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依据工艺性质分类

（1）冲裁模 沿封闭或敞开轮廓线使材料产生分离模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。
（2）弯曲模 使板料毛坯或其它坯料沿着直线（弯曲线）产生弯曲变形，从而取得一定角度和形状工件模具。
（3）拉深模 是把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件深入改变形状和尺寸模具。
（4）成形模 是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形模具。如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。
2．依据工序组合程度分类
（1）单工序模 在压力机一次行程中，只完成一道冲压工序模具。
（2）复合模 只有一个工位，在压力机一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序模具。

（3）级进模（也称连续模） 在毛坯送进方向上，含有两个或更多工位，在压力机一次行程中，在不一样工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序模具。
冲压加工可分成四大类:剪切加工,弯曲加工,成型加工,引伸加工,且冲模也依工作性质,模具结构,模具材料三方面来分类.
模具经典结构：
通常模具是由二类零件组成:
第一类是工艺零件，这类零件直接参与工艺过程完成并和坯料有直接接触，包含有工作零件、定位零件、卸料和压料零件等；
第二类是结构零件，这类零件不直接参与完成工艺过程，也不和坯料有直接接触，只对模具完成工艺过程起确保作用，或对模具功效起完善作用，包含有导向零件、紧固零件、标准件及其它零件等，如表1.1.3所表示。应该指出，不是全部冲模全部必需含有上述六种零件，尤其是单工序模，不过工作零件和必需固定零件等是不可缺乏
。

模具优异制造工艺及设备
模具制造技术现代化是模具工业发展基础。伴随科学技术发展，计算机技术、信息技术、自动化技术等优异技术正不停向传统制造技术渗透、交叉、融合，对其实施改造，形成优异制造技术。模具优异制造技术发展关键表现在以下方面：
1．高速铣削加工
一般铣削加工采取低进给速度和大切削参数，而高速铣削加工则采取高进给速度和小切削参数，高速铣削加工相对于一般铣削加工含有以下特点：
（1）高效 高速铣削主轴转速通常为15000r/min～40000r/min，最高可达100000r/min。在切削钢时，其切削速度约为400m/min，比传统铣削加工高5～10倍；在加工模具型腔时和传统加工方法(传统铣削、电火花成形加工等)相比其效率提升4～5倍。
（2）高精度 高速铣削加工精度通常为10μm，有精度还要高。
（3）高表面质量 因为高速铣削时工件温升小（约为3°C），故表面没有变质层及微裂纹，热变形也小。最好表面粗糙度Ra小于1μm，降低了后续磨削及抛光工作量。
（4）可加工高硬材料 可铣削50～54HRC钢材，铣削最高硬度可达60HRC。
鉴于高速加工含有上述优点，所以高速加工在模具制造中正得到广泛应用，并逐步替换部分磨削加工和电加工。
2．电火花铣削加工
电火花铣削加工（又称为电火花创成加工）是电火花加工技术重大发展，这是一个替换传统用成型电极加工模具型腔新技术。像数控铣削加工一样，电火花铣削加工采取高速旋转杆状电极对工件进行二维或三维轮廓加工，无需制造复杂、昂贵成型电极。日本三菱企业最近推出EDSCAN8E电火花创成加工机床，配置有电极损耗自动赔偿系统、CAD/CAM集成系统、在线自动测量系统和动态仿真系统，表现了当今电火花创成加工机床水平。

