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机械加工工艺制订复习题一、填空题1.在为确保各配合表面位置精度要求，轴类零件一帮选择两端中心孔为精基准加工各段外圆、轴肩等。2.机械加工工艺过程中，在加工表面和加工刀具全部不变情况下，所连续完成那部分工序，称为工步。 3.工艺基准是工艺过程中采取基准，按其作用不一样能够分为工序基准、 定位基准测量基准和装配基准。4.对于直线尺寸链，且用极值法计算时，封闭环上偏差等于全部 増环上偏差 之和减去全部 减环下偏差 之和。5.工件安装可分为 夹紧 和 定位 两个过程。6. 大批量生产箱体常采取定位方法是一面两孔 ，它是属于基准选择标准中 基准统一 标准。7. 在制订机械加工工艺过程中，工序是组成工艺过程和制订生产计划基础单元。8.加工精度高低是以相关尺寸、形状和 位置 标准来表示，通常在生产中，加工精度高低是以 加工误差 大小来表示。9.我们把工艺系统误差称为原始误差，按误差性质，其关键包含工艺系统几何误差 、 工艺系统受力引发误差和 工艺系统热变形引发误差三个方面。10. 关键轴类零件毛坯通常选择 锻件 。11.铣削平面比刨削生产率 高 ，顺铣加工质量比逆铣 好 。12.零件表面相互位置精度，关键由机床精度、夹具精度和工件安装精度来确保。13.原始误差其关键包含工艺系统几何误差、受力变形引发误差和热变形引发误差三个方面。 14.加工过程中，对加工精度影响最大方向称为 误差敏感方向。15.依据作用不一样，基准可分为 设计基准 和 工艺基准 两大类。前者用在产品零件设计图纸上，后者用在 工艺过程 中。16.齿轮加工按加工原理分 仿形 法和展成法。其中铣齿为仿形法加工，滚齿为展成 法加工。17. 六点定则 是工件定位基础法则，用来限制工件自由度几何体就是定位元件。18.在装配尺寸链中，封闭环公差比其它组成环公差 大 ，为了减小其公差，应尽可能 降低尺寸链环数，这就是在设计中应遵照 最短路线 标准。19.因为箱体孔精度要求高，先以孔为 粗基准 加工好平面，再以平面为 精基准 加工孔。P6620.轴类零件设计基准，通常全部是主轴 中心线 。21.粗加工时切削用量选择，通常优先选择较大 切削深度，其次选择较大 进给量，最终依据刀具寿命，确定适宜切削速度 。22.切削用量包含 切削速度 、 进给量 、 切削深度 三个要素。23多个定位支承点反复限制同一个自由度，这种定位现象叫 过定位 。二、单项选择题1.通常箱体材料常选择（C ），因为它含有很好耐磨性、减振性和良好铸造性，而且成本又低。A灰铸铁 B45钢 C球墨铸铁 D合金钢2. 薄壁套筒零件安装在车床三爪卡盘上，以外圆定位车内孔，加工后发觉孔有较大圆度误差，其关键原因是（A ）。A工件夹紧变形 B工件热变形 C刀具受力变形 D刀具热变形3.箱体类零件常采取（B）作为统一基准。A.一面一孔 B.一面两孔 C.两面一孔 D.两面两孔4.经济加工精度是在（D）条件下所能确保加工精度和表面粗糙度。A.最不利 B.最好状态 C.最小成本 D.正常加工5.为改善材料切削性能而进行热处理工序（如退火、正火等），通常安排在（A ）进行。A.切削加工之前 B.切削加工以后 C.磨削加工之前 D.粗加工后、精加工前6.在一台一般钻床上，对零件一个孔进行连续加工，钻-扩-铰。这些加工属于（C ）A.三道工序 B.三次安装 C.三个工位 D.三个工步7.在车床上加工某零件，先加工其一端，再调头加工另一端，这应是（C ）。A.两个工序 B.两个工步 C.两次装夹 D.两个工位8.车削螺纹时，产生螺距误差、影响误差大小关键原因是（A ）A.主轴回转精度 B.导轨误差 C.传动链误差 D.测量误差9. 