连接杆零件工艺及夹具设计模板.doc

毕业设计说明书专业： 数控技术及应用 班级： 姓名： 学号： 指导老师： 陕西国防工业职业技术学院二O一O届毕业设计（论文）任务书专业：数控技术 班级：数控 3071班 姓名：张德荣 学号：23一、设计题目(附图)： 连接杆 零件机械加工工艺规程制订及第 工序工艺装备设计。二、设计条件： l、零件图； 2、生产批量：中批量生产。三、设计内容： 1、零件图分析：l）、零件图工艺性分析（结构工艺性及技术条件分析）；2）、绘制零件图； 2、毛坯选择： 1）、毛坯类型； 2）、余量确定； 3）、毛坯图。 3、机械加工工艺路线确定： 1）、加工方案分析及确定； 2）、基准选择；3）、绘制加工工艺步骤图（确定定位夹紧方案）。 4、工艺尺寸及其公差确定： 1）、基准重合时（工序尺寸关系图绘制）； 2）、利用尺寸关系图计算工序尺寸； 3）、基准不重合时（绘制尺寸链图）并计算工序尺寸。 5、设备及其工艺装备确定：6、切削用量及工时定额确定： 确定每道工序切削用量及工时定额。7、工艺文件制订： 1）、编写工艺设计说明书； 2）、填写工艺规程；（工艺过程卡片和工序卡片）8、指定工序机床夹具设计： 1）、工序图分析； 2）、定位方案确定； 3）、定位误差计算； 4）、夹具总装图绘制。 9、刀具、量具没计。（绘制刀具量具工作图）10、某工序数控编程程序设计。四、上交资料（全部为电子文稿）：1、零件机械加工工艺规程制订设计说明书一份；（按统一格式撰写）2、工艺文件一套（含工艺步骤卡片、每一道工序工序卡片含工序附图）； 3、机床夹具设计说明书一份；（按统一格式撰写） 4、夹具总装图一张（A4图纸）；零件图两张（A4图纸）； 5、刀量具设计说明书一份；（按统一格式撰写）6、刀具工作图一张（A4图纸）；量具工作图一张（A4图纸）。7、数控编程程序说明书五、起止日期： 年 11 月2 日一 年 12 月 25 日(共8 周)六、指导老师：七、审核同意： 教研室主任： 系主任：年 月 日八、设计评语：九、设计成绩：年 月 日目 录第一部分 工艺设计说明书-31.零件工艺性分析-31.1零件图合理性分析-31.2零件结构功用分析-41.3零件结构工艺性分析-41.4件技术要求分析-42.毛坯选择-52.1 毛坯类型确实定-52.2 毛坯余量确定-52.3毛坯零件合图草图-63.机加工工艺路线确定-63.1 加工方法分析确定-63.2定位基准选择-73.3加工次序安排和定位基准选择-83.4加工阶段划分-103.5加工阶段划分说明-113.6关键机加工工序简图-134.工序尺寸及公差确定-175.设备及工艺装备确定-17 5.1 机床选择-17 5.2 刀具选择-186.切削用量和工时定额确实定-18第二部分 夹具说明书-201.工序尺寸精度分析-202.定位方案确实定-203.定位元件确实定-214.定位误差计算-225.夹紧方案及元件确定-236.图-23第三部分 刀具设计说明书-261.尺寸精度分析-262.刀具类型确定-263.刀具设计参数确定-264.刀具工作草图-27第四部分 量具设计说明书-281.量具类型确实定-282.极限量具尺寸公差确实定-283.极限量具尺寸公差带图-284.极限量具结构设计-29第五部分 数控编程-321确定编程圆点，编程坐标点-322加工次序、走刀路线及工艺路线确实定-323. 数值计算-324. 刀具选择-325. 编写数控加工程序 -33第六部分 设计总结-35七部分 参考文件-36第一部分 工艺设计说明书1.