3．慢走丝线切割技术
现在，数控慢走丝线切割技术发展水平已相当高，功效相当完善，自动化程度已达成无人看管运行程度。最大切割速度已达300mm2/min，加工精度可达成±1.5μm，加工表面粗糙度Ra0.1～0.2μm。直径0.03～0.1mm细丝线切割技术开发，可实现凹凸模一次切割完成，并可进行0.04mm窄槽及半径0.02mm内圆角切割加工。锥度切割技术已能进行30°以上锥度精密加工。
4．磨削及抛光加工技术
磨削及抛光加工因为精度高、表面质量好、表面粗糙度值低等特点，在精密模具加工中广泛应用。现在，精密模具制造广泛使用数控成形磨床、数控光学曲线磨床、数控连续轨迹坐标磨床及自动抛光机等优异设备和技术。
5．数控测量
产品结构复杂，肯定造成模具零件形状复杂。传统几何检测手段已无法适应模具生产。现代模具制造已广泛使用三坐标数控测量机进行模具零件几何量测量，模具加工过程检测手段也取得了很大进展。三坐标数控测量机除了能高精度地测量复杂曲面数据外，其良好温度赔偿装置、可靠抗振保护能力、严密除尘方法和简便操作步骤，使得现场自动化检测成为可能。
模具优异制造技术应用改变了传统制模技术模具质量依靠于人为原因，不易控制情况，使得模具质量依靠于物化原因，整体水平轻易控制，模具再现能力强。
模具新材料及热、表处理
伴随产品质量提升，对模具质量和寿命要求越来越高。而提升模具质量和寿命最有效措施就是开发和应用模具新材料及热、表处理新工艺,不停提升使用性能,改善加工性能。
1．模具新材料
冲压模具使用材料属于冷作模具钢，是应用量大、使用面广、种类最多模具钢。关键性能要求为强度、韧性、耐磨性。现在冷作模具钢发展趋势是在高合金钢D2（相当于中国Cr12MoV）性能基础上，分为两大分支：一个是降低含碳量和合金元素量，提升钢中碳化物分布均匀度，突出提升模具韧性。如美国钒合金钢企业8CrMo2V2Si、日本大同特殊钢企业DC53(Cr8Mo2SiV)等。另一个是以提升耐磨性为关键目标，以适应高速、自动化、大批量生产而开发粉末高速钢。如德国320CrVMo13，5等。
2．热处理、表处理新工艺
为了提升模具工作表面耐磨性、硬度和耐蚀性，必需采取热、表处理新技术，尤其是表面处理新技术。除大家熟悉镀硬铬、氮化等表面硬化处理方法外，多年来模具表面性能强化技术发展很快，实际应用效果很好。其中，化学气相沉积（CVD）、物理气相沉积（PVD）和盐浴渗金属（TD）方法是多个发展较快，应用最广表面涂覆硬化处理新技术。它们对提升模具寿命和降低模具昂贵材料消耗，有着十分关键意义。
模具CAD/CAM技术
计算机技术、机械设计和制造技术快速发展和有机结合，形成了计算机辅助设计和计算机辅助制造（CAD/CAM）这一新型技术。
CAD/CAM是改造传统模具生产方法关键技术，是一项高科技、高效益系统工程，它以计算机软件形式为用户提供一个有效辅助工具，使工程技术人员能借助计算机对产品、模具结构、成形工艺、数控加工及成本等进行设计和优化。模具CAD/CAM能显著缩短模具设计及制造周期、降低生产成本、提升产品质量已成为大家共识。
伴随功效强大专业软件和高效集成制造设备出现，以三维造型为基础、基于并行工程（CE）模具CAD/CAM技术正成为发展方向，它能实现面向制造和装配设计，实现成形过程模拟和数控加工过程仿真，使设计、制造一体化。
快速经济制模技术
为了适应工业生产中多品种小批量生产需要，加紧模具制造速度，降低模具生产成本，开发和应用快速经济制模技术越来越受到大家重视。现在，快速经济制模技术关键有低熔点合金制模技术、锌基合金制模技术、环氧树脂制模技术、喷涂成形制模技术、叠层钢板制模技术等。应用快速经济制模技术制造模具，能简化模具制造工艺、缩短制造周期（比一般钢模制造周期缩短70%～90%）、降低模具生产成本（比一般钢模制造成本降低60%～80%），在工业生产中取得了显著经济效益。对提升新产品开发速度，促进生产发展有着很关键作用。
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