下列孔加工方法中，属于定尺寸刀具法是（ A ）。A钻头 B车孔 C镗孔 D磨孔10.在大量生产零件时，为了提升机械加工效率，通常加工尺寸精度取得方法为（B）A.试切法 B.调整法 C.成形运动法 D.划线找正安装法11.当有色金属（如铜、铝等）轴类零件外圆表面要求尺寸精度较高、表面粗糙度值较低时，通常只能采取加工方案为（ C ）A.粗车精车磨削 B.粗铣精铣C.粗车精车超精车 D.粗磨精磨12.基准重合标准是指使用被加工表面（A ）基准作为精基准。A.设计 B.工序 C.测量 D.装配13.箱体类零件常采取（B）作为统一基准。A.一面一孔 B.一面两孔 C.两面一孔 D.两面两孔14.经济加工精度是在（ D ）条件下所能确保加工精度和表面粗糙度。A.最不利 B.最好状态 C.最小成本 D.正常加工15.为改善材料切削性能而进行热处理工序（如退火、正火等），通常安排在（A ）进行。A.切削加工之前 B.切削加工以后 C.磨削加工之前 D.粗加工后、精加工前16.加工套类零件定位基准是（ D ）。A.端面 B.外圆 C.内孔 D.外圆或内孔17.在车床上加工某零件，先加工其一端，再调头加工另一端，这应是（B ）。A.两个工序 B.两个工步 C.两次装夹 D.两个工位18.试指出下列刀具中，哪些刀具制造误差不会直接影响加工精度（B ）。A.齿轮滚刀 B.外圆车刀 C.成形铣刀 D.键槽铣刀19.在大量生产零件时，为了提升机械加工效率，通常加工尺寸精度取得方法为（ B ）。A.试切法 B.调整法 C.成形运动法 D.划线找正安装法20.在车床上用两顶尖装夹车削光轴，加工后检验发觉鼓形误差(中间大、两头小)，其最可能原因是（ D ）。A车床主轴刚度不足 B两顶尖刚度不足 C刀架刚度不足 D工件刚度不足21.在大量生产箱体时，采取两个支架引导镗杆，提升了机械加工效率，通常加工尺寸精度取得方法为（ B ）。A.试切法 B.镗模法 C. 样板找正法 D.划线找正法22.基准是（A ）。A.用来确定生产对象上几何要素关系点、线、面B.在工件上特意设计测量点C.工件上和机床接触点D.工件运动中心23.决定某种定位方法属于几点定位，关键依据是（ C ）。A.有多个支承点和工件接触 B.工件被限制了多个自由度C.工件需要被限制多个自由度 D.夹具采取了多个定位元件24.薄壁套筒零件安装在车床三爪卡盘上，以外圆定位车内孔，加工后发觉孔有较大圆度误差，其关键原因是（ A ）。A.工件夹紧变形 B.工件热变形 C.刀具受力变形 D.刀具热变形25.车削细长轴时，因为工件刚度不足造成在工件轴向截面上形状是（ C ）。A.矩形 B.梯形 C.鼓形 D.鞍形26.车削细长轴时，要使用中心架和跟刀架来增加工件（ A ）。A.刚性 B.韧性 C.强度 D.硬度27. 同轴度要求较高，工序较多长轴用（C ）。A.四爪单动卡盘 B. 三爪自定心卡盘 C.两顶尖 D.夹具28. （A ）是计算机床功率，选择切削用量关键依据。A. 主切削力 B. 圆周力 C.轴向力 D.径向力29. 粗车时为了提升生产率，选择切削用量应选较大（A ） 。A. 切削深度 B. 进给量 C. 切削速度 D.工件直径30.依据切削速度计算公式可知，在相同切削速度条件下，工件直径变小， （B ） 。A. 常数 B. 增大 C. 变小 D.不变31. 要求产品工艺过程和操作方法等工艺文件，称为 （D ） 。A. 步骤 B. 程序 C. 规范 D.规程32. 在一台车床上，队一个孔进行钻扩铰加工，其工艺过程为 （C ） 。A. 一个 B.五个 C. 三个 D.两个33.从（A ）上能够反应出工件定位、加紧及加工表面。A. 工序卡 B.工艺卡 C. 工艺过程卡 D.卡片34. 