零件图工艺性分析 图1.11.1零件图合理性分析 该图基础结构设计较为合理，但原零件图上有些部分绘图出现问题在设计前需要进行说明更正。1.该零件图左侧凸台上轮廓线有绘图不合理线条，该凸台由48mm和剖24mm两园和两条相切直线围成，故两圆仅可能为两段圆弧，不可能为两个整圆。2.该零件视图也有一部分线条错误，该全剖视图36mm和48mm和24mm左侧公切线所围成处部分为实体，应有剖面线。3. 24mm、12mm、10mm三个孔公差图上标注为mm，依据公差配合和技术测量三个孔公差应更正为mm。更正后零件要求以下图所表示，其它地方设计技术要求符合配合标准和加工实际，能够实现加工。1.2 零件结构功用分析该连接杆零件是一大圆柱连接连一盘状结构，而且大圆柱所连盘状结构两侧有两个较小孔组合而成。此零件结构简单、紧凑，它应用于零件之间连接。零件材料是HT200，灰铸铁件。强度较低，脆性较大。但抗缺口敏感性，减震性和耐磨性优良，切削性能也很好，易于机械加工。1.3 零件结构工艺性分析 经过对该零件形状、尺寸和精度分析，该零件为盘类零件，结构简单、紧凑，刚性很好，对于简单零件采取整体分析法，该零件关键加工表面为24mm、 10 mm、12 mm三个内孔和48mm圆柱外表面，经分析其设计基准为直径48mm圆柱回转中心。1.4零件技术要求分析（一）尺寸精度,形状精度及表面粗糙度分析：上平面；Ra6.3；尺寸精度IT14；表面粗糙度Ra6.3。下平面；Ra6.3；尺寸精度IT14；表面粗糙度Ra6.3。侧平面；Ra6.3；尺寸精度IT14；表面粗糙度Ra6.3。外圆48mm；Ra3.2；尺寸精度IT9；表面粗糙度Ra3.2。内孔24mm；Ra1.6；尺寸精度IT8；表面粗糙度Ra1.6。内孔10mm；Ra1.6；尺寸精度IT8；表面粗糙度Ra1.6。内孔12mm；Ra1.6；尺寸精度IT8；表面粗糙度Ra1.6。内孔36mm轴向尺寸12；Ra6.3； 尺寸精度IT14；表面粗糙度Ra6.3。内孔16mm轴向尺寸6； Ra6.3； 尺寸精度IT14；表面粗糙度Ra6.3。上述表面加工难度不大，工艺性良好。（二）位置精度分析：上表面对24mm轴线平行度误差为0.02 mm，因为零件长度不太长，故采取两边同时加紧虎钳定位，不难达成B表面对24mm轴线垂直度误差为0.02 mm，要求不高，此项要求不太严格。轴线同轴度误差0.02mm，要求不高易达成。总而言之，零件精度要求不是很高，易于达成，工艺性良好，虽精度不是很高，应该注意安排在合理工艺过程中位置。2.毛坯选择2.1 毛坯类型确实定毛坯种类选择决定和零件实际作用，材料、形状、生产性质和在生产中取得可能性，毛坯制造方法关键有以下多个：1、型材2、铸造3、铸造4、焊接5、其它毛坯。依据零件材料，推荐用型材或铸件，但从经济方面着想，如用型材中坯料，加工余量太大，这么不仅浪费材料，而且还增加机床，刀具及能源等消耗，而铸件含有较高抗拉、抗弯和抗扭强度，冲击韧性常见于大载荷或冲击载荷下工作零件。 该零件材料为HT200，考虑到零件在工作时要有高耐磨性，所以选择铸铁铸造。当零件材料选择HT200、毛坯选择铸件时，形状简单、中批量生产该零件经查表和分析：毛坯铸造方法应为铸造中金属型沙箱浇铸。其设计基准为直径48mm回转中心。加工后零件不许可有毛刺，为预防铸件有缩孔，根据远离冒口部分先凝固，所以应确保冒口总能有一补缩道将液体补充到铸件任一部分。因为该零件三个孔直径全部小于30mm，不能直接铸造出来，所以必需依靠机械进行加工。