施工缝。整体上浇筑应从一端开始用“赶浆法”，即先浇梁，依据梁高形成阶梯形，当达成板底位置时，再和板混凝土一起浇筑，随阶梯不停延伸，梁板混凝土浇筑连续进行。梁混凝土坍落度宜合适减小，以利控制。楼板砼布料时，应合适比设计厚度稍厚，用插入式振动器捣实。面层标高控制：混凝土捣实后，拉水平线，用大杠刮平进行初步平整，随即进行标高全方面检验和修整，并用铁抹子进行初步溜光，初凝前后用木抹子进行两次打磨，使混凝土标高和平整度控制符合质量标准要求。梁板砼浇筑时尽可能降低冷缝，如超出初凝时间应严格按施工缝进行处理。4.楼梯混凝土浇筑楼梯混凝土浇筑前将新老混凝土接缝处杂物清理洁净，接茬处浇水润湿。梯段混凝土比楼板混凝土提前浇筑1-1.5h，以免楼梯段和上部平台板交接处产生下沉缝隙现象。5.混凝土养护依据地下室施工时气候特点，为预防混凝土因早期失水产生塑性裂缝及温度收缩裂缝，混凝土在二次打抹后应立即进行砼养护工作。依据本工程特点，地下室各部位养护方法以下：1).底板基础养护：本工程底板基础电梯井部分属于大致积砼，所以因加强此部位养护，砼养护采取表面覆盖一层塑料薄膜并加盖一层草帘子保湿养护，同时应加强此部位测温工作，依据测温情况对养护进行对应调整，以控制砼内外温差，避免温度裂缝产生。养护时间不少于14天。2).地下室外墙：拆模不宜过早，采取表面覆盖草帘子和浇水进行养护。3).地下室柱采取塑料薄膜包裹密闭进行养护。6.砼施工缝留设和处理1).砼施工缝留设底板按设计划分为13个施工区段，外墙第一道水平施工缝设在基础底板上300mm处。2).砼施工缝处理水平施工缝浇灌混凝土前，应将其表面浮浆和杂物清除，清除松动混凝土，先铺净浆，再铺3050mm厚1：1水泥砂浆或涂刷混凝土界面处理剂，并立即浇灌混凝土。垂直施工缝浇灌混凝土前，应将其表面清理洁净，清除松动混凝土，并涂刷水泥净浆或混凝土界面处理剂，并立即浇灌混凝土。外墙及有防水要求墙体施工缝处采取300mm3mm钢板止水带居中设置，埋设牢靠。3).混凝土试块留置(1)标养试块留置每拌制100盘且不超出100m同配合比混凝土，取样不得少于1次； 每工作班拌制同一配合比混凝土不足100盘时，取样不得少于1次； 当一次连续浇筑超出1000 m时，同一配合比混凝土每200 m取样不得少于1次； 每一楼层、同一配合比混凝土，取样不得少于1次； 每次取样应最少留置一组标准养护试件，同条件养护试件留置组数应依据实际需要确定。 对有抗渗要求混凝土结构，其混凝土试件应在浇筑地点随机取样。同一工程、同一配合比混凝土，取样不应少于1次，留置组数可依据实际需要确定。(2)同条件试块留置同条件养护试件所对应结构构件或结构部位，应由监理（建设）、施工等各方依据其关键性共同选定；对混凝土结构工程中各混凝土强度等级，均应留置同条件养护试件；同一强度等级同条件养护试件，其留置数量应依据混凝土工程量和关键性确定，不宜少于10组，且不应少于3组；4.3.5 后浇带处理后浇带既是处理混凝土收缩裂缝关键方法，又是易产生裂缝部位，所以，为确保后浇带混凝土质量，而且不致破坏底部防水层，施工时采取以下方法：1.后浇带必需依据预定位置和尺寸，模板支设时，应按要求设置止水钢板。2.底板混凝土达成终凝后，在后浇带上覆盖1000mm宽多层板，避免后浇带落入杂物并保持钢筋清洁。3.后浇带混凝土浇筑时间：后浇带在达成设计要求封闭时间以后方可进行浇筑。4.后浇带混凝土浇筑前，应先清除垃圾，清理钢筋及松动混凝土，同时还应加以凿毛，用水冲洗洁净并充足湿润，同时不得留有积水，并在砼界面上涂刷一遍混凝土界面处理剂或素水泥浆。5.清理完成以后，按设计要求安放好止水条，避免止水条遇水，并立即浇筑后浇带处砼。后浇带用级配良好、强度提升5MPa、参适量微膨胀剂同抗渗等级混凝土浇筑。6.严格控制配合比，确保混凝土内外加剂含量，振捣密实。7.作好砼平仓工作，混凝土浇筑时，表面最少搓平3次，最终一次搓平压实在混凝土初凝前进行（或二次振捣），以确保混凝土不再下沉引发裂缝。8.加强后浇带部位处砼养护，后浇带混凝土浇筑完成以后，立即在表面覆盖一层塑料薄膜并加盖一至两层毛毡，养护期不少于14天。4.3.6 基坑排水详见基坑排水施工方案5、质量控制方法全方面实施工程质量目标管理和全方面质量管理，以各分包自控为主，严格实施自检、专检、隐检施工质量报验程序，发觉问题决不姑息。在每一分部工程施工前，编制专题施工方案，报监理批复后转发实施。在每一分项工序施工前，编制针对性强技术交底，对班组长说明质量控制关键、难点及控制方法。确保每一操作员明确质量标准、自检内容、方法和各