因为定位基准和设计基准不重合而产生加工误差，称为（B ） A.基准误差 B.基准不重合误差 C.定位误差 D. 偏心误差35. 工件放置在长V形架上定位时，限制了四个自由度，属于（A ） A. 部分 B. 完全 C. 反复 D. 过 三、判定题（错误）1.铰孔能够提升孔尺寸精度、减小孔表面粗糙度，还能够对孔偏斜进行修正。（错误）2.在机械加工过程中，冷作硬化和切削力和切削温度相关，和被加工材料无关。 （错误）3.加工原理误差是因为机床几何误差所引发。（正确）4.单件小批生产宜选择工序集中标准。 （错误）5.过定位和不完全定位定位支承点全部少于工件六个自由度数，无法确保加工要求，在夹具设计时要努力争取避免。（正确）6.在用正态分布图进行误差分析，假如保持不变，改变参数 ，则曲线平移而不改变形状，这说明 改变反应工艺系统调整，属于常值系统性误差。 （错误）7.表面残余应力对零件疲惫强度影响很大，很轻易引发应力集中而发展成疲惫裂纹，造成零件损坏。 （错误）8.切削过程中，积屑瘤关键发生在低速切削阶段。（正确）9.机械产品装配精度对产品质量和经济性能有很大影响，所以必需要合理要求装配精度。 （错误）10.装配尺寸链封闭环基础特征是不含有独立特征。（错误）11.铰孔能够提升孔尺寸精度、减小孔表面粗糙度，还能够对原孔偏斜进行修正。 （正确）12.加工精度高低是以相关尺寸、形状和位置公差标准来表示，通常在生产中，加工精度高低是以加工误差大小来表示。（正确）13.在机械加工过程中，冷作硬化和切削力和切削温度相关，还和被加工材料相关。（错误）14.选择砂轮时要注意其硬度要和工件材料相适应，加工硬材料时，应选择较硬砂轮。（错误）15.过定位和不完全定位定位支承点全部少于工件六个自由度数，无法确保加工要求，在夹具设计时要努力争取避免。（错误）16.车床主轴径向跳动不影响加工轴圆度误差。（错误）17.加工原理误差是因为机床几何误差所引发。（错误）18.专为某一个工件某道工序加工而设计制造夹具，称为组合夹具。（错误）19. 单件、小批量生产宜选择工序分散标准。（错误）20.封闭环下偏差等于全部增环上偏差之和减去全部减环下偏差之和。（错误）21.基准重合标准是以工艺基准为定位基准（错误）22. 技术要求关键包含表面质量和热处理等。（正确）23.为确保定位基准精度和表面粗糙度，热处理后应研修中心孔。（正确）24.除终加工工序外，其它各加工工序按各自采取加工方法加工经济精度确定工序尺寸公差。（正确）25.在机械加工过程中，在内孔加工完成后以锥套心轴定位精加工外表面，确保了各表面间位置精度。（正确）26.机械零件加工精度包含尺寸精度、形状精度、位置精度和表面质量。（正确）27.轴类零件采取两中心孔为定位基准，能最大程度地在一次安装中加工出多个外圆易确保位置精度。四、名词解释1.工序： 一个或一组工人，在一台机床或一个工作地点（1分）对同一或同时对多个工件所连续完成那部分工工艺过程（1分）。2.机械加工工艺过程：采取机械加工方法（1分），直接改变毛坯形状、尺寸和表面质量，使其成为零件过程。（1分）3.六点定位原理：不管工件形状和结构怎么不一样，它们六个自由度全部能够用六个支承点限制（1分），用合理分布六个支承点限制工件六个自由度，使工件在夹具中位置完全确定（1分），这就是六点定位原理。4.加工原理误差： 指采取了近似成形运动（1分）或近似切削刃轮廓进行加工而产生误差（1分）。5.加工余量： 指切削加工中从工件表面（1分）切去材料厚度（1分）。6.行程： 在一个工步中，因为余量较大或其它原因，需要用同一把刀具对同一表面进行数次切削（1分），刀具对工件每切削一次就称为一次行程。（1分）7.生产纲领：指企业（1分）在计划期内（1分）应该生产产品产量和进度计划（1分）。8.