输出轴的工艺规程的制定模板.doc

目 录
第一章　前 言 ………………………………………………… 2
第二章　工艺设计………………………………………………… 3
§2.1　确定生产类型……………………………………… 3
§2.2　零件工艺分析…………………………………… 5
§2.3　零件毛坯设计…………………………………… 8
§2.4　确定工艺路线……………………………………… 9
§2.5　工序余量、工序尺寸、公差确实定……………… 14
§2.6　机床及工艺装备确实定…………………………… 21
§2.7　确定各工序切削用量立即间定额……………… 22
第三章 夹具设计…………………………………………………… 41
§3.1　概述…………………………………………………… 41
§3.2　夹具设计步骤……………………………………… 42
§3.3　夹具分析……………………………………………… 46
第四章　参考文件及资料…………………………………………… 47
第五章　结束语……………………………………………………… 48

第一章　　前　　言
时光如箭，一转眼，两年专升本函授立即结束。现在我们面临毕业前最终一次大挑战，即毕业设计。毕业设计是对我们毕业前一次全方面、综合检验。检验我们两年学习情况，是否在质和量上有了大提升。
本人对待此次毕业设计，思想上就比较重视，期望经过此次毕业设计，能对三年来所学专业基础课和专业课有一个好总结，方便能愈加好地服务于教学。当然，设计中不可避免会出现部分不足之处，恳切期望指导老师和答辩老师立即指出，本人将不胜感激。
伴随科学技术进步和发展，优异、人工智能设备不停涌现，在机械设计，设计和工艺安排方面有了较大发展。社会分工越来越细，生产方法也从粗放型向集约型发展。为了适应中国农业经济体制改革和不停发展需要，要求有性能优越动力源带动机械作业。拖拉机成为一个广泛动力源被应用于各行各业中，此次毕业设计，就是以I38型动力输出轴进行。为此，本人深入工厂，调查研究，全方面分析。
此次设计任务关键是：输出轴工艺规程制订，和对花键部分专用刀具设计，及对花键部分加工所需要专用分度头设计。本人尽可能选择最优方案，以提升经济效益。
本人要求完成：(1) 动力输出轴工艺规程。
(2) 花键部分加工需要专用夹具设计。
伴随科技发展，计算机已进入了我们学习和工作中，在此次设计中，我利用了CAD系统画出花键轴零件图、毛坯图、机加工工艺规程图、花键轴铣削花键时液压自动专用分度头总装图，及分度头零件图，并利