2.2 毛坯余量确定（1）铸件尺寸公差等级选择 因为此零件为中批量生产、材料为HT200，毛坯制造方法为金属型浇铸，所以公差等级应选择IT8。（2）铸件机械加工余量等级确实定 因为此零件为中批量生产、材料为HT200，毛坯制造方法为金属型浇铸，所以加工余量公差等级为F。（3）铸件机械加工余量确实定 因为零件基础尺寸为88140 mm，尺寸公差等级为IT8级，加工余量等级为F，所以铸件机械加工余量为2.5mm。 2.3毛坯零件合图草图 图1.23机加工工艺路线确定3.1 加工方法分析确定（1）加工方法分析拟订工艺路线内容除选择定位基准外，还要选择各加工表面加工方法，安排工序前后次序，确定加工设备，工艺装备等。工艺路线确实定要考虑使工件几何形状精度，尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理确保，成批生产还应考虑采取组合机床，专用夹具，工序集中，以提升效率，还应考虑加工经济性。选择加工方法应该考虑多种加工方法特点、加工精度、表面粗糙度及多种加工方法经济性。分析该零件，该零件要加工内容有端面和孔，零件为非回转体零件，端面、侧面，无其它要求。所以加工选择铣削加工。对于内孔24mm、10 mm、12mm因为精度等级为IT8级，表面粗糙度为R1.6，直径小于1525 mm，所以选择钻（粗）-绞（精）进行加工。（2）加工方法确定毛坯：铸造。上平面：因为尺寸精度IT14；表面粗糙度Ra6.3。所以加工方案为：粗铣-精铣下平面：因为尺寸精度IT14；表面粗糙度Ra6.3。所以加工方案为：粗铣-精铣侧平面：因为尺寸精度IT14；表面粗糙度Ra6.3。所以加工方案为：粗铣-精铣外圆48mm：因为尺寸精度IT8；表面粗糙度Ra3.2。 所以加工方案为：粗铣-精铣内孔24mm：因为尺寸精度IT8；表面粗糙度Ra1.6。所以加工方案为：钻（粗）-绞（精）内孔10mm：因为尺寸精度IT8；表面粗糙度Ra1.6。所以加工方案为：钻（粗）-绞（精）内孔12mm：因为尺寸精度IT8；表面粗糙度Ra1.6。所以加工方案为：钻（粗）-绞（精）内孔36mm轴向尺寸12mm：因为尺寸精度IT14；表面粗糙度Ra6.3。所以加工方案为：钻（粗）-惚（精）内孔16mm轴向尺寸6mm：因为尺寸精度IT14；表面粗糙度Ra6.3。所以加工方案为：钻（粗）-惚（精）其它表面一次加工完成。3.2定位基准选择（1）粗基准面选择基准面选择是工艺规程设计中关键设计之一，基准面选择正确和合理，能够使加工质量得到确保，生产率得到提升。不然，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。 粗加工阶段切削力大，加工精度要求低，采取平面定位方法简单可靠，对于此零件并不关键，关键是提升了加工效率。因为此零件下表面为平面，易加紧，切削力和背吃刀量较大，故加紧可靠，考虑到相互位置关系标准；此次任务以下表面作为粗基准。（2）精基准面选择精基准选择关键考虑基准重合问题。选择加工表面设计基准为定位基准，称为基准重合标准。采取基准重合标准能够避免由定位基准和设计基准不重合引发基准不重合误差，零件尺寸精度和位置精度能可靠得以确保。所以铣削外部轮廓时采取面定位最好，为了确保零件上表面孔加工方便，这么可使上表面孔轴线和两平面轴线垂直，同时也确保了孔底面上表面平行度，而且确保了三个孔之间相对位置，故采取此方法最好。