误差复映规律：在切削加工中，因为被加工表面形状误差或材料硬度不均匀而引发切削力改变，从而造成加工误差，（1分）使加工后表面上保留了和毛坯表面类似形状误差。（1分）9. 基准： 用来确定生产对象上几何要素之间几何关系（1分）所依据那些点、线、面（1分）。10工步：在加工表面（或装配时连续表面）和加工（或装配）工具不变情况下，所连续完成那一部分工序。1.工艺规程制订步骤：1、零件工艺分析；2、选择毛坯；3、选择定位基准；4、确定工艺路线；5、确定各工序加工余量,计算工序尺寸及公差；6、选择加工工序加工设备刀具、夹具、量具及其它辅助工具；7、确定切削用量；8、计算工时定额；9、填写工艺文件。2.基准：在零件图上或实际零件图上，用来确定其它点、线、面位置时所依据那些点、线、面。3.设计基准：零件工作图上用来确定其它点线面位置基准。4.工艺基准:加工、测量和装配过程中使用基准，又称制造基准。5.工序基准;在工序图上，用来确定加工表面位置基准。6.定位基准;在加工中用于工件定位基准。7.测量基准：用来测量加工表面位置和尺寸而使用基准。8.装配基准：装配过程中用以确定零部件在产品位置基准。9.基准分为设计基准和工艺基准。工艺基准又分为定位基准、工序基准、测量基准和装配基准。10.六点定位原理：不管工件形状和结构怎么不一样，它们六个自由度全部能够用六个支撑点用来限制六个自由度，使工件在夹具中位置完全确定，这就是六点定理。11.加工工艺方案：确定加工方法时必需依据加工表面经济精度和粗糙度要求，来选定最终加工方法，然后再选定终加工以前一系列准备工序加工方法。即选定工艺方案。12加工工艺规程作用:1、它是指导生产关键依据；2、它是生产准备关键依据；3、它是新建机械造厂基础技术文件。13.粗基准选择标准:1、选不加工面为粗基准；2、选择余量小面为粗基准；3、选择关键面为粗基准；4、尽可能选择位置可靠、平整、光洁表面；5、粗基准通常不反复使用。16.精基准选择标准：1、基准重合标准；2、基准统一标准；3、互为基准标准；4、自为基准标准；5、正确、方便、安全标准。17.加工次序安排标准：1、先粗后精2、先主后次3、基面先行4、先面后孔5、为了确保零部件一些表面加工质量，常将这些表面最终精加工安排在部件装配以后和总装过程中。18.加工阶段划分：1、粗加工阶段2、半精加工阶段3、精加工阶段4、光整加工阶段5、超精密加工阶段19.确定基准重合工序尺寸和公差方法;1、确定各加工工序余量；2、从终加工工序开始，即从设计尺寸开始到第一道加工工序，逐次加上毎道加工工序余量，可分别得到各工序基础尺寸；3、除终加工工序以外，其它各加工工序安排各自所采取加工方法加工精度确定工序公差；4、填写工序尺寸并按入体标准标注工序尺寸公差。20.什么叫零件结构工艺性:大家把零件在满足使用要求前提下所含有制造可行性和加工经济性叫做零件结构工艺性.21.生产纲领:生产纲领是企业在计划期内应该生产产品产量和进度计划。22.增环：尺寸链组成环中（1分），因为该环变动引发封闭环同向变动（1分）。22.减环：尺寸链组成环中（1分），因为该环变动引发封闭环反向变动（1分）五、简述题1.简述粗基准选择标准。1）选不加工面为粗基准。（1分）2）选余量最小面为粗基准。（1分）3）选关键面为粗基准。（1分）4）尽可能选位置可靠、平整光滑表面作粗基准。（1分）5）粗基准通常不反复使用。（1分）2.简述你所知道齿轮加工方法有哪些？按加工中有没有切削，可分为无切削加工和有切削加工两大类。（1分） 无切削加工关键包含冷轧、热轧等新工艺；（1分）齿形有切削加工，含有良好加工精度，现在仍是齿形关键加工方法。按其加工原理可分为成形法和展成法两种。（1分）成形法特点是所用刀具切削刃形状和被切齿轮轮槽形状相同，用成形原理加工齿形方法有：用齿轮铣刀在铣床上铣齿、用成形砂轮磨齿、用齿轮拉刀拉齿等方法。