用计算机写出毕业设计说明书。尽可能使图纸和说明书以最完美状态出现在老师和同学们面前。

第二章 工艺设计
§2.1 确定生产类型
工件生产类型
　1.已知动力输出轴年产量10000.
该零件属重型机械. 查资料[1]表1—3，得该产品生产类型
为大批大量生产。
计算：花键轴：40Cr 比重7.85×103kg／m3
体积：v=（π×272×15＋π×302×22＋π×382×93＋π×402×36＋π×452×16.5＋π×382×100）／4=0.4×106 mm3
　　质量：m=vp=7.85×l０3×0.4×106／1093.14 kg.
　　属轻型零件。
　　数量：n=10000根
　２、不一样生产类型零件加工工艺有较大不一样，只有深入了解到多种生产类型工艺特点才能制订出合理工艺规程。
　　大批大量类型工艺特点是：
　　①零件交换性：大部分零件含有交换性，同时还保留钳工修配。
　　②毛坯制造方法和加工余量：广泛采取金属模机器造型，模锻或其它高效方法，毛坯精度高，加工余量少。
　　③机床部署形式：部分采取通用机床，广泛采取高效专用机床及自动机床，发展成组技术。
　　④工艺装备：广泛采取专用高效夹具、复合刀具、专用量具或自动检测装置，靠调整法达成精度要求。
　　⑤对工人要求：对调整工人要求较高，对操作工人要求较低。
　　⑥工艺文件：有工艺过程卡和工序卡，关键工序有调整卡和检验卡。
　　⑦成本：较低。
　　⑧安装：全部采取夹具，不需划线。
　　⑨生产周期：长时期连续生产。
§2.2 零件工艺分析
一、 了解零件用途和工作条件
1.花键轴功用是支承传动零件，承受载荷传输转矩，并确保一定回转精度和平稳性，将柴油机运动输出，并含有较高导向性，定心精度高。
2.工作条件：
60匹马力以下农用拖拉机动力输出轴在以下条件下工作：
①速度：发动机额定功率工作时，每分钟转数为540±10r／mm。
②载荷：有一定冲击载荷。
③温度：t≤250℃。
二、 分析零件技术要求
　分析零件结构特点：
　关键部分：①两段花键 ②两段轴颈
　还有作轴承轴向定位螺纹段。
　1.Φ30轴颈
其圆柱度公差为0.004mm，径向跳动为0.010mm，表面粗糙度Ra0.8，轴颈按IT6级精度制造。
2.Φ40轴颈
其圆柱度误差为0.004mm，径向跳动为0.012mm，表面粗糙度Ra0.8，支承轴颈按IT6级制造.
动力输出轴圆柱度将会影响到输出轴载荷性质，而径向跳动会产生轴同轴度误差输出轴因为承受无须要载荷而降低寿命。
3.花键技术要求
花键8个均布键提出了位置度为0.015mm，对花键表面提出淬硬层深度大于1.2，硬度不低于HRC50要求，外圆表面Ra6.3，IT8级精度.
花键键齿关键起传输扭矩作用，而花键传输扭矩较大，为使8齿均匀承载，避免某个齿承载较大而损坏，从而降低其寿命，对8齿位置提出较高要求.
花键大径是内外花键配合关键基准面，所以对它表面粗糙度和尺寸精度有较高要求，以确保配合良好.
动力输出轴花键部分常和配合键摩擦，产生磨损，所以应含有一定耐磨性.
4.Φ45光轴
这段轴表面粗糙度Ra0.8，径向跳动差为0.03mm，它和密封圈相配合.因为密封圈作用是预防油液外泄和外部灰尘、杂质进入.所以Ra0.8要求适中，假如值太大，密封圈磨损加紧，寿命低.为确保密封效果，故提出径向跳动为0.03mm要求.
5.两端中心孔.
这两端中心孔是整个轴在加工过程中关键基准，虽无具体要求，但应该提出较高要求，不然基准精度不高，其它尺寸精度就难于确保，所以必需对其表面粗糙度严格控制.
6.M27×1.5，M40×1.5及其键槽，Φ25×3槽
这些表面技术要求为Ra12.5，螺纹关键使Φ30，Φ40处所安装轴承轴向固定，采取细牙，是防松作用.另外加工时，不能过分减弱花键轴强度.键槽也起防松作用，对这些加工表面没有提升要求.
7.右端60o锥度
表面粗糙度为Ra12.5，作用是在安装时起导向作用，便于安装.
8.Φ14.5圆弧槽
表面粗糙度为Ra12.5，这段花键上所加工槽，关键起轴向定位作用，装配时，在该槽中安装Φ14.5销或螺钉，安装时起轴向定位作用，不需提出高要求.
9.两端面
因为这两面为非配合面，表面粗糙度为Ra12.5足够.
10.圆角和倒角.
对于倒角，关键作用是去表面毛刺和便于安装，对于圆弧，可要可不要，因为最终为局部淬火而非全方面淬火，起不到预防应力集中(淬火产生)而开裂.
11.整个轴磨光后不应有裂纹，刀痕加工缺点，假如存在，轴在工 作过程中出现应力集中，而造成失效，在加工完全后，最好能进行损伤处理。
关键加工表面：　Φ30、Φ40轴颈，花键和Φ45光轴.
次要加工表面： 螺纹等其它表面。
三、分析零件结构工艺性
从零件图上看，该轴为中间粗，两端细阶梯轴，所以轴上零件可分别从两端逐一安装，较方便。这么轴也便于加工，刚性很好，无需其它辅助设备就可在一般机床上粗加工出这么轴。该轴含有良好结构工艺性。
该动力输出轴径向定位基准为轴线，而在实际加工过程中也是以由两端中心孔确定作为加工基准，符合基准重合标准，加工中安排了先加工中心孔后加工外圆，符合先基准后其它加工面。
该动力输出轴轴向定位有两个基准，一为右端面，另一为Φ45轴段左轴台阶面，便于加工。
综合分析后可知，该零件加工方便，在满足各方面技术要求后，还应考虑经济、高效等原因。
四、绘制零件图(见图)