3.3加工次序安排和定位基准选择(第一套方案) 1： 毛坯 铸造 2： 热处理 人工时效 3： 以48mm圆柱下端面和盘状结构下表面为定位基准，粗铣该盘状零件上端两个平面和32mm上端面。 4： 以48mm圆柱下端面和盘状结构下表面为定位基准，精铣粗铣该零件上端两个平面和32mm上端面。 5： 以该盘状零件上表面和32mm上端面为定位基准，粗铣48圆柱下端面、48mm圆柱侧面和盘状结构下表面。 6： 以该盘状零件上表面和32mm上端面为定位基准，精铣48mm圆柱下端面、48mm圆柱侧面和盘状结构下表面。 7： 以该盘状零件上表面和32mm上端面为定位基准，钻24mm、 10 mm和12 mm三个孔。 8： 以该盘状零件上表面和32上端面为定位基准，绞24mm孔，倒角C2。 9： 以该盘状零件上表面和32mm上端面为定位基准，绞10mm孔。 10： 以该盘状零件上表面和32mm上端面为定位基准，绞12mm孔，倒角C2。 11: 以该盘状零件上表面和32mm上端面为定位基准面，和 24mm和12mm两孔为定位基准，粗铣该盘状零件侧平面。 12： 以该盘状零件上表面和32mm上端面为定位基准面，和24mm和 12mm两孔为定位基准，精铣该盘状零件侧平面。 13： 以48mm圆柱下端面和盘状结构下表面和该盘状零件侧平面为定位基准，惚36mm孔轴向尺寸为12mm。 14： 以48mm圆柱下端面和盘状结构下表面和该盘状零件侧平面为定位基准，惚16mm孔轴向尺寸为6mm。 15： 以48mm圆柱下端面和盘状结构下表面和该盘状零件侧平面为定位基准，给12mm孔倒角，倒角C2。 16：手工去毛刺。(第二套方案) 1： 毛坯 铸造。2： 热处理 人工时效。 3： 以该盘状零件上表面和32mm上端面为定位基准，粗铣48mm圆柱下端面和盘状结构下表面。 4： 以48mm下端面和盘状结构下表面为定位基准，粗铣该盘状零件上端两个平面和32mm端面。5： 以48mm下端面和盘状结构下表面为定位基准，精铣粗铣该零件上端两个平面和32mm端面。6： 以48mm下端面和盘状结构下表面为定位基准，钻24mm、10 mm和12 mm孔。 7： 以48mm下端面和盘状结构下表面为定位基准，绞24mm孔。 8： 以48mm下端面和盘状结构下表面为定位基准，绞10mm孔。 9： 以48mm下端面和盘状结构下表面为定位基准，绞12mm孔。 10： 以48mm下端面和盘状结构下表面为定位基准，惚36mm轴向尺寸为12mm。11: 以48mm下端面和盘状结构下表面为定位基准，惚16mm轴向尺寸为6mm。12： 以该盘状零件上表面和32mm端面为定位基准面，和24mm和 12mm两孔为定位基准，粗铣该盘状零件侧平面、盘状零件下表面和 48mm侧表面。13： 以该盘状零件上表面和32mm端面为定位基准，精铣48mm下端面。14： 以该盘状零件上表面和32mm端面为定位基准面，和 24mm和 12mm两孔为定位基准，精铣该盘状零件侧平面、下表面和48mm圆柱下端面。 15： 以该盘状零件上表面和32m上端面和该盘状零件侧平面为定位基准，精铣48mm圆柱下端面。给24mm和12mm孔倒角，倒角C2。16： 手工去毛刺。3.4加工阶段划分该零件加工全部可在数控铣床上完成,根据基面先行,先粗后精,先主后次,先面后孔等标正确定加工方案。零件精度要求不高，应划分阶段进行加工。各面粗铣为粗加工阶段；半精铣为半精加工阶段；精铣为精加工阶段。3.5加工阶段划分说明(第一套方案)工序1：加工该盘状零件上端两个平面和32mm上端面。