（1分）展成法是应用齿轮啮合原理来进行加工，用展成原理加工齿形方法有：滚齿、插齿、剃齿、珩齿和磨齿等方法。（1分）3.简述机械加工次序安排标准。1）先粗后精（1分）2）先主后次（1分）3）基面先行（1分）4）先面后孔（1分）5）为确保零件一些表面加工质量，常常将表面最终精加工安排在部件装配以后或总装过程中加工（1分）4. 简述轴类零件热处理工序安排标准及它们作用。1）轴铸造毛坯在机械加工前，需进行正火或退火处理，消除残余应力，改善切削性能；（1.5分）2）精度要求较高轴，在粗加工后、淬火前安排调质处理，取得较高强度和韧性等综合性能；（1.5分）3）最终热处理应在磨削工序之前进行，氮化通常安排在粗磨以后、精磨之前进行，经过磨削消除局部淬火后变形。（1分）最终热处理目标，是在保持芯部韧性同时提升表面硬度，取得较高耐磨性和耐疲惫强度；（1分）5.简述尺寸链特征。尺寸链就是在零件加工（测量）过程中，相互相互联络，组成封闭形式一组尺寸。（1分）尺寸链特征：1）关联性，组成尺寸链各个尺寸按一定次序排列成封闭形式。（2分）2）封闭性，其中一个尺寸变动将会影响其它尺寸变动。（2分）6.简述辅助支承和辅助基准异同点。1）辅助支承和辅助基准全部增加工件刚性，但二者有本质区分（2分）2）辅助支承仅起支承作用（1分）3）辅助基准起支承作用和定位作用（2分）7.简述加工精度和加工误差之间关系。加工精度指零件加工后实际几何参数和理想几何参数符合程度，它们之间偏离程度称为加工误差。（2分）加工精度越高，加工误差越小。（1分）加工精度和加工误差是评定零件几何参数正确程度两种提法。（1分）生产中，加工精度高低是用加工误差大小来表示。（1分）8.简述改善磨削烧伤常见方法。1）合理选择磨削用量（2分）2）砂轮选择（2分）3）冷却条件（1分）9.简述机械加工过程中各加工阶段关键任务。1）粗加工阶段在工艺路线最前面，关键任务是切除各加工表面或关键表面大部分余量，并加工出精基准，该阶段关键问题是怎样经过生产率。（1分）2）半精加工阶段为关键表面精加工做好准备工作，即达成一定加工精度，确保合适加工余量，并完成部分次要表面加工。 （1分）3）精加工阶段使各关键表面达成图纸要求。（1分） 4）光整加工阶段关键是为了经过工件尺寸精度，降低表面粗糙度或强化加工表面，通常不用来经过位置精度。 （1分）5）超精密加工阶段根据超稳定、超微量切除标准，实现加工尺寸误差和形状误差在0.1m以下加工技术。 （1分）10.简述箱体零件常见加工方法及其特点。1）箱体零件常见加工方法关键有刨、铣、拉和磨等。（1分）2）刨削特点刀具简单，机床调整方便。（1分）3）铣削特点生产率高于刨削，成批生产中多采取铣削加工平面。（1分）4）磨削加工质量比刨削和铣削高。（1分）5)拉削是一个高效率加工方法，但刀具成本高。（1分）11.简述制订工艺过程中确定工序尺寸及公差过程。1）确定各加工工序加工余量。（1分）2）从终工序开始，到第一道工序，逐次加上上道工序余量，分别得到各工序基础尺寸（包含毛坯尺寸）。（1分）3）除最终工序外，其它工序按各自所采取加工方法加工经济精度确定工序尺寸公差（最终工序公差按设计要求）。（2分）4）填写尺寸并按“入体标准”标注工序尺寸公差。（1分）12.简述影响冷作硬化原因。1）切削力越大，塑性变形越大，硬化程度和硬化层深度越大。（1分）2）切削温度越高，则软化作用增大，冷硬作用减小。（2分）3）被加工材料硬度低、塑性好，则切削时塑性变形大，冷硬现象就越严重。（2分）13.简述选择精基准应遵照标准。1）基准重合（1分）2）基准统一（1分）3）互为基准（1分）4）自为基准（1分）5）正确、安全、方便（1分）14.