§2.3 零件毛坯设计
一、选材
该动力输出轴为大批大量生产，材料为40Cr，且工作时只承受扭矩 (如传动轴)，选择冷拉钢，并进行合适热处理。
二、确定毛坯直径
以零件最粗处进行确定：Φ45＋各部分加工余量=Φ48.5
取毛坯直径为Φ50。
三、绘制毛坯图

§2.4 确定工艺路线
一、确定各个表面加工方法
由前面分析可知：中心孔，Φ30、Φ40轴颈。花键和Φ45光轴为关键加工面，其它为次要加工面。现依据工厂内现有设备，确定加工表面加工方案。
１、关键加工面(Φ30、Φ40轴颈和Φ45光轴)
分析A、B、C三种
　　A　粗车——半精车——磨削
　　B　粗车——半精车——粗磨——精磨
C　粗车——半精车——精车——磨削——超精加工
因为动力输出轴为40Cr材料，而非有色金属，从加工理论上看，三种加工方法均可考虑，但
A类经济精度IT6——IT8级，表面粗糙度大于Ra1.6—6.3
B类经济精度IT5——IT7级，表面粗糙度大于Ra0.4—3.2
c类经济精度IT5级，表面粗糙度大于Ra0.1—0.8
综合现有设备及三种方法达成经济精度，选B类比较合理。这么既确保了加工要求，又可提升效益。
2.花键加工
A滚齿
B插齿
C粗铣—精铣
A类在滚齿机上能加工出花键齿来，能确保精度要求，但工厂内无此设备。
B类插齿加工因为插齿主运动为直线运动，既限制了刀具速度提升，又降低了效率。不许可。
C类用成型铣刀加工花键，分度精度由专用分度头来确保。可行。
综合以上分析，选择C类方案。
3.中心孔
因为中心孔是工件在加工过程中关键精度，必需对其提出较高要求，选择钻孔，研磨中心孔来达成这么要求。
4.两端面
因为其表面粗糙度为Ra12.5，所以选择粗铣。
5.M27×1.5螺纹及M40×1.5螺纹。
螺纹设IT8级精度设计，选择车削加工。
6.60短圆锥
表面粗糙度为Ra12.5，仅起导向作用，选择车削(宽刃成型车刀)。
7.Φ14.5圆弧槽
该圆弧槽表面粗糙度Ra12.5，选择车削。
8.键槽
键槽作用：防松作用，用盘铣刀铣削。
9.倒角
利用45偏刀车削。
二、 工件定位夹紧和定位基准选择
粗基准：以毛坯外圆作为加工粗基准，确保加工余量均匀。
精基准：依据基准重合标准和基准统一标准，以设计基准一两中心孔确定轴线作为精基准。加工时，以一固定顶尖一弹簧顶尖双顶尖夹紧方法进行加工，以提升加工效率，预防粗加工切削力过大而打滑，同时考虑到加工节拍，故选择小进给量数次走刀。半精加工和精加工时同时采取双顶尖和鸡心夹头，确保加工要求并符合基准统一标准。
三、加工阶段划分
1.粗加工：高效、快速地切削去掉大部分加工余量，比较靠近于工件形状。
2.半精加工：调质后进行，再一次切除加工余量，将其它次要表面加工完成及倒角。
3.精加工：切去少许加工余量，修整淬火后出现变形，确保加工要求，安排在热处理(淬火)后进行。
四、制订工艺路线
考虑到加工精度，技术要求，加工批量，工厂设备及部分实际情况，制订了以下两种方案：
1.方案一
10 　铣两端面，钻中心孔