因为该盘状零件上端两个平面和32mm上端面表面粗糙度均为6.3；所以该盘状零件上端两个平面和 32mm上端面需经过粗铣精铣就能够了。工序2：加工48mm圆柱下端面、48mm圆柱侧面和盘状结构下表面，因为48mm圆柱下端面、48mm圆柱侧面和盘状结构下表面表面粗糙度均为6.3；所以粗铣48mm圆柱下端面、48mm圆柱侧面和盘状结构下表面需经过粗铣精铣就能够了。工序3：加工钻24mm、10 mm和12 mm三个孔。 24mm、10 mm和12 mm三个孔尺寸精度为IT8级表面粗糙度为1.6，所以24 mm、10 mm和12 mm三个孔需经过钻绞倒角。 工序4：加工该盘状零件侧平面，因为该盘状零件侧平面尺寸精度和表面粗糙度均无特殊要求，即表面粗糙度值为6.3；所以该盘状零件侧平面只需经过粗铣精铣。工序5：加工36 mm孔轴向尺寸为12 mm，16 mm孔轴向尺寸为6 mm和 12 mm孔倒角C2。因为36 mm孔轴向尺寸为12 mm，16 mm孔轴向尺寸为6 mm和12 mm孔倒角C2尺寸精度要求不高，表面粗糙度为6.3；所以 36 mm孔轴向尺寸为12 mm和16 mm孔轴向尺寸为6 mm需经过惚，12 mm孔倒角C2 需经过铣。(第二套方案)工序1：加工48 mm圆柱下端面，粗铣盘状结构下表面，因为本道工序加工 48 mm圆柱下端面和盘状结构下表面为粗加工；所以粗铣48 mm圆柱下端面和盘状结构下表面经过粗铣就能够了。工序2：加工该盘状零件上端两个平面和32 mm上端面。因为该盘状零件上端两个平面和32 mm上端面表面粗糙度均为6.3；所以该盘状零件上端两个平面和32 mm上端面需经过粗铣精铣就能够了。 工序3：加工钻24 mm、10 mm和12 mm三个孔。 24 mm、10 mm和12 mm三个孔尺寸精度为IT8级表面粗糙度为1.6，所以孔24 mm、10 mm和12 mm三个孔需经过钻绞。工序4：加工36 mm孔轴向尺寸为12 mm，16 mm孔轴向尺寸为6 mm和12 mm孔倒角C2。因为36 mm孔轴向尺寸为12 mm，16 mm孔轴向尺寸为6 mm和 12 mm孔倒角C2尺寸精度要求不高，表面粗糙度为6.3；所以 36 mm孔轴向尺寸为12 mm和16 mm孔轴向尺寸为6 mm需经过惚，12 mm孔倒角C2 需经过铣。工序5：加工该盘状零件侧平面、48 mm圆柱外圆和盘状结构下表面。因为该盘状零件侧平面和盘状结构下表面尺寸精度和表面粗糙度均无特殊要求，即表面粗糙度值确定为6.3；所以该盘状零件侧平面和盘状结构下表面只需经过粗铣。48 mm圆柱端面表面粗糙度要求为R3.2，所以48 mm圆柱端面需经过粗铣精铣就能够了。工序6：加工该盘状零件48 mm圆柱端面，给24 mm、和12 mm倒角C2。因48 mm圆柱端面无特殊要求，又属于二次加工表面，所以只需经过精铣，表面粗糙度取R3.2。因为24 mm、和12 mm孔倒角C2尺寸精度要求不高，表面粗糙度为6.3；所以直接倒角C2。方案论证：比较前面两个方案，其中最为显著就是加工过程中加工次序不一样。方案(I)中先以盘体下表面为基准加工盘体上部分各表面，再以上表面为基准加工下表面，再进行孔加工，最终进行盘体侧平面加工。不过因为24 mm和36 mm和16 mm和10 mm两两孔分两次装夹加工而成，所以孔同轴度误差将会增大，即使能够达成零件图上精度要求，不过增加零件加工过程难度，降低了工作效率。方案(II) 中先以盘体上表面为基准加工盘体下部分各表面，再以下表面为基准加工上表面，再进行孔加工，最终进行盘体侧平面加工。