简述辅助支承和辅助基准异同点。1）辅助支承和辅助基准全部增加工件刚性，但二者有本质区分（2分）2）辅助支承仅起支承作用（1分）3）辅助基准起支承作用和定位作用（2分）15.箱体零件关键技术要求有哪些？1）孔径精度。（1分）2）孔和孔相互位置精度。（1分）3）孔和平面相互位置精度。（1分）4）关键平面精度。（1分）5）表面粗糙度。（1分）16.简述工件定位实质。工件定位时，工件以定位面和定位元件定位工作面保持接触或配合来限制工件自由度实现定位（1分），但定位许可工件定位面和定位元件定位工作面在保持接触或配合前提下发生相对滑移（2分），一旦工件定位面和定位元件定位工作面脱离接触或配合（2分），就丧失了定位作用。17零件工艺分析一、产品零件图样和装配图样分析制订工艺规程时，必需分析零件图和该零件所在装配图 首先要分析产品装配图，其目标就是要了解该零件在装配图中位置和功用和装配图对该零件提出技术要求，找出技术关键，方便在拟订工艺规程是采取合适方法在加以确保；同时装配图分析也是对零件进行合理工艺分析基础和确保。 其次要分析零件图，分析零件图是要考虑以下多个问题：1) 零件图完整性和正确性 检验视图、尺寸、公差、表面粗糙度、表面几何形状和位置公差标注是否齐全、合理等，关键是掌握关键表面技术要求。2) 检验零件材料选择是否合理 零件选材要立足中国，在能满足使用要求前提下尽可能选择中国资料丰富材料。3) 分析零件技术要求 着重分析以下方面：（1） 加工表面尺寸精度。（2） 加工表面几何形状精度。（3） 加工表面间相互位置精度。（4） 表面质量要求（5） 热处理等。二、零件结构工艺性分析大家把零件在满足使用要求前提下所含有制造可行性和加工经济性叫做零件结构工艺性.18.确定工艺路线：选择定为基准，加工工艺方案选择，加工阶段划分，、加工次序安排。19.简述工件分粗、精阶段进行加工， 为何能提升加工精度? 答：精加工时采取很小切削深度及进给量进行切削（1分），切削力小，变形小（1分），能够修正精加工中产生多种误差（1分）。另外，粗加工后如将工件放置一段时间，使工件充足恢复变形后再进行精加工，能够减小残余应力对加工精度影响（1分）。所以粗、精加工分开能够提升加工精度（1分）。20.简述机械加工工艺系统有哪些要素组成，系统整体目标是什么？ 机械加工工艺系统由金属切削机床、刀具、夹具和工件四个要素组成（2分），相互关联，相互影响，该系统目标是在特定条件下，在确保机械加工工序质量和产量前提下（1分），采取合理工艺过程（1分），降低该工序加工成本。（1分）21. 简述工件定位方法？依据定位特点不一样，工件在机床上定位通常有三种方法：（1分）直接找正法、划线找正法和夹具安装法。（1分）1）直接找正法：工件定位时，用量具或量仪直接找正工件上某一表面，使工件处于正确位置，称为直接找正装夹。（1分）2）划线找正法：这种装夹方法是先按加工表面要求在工件上划线，加工时在机床上按线找正以获取工件正确位置。（1分）3）在夹具上定位：机床夹具是指在机械加工工艺过程中用以装夹工件机床附加装置。（1分）22.简述何谓精基准？怎样选择精基准？用已加工好表面作为定位基准称为精基准（2分）。其选择标准以下：1）采取基准重合标准，即尽可能采取设计基准、测量基准、装配基准作为定位基准（1分）2）采取基准统一标准，即在多道工序中使用同一个基准定位，进行机械加工。 （1分）3）选择精度较高，装夹稳定可靠表面作为精基准。 （1分）24.简述加工精度和加工误差之间关系。加工精度指零件加工后实际几何参数和理想几何参数符合程度，它们之间偏离程度称为加工误差。（2分）加工精度越高，加工误差越小。（1分）加工精度和加工误差是评定零件几何参数正确程度两种提法。（1分）生产中，加工精度高低是用加工误差大小来表示。