20 　车外圆(光一刀)
30 　粗车Φ45、Φ40、Φ38、Φ30、Φ27外圆
40 　粗车Φ38外圆
50 　热处理(调质)
60 　 修研中心孔
70 　半精车Φ45、Φ40、Φ38、Φ30、Φ27外圆
80 　车Φ14.5圆弧槽，60圆锥
90 　粗铣花键
100　　精铣花键、倒角
110　　割Φ25×3槽、车螺纹
120　　铣键槽
130　　去毛刺
140　　花键表面淬火以达图纸要求
150　　粗磨各段外圆
160　　精磨各段外圆
170　　磁力探伤
180　　检验
190　　涂油包装入库
2.方案二
10 　　铣两端面，钻中心孔
20 　　粗车短头外圆Φ45、Φ38
30 　　粗车长头外圆Φ40、Φ38、Φ30、Φ27
40 　　调质处理
50 　　修整中心孔
60 　　半精车短头外圆，切割圆弧槽，倒300角。(Φ38)
70 　　半精车长头外圆，切割退刀槽，车螺纹
80 　　铣单键槽(M27×1.5)
90　　 铣单键槽(M40×1.5)
100　　粗铣短头花键槽
110　　粗铣长头花键槽
120　　精铣长头花键槽
130　　精铣短头花键槽
140　　去锐边，修毛刺
150　　高频淬火
160　　修中心孔
170　　粗磨外圆表面Φ30
180　　粗磨外圆(短头) Φ38
190　　粗磨外圆(长头) Φ38
200　　粗磨外圆Φ40
210　　粗磨外圆Φ45
220　　精磨外圆表面Φ30
230　　精磨外圆表面(短头) Φ38
240　　精磨外圆表面(长头) Φ38
250　　精磨外圆表面Φ40
260　　精磨外圆Φ45
270　　探伤
280　　检验、包装、入库
3.两种工艺方案分析及优化。
综合以上两种工艺方案，方案一采取了工序集中标准，但粗加工时，粗基准选择了两次，这是不许可。方案二尽可能采取工序分散标准，符合大批大量加工要求，而且未出现同一粗基准使用两次情况，其特点是基准统一，能确保中心孔在一直线上。即使方案二在半精车外圆时采取工序集中，但考虑到生产节拍和现有设备，也能够采取。方案一一次装夹均加工多个表面，降低了生产率，这在大量生产中不合理。两种方案全部采取粗、精加工分开标准，这点全部正确。综合以上分析，方案二合理，可行。故采取它作为正式方案。详见机械加工工序卡图。
§2.5 工序余量、工序尺寸和公差确实定
一、 径向尺寸加工余量、工序尺寸和公差确实定
1、关键加工表面
关键加工表面
工序名称
工序间余量mm
加工达成
经济精度
工序间尺寸 mm
各工序尺寸公差
Ra

Φ
45
外
圆
精磨
0.06
IT6
Ra0.8
45+0.06=45.06
Φ45-0.0390
0.8
粗磨
0.40
IT8
Ra1.6
45.06+0.4=45.46
Φ45.06-0.0390
1.6
半精车
1.54
IT9
Ra6.3
45.46+1.54=47
Φ45.46-0.0620
6.3
粗车
3.00
IT12
Ra12.5
47+3=50
Φ47-0.250
12.5
毛坯