上表面平面较大，更适宜做粗基准，因为24 mm和136 mm和16 mm和 10 mm两两孔一次装夹便可加工完成，有益于提升工作效率。总而言之，选择最好方案(II)。3.6关键机加工工序简图(第二套加工方案)工序1 图1.3工序2图1.4工序3图1.5工序4图1.6工序5图1.7工序6图1.84.工序尺寸及公差确定 “连接杆”零件材料为HT200，硬度为HBS190241，金属模沙箱铸造。依据上述材料及加工工艺，分别确定各加工表面机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸以下：边缘轮廓表面考虑到尺寸保留铸造外形即可上下表面加工余量及公差。查机械制造工艺设计简明手册表2.2-1,铸件轮廓尺寸(长度方向100160mm,故长度方向偏差为 mm.长度方向余量查表2.2-4,其它量值要求为1.83 mm.现取2.5 mm。24、12、10三个孔位置要求比较高，要为下部工序做定位孔钻、铰即可满足要求。钻孔 23.8mm 11.8mm 9.8 mm 铰孔 24mm 2Z=0.2mm 12mm 2Z=0.2mm 10mm 2Z=0.2mm5设备及工艺装备确定5.1 机床选择加工盘状零件数控铣削，通常采取两轴以上联动数控铣床，所以首先要考虑是零件外形尺寸和重量，使其在机床许可范围以内。其次考虑数控机床精度是否能满足盘状零件设计要求。第三，看盘状零件最大圆弧半径是否在数控系统许可范围之内。依据以上三条即可确定所要使用数控机床为两轴以上联动数控铣床。凸轮是经典机械零件之一，因为其轮廓较复杂，在一般机床上加工，极难确保加工精度，所以采取XKA714/A型数控铣床，既能够确保加工精度又可提升效率。该机床为西门子802D系统，工作台面积（宽X长）400mmX1100mm，定位精度为0.015/300mm。考虑到在加工24 mm、10 mm和12 mm三个孔时所需刀具很多，故在加工孔时应选择加工中心，VMC0650h型立式高速加工中心主轴最高转速达16000rpm，三轴最大运行速度均为40m/min,可极大提升机床加工效率，倒库采取伞式结构，可容纳16把刀，道具换到平稳可靠，换刀时间3秒，能够最大程度降低因换刀浪费时间，该机床采取西门子840数控系统，始于该零件对孔加工。5.2 刀具选择轮廓精加工时留1铣削用量，确定主轴转速和进给速度时，先查切削用量手册，确定切削速度和每齿进给量，然后利用公式vc=dn/1000计算主轴转速n，利用vf= nZfz计算进给速度。刀具名称为立铣刀，刀具号取D01，D02刀具规格为16，12刀具数量为2把，刀具材料为YG类硬质合金，用途是铣盘状零件外表面。精加工孔时留余量0.2mm，所以钻孔用5中心钻和23.8mm，11.8mm，9.8mm三把麻花钻钻头，刀具号取D03,D04，D05，D06。绞孔用铰刀24，12，10三把，刀具号取D07，D08，D09。锪孔用锪刀36，16两把，刀具号取D10，D11，D12。6.切削用量和工时定额确实定6.1工序06铣48轴底端面切削用量立即间定额粗铣48圆柱端面切削用量：刀具、机床和上工序相同，工序余量1mm，一次走刀完成，即=2.0mm，=0.10mm/z，=30mm带入公式： =18.9， =0.2， =0.1， =0.4 ，=0.1， =0.1， =0.10mm/z =1.0，=1.0 mm，=30mm带入式，220m/min= =140r/min由表4.2-36（机械制造工艺设计简明手册）选主轴转速=1200 r/min，则实际切削速度:v=60m/min =1m/s,=900mm/min，实际=950mm/min，=0.105 mm/z6.2精铣48圆柱面 切削用量立即间定额本工序为精铣，选择刀具为高速钢立铣刀，刀具直径16mm，齿数Z=2，本工序余量0.5mm，一次走刀完成切削，即=0.5mm，查表3-28（机械制造工艺设计手册）取f=0.10mm/z，铣削宽度=14mm。