（1分）25.何谓特种加工？它有什么特征？特种加工是不使用刀具或磨料，而是直接利用电能(电火花加工等)、声能（超声波加工）、热能、光能（激光加工）、化学能、电化学能（ 电解加工等）等去除材料加工方法。它含有以下特征： （3分）1） 加工时工具和工件不直接接触，加工用工具硬度无须大于被加工材料硬度（1分）。2） 加工过程中工具和工件之间不存在显著机械切削力。 （1分）25、分析完善题1.加工一轴头，毛坯为锻件，生产工艺路线为：粗车-半精车-高频淬火-粗磨-精磨-研磨，外圆设计尺寸为，已知各工序余量和经济精度，工序总余量为6mm，将下表填写完整。工序名称工序间余量经济精度工序间尺寸尺寸、公差研磨0.01h5（0.013）60精磨0.1h6（0.019）60.01粗磨0.3h8（0.046）60.11半精车1.1h11（0.190）60.41粗车4.49h13（0.460）61.51铸造266662（每空1分）2.加工以下定位销轴，以下图所表示，填写机械加工工艺过程卡。（每空1分，累计10分）技术要求1.尖角倒钝 2.防锈处理 3.热处理5560HRC 4.材料T10A定位销轴机械加工工艺过程卡工序号工序名称工 序 内 容工艺装备1下料棒料35mm35mm锯床2粗车夹毛坯一端外圆，粗车外圆尺寸至24mm，长度为8mm，端面见平即可。继续车外圆尺寸至33mm，长度为9mm，粗糙度为Ra12.5mC6203粗车倒头夹已加工外圆24mm，车另一端各部，外圆为21mm，确保总长为32mmC6204精车以21mm外圆定位夹紧车外圆24mm尺寸至20mm，长度为10mm，车退刀槽18mm2mm。车端面，保外圆20mm总长为10mm。将尺寸33mm车至图样尺寸30mm，钻中心孔A2C6205精车以20mm外圆定位夹紧（垫上铜皮），车另一端外圆至18mm。车30mm外圆处长度尺寸为5mm，确保定位锁轴总长为30mm。车小头15mm处锥度；切退刀槽16mm2mm。钻中心孔A2C6206热处理热处理5560HRC7磨修研两端中心孔，并以两中心孔定位装夹工作，磨削两轴径20mm和18mm至图样尺寸，并磨削两端面，确保垂直度M14208检验按图样要求检验各部9入库涂油入库无3. 欠定位和不完全定位有何区分？在加工过程中是否许可出现？用三爪卡盘装夹车外圆是何种性质定位？限制了哪多个自由度？（画图表示）欠定位：按工序加工要求，工件应该限制自由度而未予限制订位。（1分）欠定位是绝对不许可。（1分）不完全定位：按加工要求，许可有一个或多个自由度不被限制订位。（1分）不完全定位是合理定位方法，在实际生产中，工件被限制自由度数通常不少于三个。（1分）（2分）限制了y.z方向移动和转动自由度（4分）简述工件定位方法？依据定位特点不一样，工件在机床上定位通常有三种方法：直接找正法、划线找正法和夹具安装法。1) 直接找正法：工件定位时，用量具或量仪直接找正工件上某一表面，使工件处于正确位置，称为直接找正装夹。2) 划线找正法：这种装夹方法是先按加工表面要求在工件上划线，加工时在机床上按线找正以获取工件正确位置。3) 在夹具上定位：机床夹具是指在机械加工工艺过程中用以装夹工件机床附加装置。 4. 述零件图样技术要求关键包含哪些方面？ 1加工表面尺寸精度。（1分） 2加工表面几何形状精度。 （1分）3加工表面间 相互位置精度。 （1分）4表面质量要求 （1分）5 热处理等。 （1分）1. 六、计算题：（累计10分）l 车床电动机功率7kW,设备传动中因为摩擦等而损耗功率是输入功率30%，已知工件直径D=100mm,求主轴转速N1 =120r/min，主切削力 多少？解： 1）N1 =120r/min时 390（N.m） 答：N1 =120r/min时，主切削力 7.8kN