通常精度

Φ50-1.0-0.4

Φ
40
外
圆
精磨
0.06
IT6
Ra0.8
40+0.06=40.06
Φ40-0.0080
0.8
粗磨
0.40
IT8
Ra1.6
40.06+0.4=40.46
Φ40.06-0.0390
1.6
半精车
1.54
IT9
Ra6.3
40.46+1.54=42
Φ40.46-0.0620
6.3
粗车
8.00
IT12
Ra12.5
42+8=50
Φ42-0.250
12.5
毛坯

通常精度

Φ50-10-0.4

Φ
38
外
圆
精磨
0.06
IT6
Ra0.8
38+0.06=38.06
Φ38-0.050-0.025
0.8
粗磨
0.40
IT8
Ra1.6
38.06+0.4=38.46
Φ38.06-0.0390
1.6
半精
车
1.54
IT9
Ra6.3
38.46+1.54=40
Φ38.46-0.0620
6.3
粗车
10.00
IT12
Ra12.5
40+10=50
Φ40-0.250
12.5
毛坯

通常
精度

Φ50-1.0-0.4

Φ
30
外
圆
精磨
0.06
IT6
Ra0.8
30+0.06=30.06
Φ30-0.065+0.0065
0.8
粗磨
0.40
IT8
Ra1.6
30.06+0.4=30.46
Φ30.06-0.0390
1.6
半精
车
1.54
IT9
Ra6.3
30.46+1.54=32
Φ30.46-0.0620
6.3
粗车
18.00
IT12
Ra12.5
32+18=50
Φ32-0.250
12.5
毛坯

通常
精度

Φ50-1.0-0.4

2、次要加工表面
键槽在加工时，因为设计基准和工序基准不重合，故必需确定工序尺寸，查得M27外径公差为Φ27－0.268－0.032，M40外径公差为Φ40－0.268－0.032。

(1)确定M27A1。
尺寸链为：

Al和d／2为组成环，A0为封闭环，而且
Al＝ A0－d／2＝23－13.5＝9.5
ESo＝ESA1＋Esd/2
ESA1＝Eso－ESd／2＝0.032＋0＝＋0.032mm
EIo＝ EIA1＋EId/2
EIA1＝Eio－EId/2＝－0.2＋0.134＝－0.066mm
所以，Al＝9.5－0.066＋0.032

(2)确定M40A1。
尺寸链为：

同理A0为封闭环。Al，d／2为增环。
A1＝36－20＝1 6
d／2＝20－0.134＋0.032
ESo＝ESAI＋ESd／2
ESAI＝Eso－ESd／2＝0＋0.032＝0.032mm
EIo＝EIAl＋EId／2
EIAl＝EIo－EId／2＝－0.2＋0.134＝－0.066mm
所以，A1＝16－0.066＋0.032
二、轴向尺寸公差、工序尺寸确实定
因为在粗加工时，轴向留有1mm加工余量，轴向基础尺寸改变，故无必需对其轴向工序尺寸和公差正确确定，而在半精加工时，对于轴向尺寸相当最终加工所确保尺寸，有必需确定其轴向工序尺寸和公差。
现用跟踪法确定：
1.利用跟踪法从图中得到尺寸链。