铣刀耐用度T=100min，工件材料为铸铁，确定切削速度v，每分进给量v查表3.27（切削用量简明手册）公式 式中 =25， =0.2， =0.1， =0.4 ，=0.5， =0.1， =0.10mm/z =1.0，=0.5，=14mm带入式， m/min= =1200r/min由表4.2-36（机械制造工艺设计简明手册）选主轴转速=1200r/min，则实际切削速度：V=60.3m/min，每分进给量：=0.10181200=2160 mm/min，查表，工序时间定额：，mm， =7.5mm带入公式，得=0.017min6.3钻、铰24孔切削用量立即间定额 钻孔 至钻23.8孔 f=0.5 mm/r ，（表2.4-52机械加工工艺手册）v=0.48 m/s ， （表2.4-53机械加工工艺手册）=6.4r/s=385r/min查表4.2-12（机械制造工艺设计简明手册），机床为VMC0650h，选择转速：=630r/min =10.5 r/s实际切削速度：v=0.78 m/s铰孔：查表3-50（机械制造工艺设计手册），f=1.8mm/r，v=0.13m/s带入：=1.73r/s=104r/min。查表4.2-12（机械制造工艺设计简明手册），机床为VMC0650h，选择转速=125r/min。实际速度：v=0.106m/s。时间定额： ss=390 s 铰孔至查表3-38（机械制造工艺设计手册），取f=0.26 mm/r 查表3-42（机械制造工艺设计手册），取v=0.30 m/s 带入公式：=3.98r/s=238 r/min取机床实际转速：=400m/min，则实际切削速度：v=0.5 m/s6.4 钻、铰孔10切削用量立即间定额：钻孔10mm查表3-38（机械制造工艺设计手册），取f=0.26 mm/r 查表3-42（机械制造工艺设计手册），取v=0.30 m/s 由公式=8.88 r/s =534 r/min查表4.2-15（机械制造工艺设计简明手册），机床为VMC0650h，选择转速=545 r/min =9.08 r/s实际切削速度：v= =0.3m/s切削工时：mm，mm，带入公式：=20 s =0.3min铰孔10mm查表3-50（机械制造工艺设计手册），f=1.8mm/r，v=0.13m/s带入：=4.14r/s=300r/min。查表4.2-12（机械制造工艺设计简明手册），机床为X52K，选择转速=300r/min。实际速度：v=0.106m/s。时间定额： ss=16 s第二部分 夹具说明书1. 工序尺寸精度分析 图2.1此工序需加工直径为48mm圆柱外圆,和盘体零件侧平面。直径为48mm圆柱外圆表面质量为R3.2，盘体零件侧平面表面质量无特殊要求，所以取R6.3。2.定位方案确实定对零件图尺寸精度和设计基准分析,完成连接杆侧表面和下表面加工,采取一面两孔定位，因其在最终加工，加工受力很小，所以选择两孔和上表面定位以后很轻易满足其位置要求。3.定位元件确实定定位元件应选一个圆柱销,一个削边销,应在直径12mm孔中放入