2.解尺寸链。
以零件图得A05，A04，A03，A01为自由公差，通常要求自由公差按IT12一IT18要求，本人把A05， A04按IT14级公差要求确定。国家标准未注公差极限偏差要求取值。孔用H，轴用h，长度用±1/2IT(即JS或Js)。得
A05＝117±0.435mm
A04＝36±0.3l mm
①解尺寸链(5)
把封闭环A05尺寸公差T05按等公差标准并考虑到加工方法，经济精度及加工难易程度分配工序尺寸A1 A5
令T1＝(±0.30)mm
T5＝(±0.135)mm A1＝283±0. 030mm，
A5＝1664±0.135mm
按入体标准：A1＝283.3－0.600 mm
A5＝166.235－0.270 mm
②解尺寸链(2)
将封闭环按等公差标准，并考虑加工方法，经济精度和加工难易程度，分配给工序尺寸A2，A3
令T2＝(±0.05)mm
T3＝(±0.05)mm
则A2＝15±0.05 mm
A3＝37±0.05mm
用计算法检验A2极限偏差：
在该尺寸链中，A02为封闭环，A2为减环，A3为增环。
ES02＝ES3－EI2
EI2＝ES3－ES02＝0.05－0＝＋0.05mm
EIo＝ES3－ES2
ES2＝ES3－EI02＝－0.05＋0.20＝＋0.15mm
所以A2＝15－0.05＋0.15mm
按入体标准： A3＝37.05－0.100mm
A2＝15.15－0.100mm
③解尺寸链(1)
图中A1不是相关尺寸链公共环，所以依据图由前面计算结果得：
A1＝283.3－0.600 mm
④解尺寸链(6)
图中A0不是相关尺寸链公共环，所以直接由图得
A0＝16.5－0.200mm
⑤解尺寸链(3)
图中A03为封闭环，A3为减环，A5为增环
A3＝37±0.05mm
A5＝166±0.135mm
ES03＝ES5－E I3＝0.1 35＋0.05＝＋0.18/5mm
E103＝E15－ES3＝－0.135－0.05＝－0.185mm
所以 A03＝129±0.185mm
按入体标准：A03＝129.185－0.370mm
⑥解尺寸链(4)
A04为封闭环，A4为减环，A5为增环
A04＝36±0.31mm
A5＝166±0.135mm
ES04＝ES5－EI4
EI4＝ES5－ES04＝0.135－0.31＝－0.175mm
EI04＝ES5－ES4
ES4＝EI 5－EI04＝－0.135＋0.31＝＋0.175mm
所以A4＝130±0.175 mm
按入体标准：A4＝130.175－0.350mm
§2.6 机床及工艺装备确实定
在花键轴生产背景下，只有CA6140车床，XA6132铣床，MBl332磨床。粗加工和半精加工包含螺纹，圆弧槽加工，利用顶尖和鸡心夹头。铣花键和两单键槽用专用分度头实现，加工精度取决于夹具精度。精加工全利用两项尖和鸡心夹头在磨床上进行，无其它辅助设施。

§2.7 确定各工序切削用量立即间定额
工序20 铣端面 钻中心孔 ［3］表3－13
1.铣瑞面 ［3］表11－5
　　ap＝2mm
　　f＝0.61mm／r
　　v＝1.5m／s＝90m／min
ns＝1000v／πdw＝1000×90／3.14×50＝573r／min
依据机床取nw＝560r／min
所以实际切削速度为：
　　v＝ πdwnw /1000＝3.14×50×560／1000＝87.92m／min
切削工时：
　　因为轴两端面需加工中心孔,故无须加工到中心。能够取段φ6切入l1＝3mm，切出l2＝0，l＝50／2－6／2＝25－3＝22mm
　tm＝( l1＋l)／nwf＝(3＋22)／560×0.61＝0.074min
2. 钻中心孔 ［3］表3－53
　　 D＝3mm.
　　　则 f＝0.03mm／r
v＝0.2m／s
ns＝1000×0.2/πdw ＝1000 ×0.2/3.14×3.0＝21.16r/s
＝1269.8r／min
依据机床取nw＝1120r／min
所以实际切削速度：
　　　v＝πdwnw/1000＝3.14×3×1120／1000＝10.55m／min

切削工时：切入Ll＝2mm，l＝10mm
　　　tm＝(Ll＋l)／nwf＝(2＋10)／1120×0.03＝0.36min

工序30 粗车短头外圆 ［3］表3－13
1. 粗车φ45外圆 ［1］表11－5
　　ap ＝1.5mm
　　f＝0.6lmm／r
　　v＝1.5m／s＝90m／min
ns＝1000 ×1.5／πdw＝1000×1.5／3.14×50＝9.55r／s
＝573 r／min
　　依据机床取nw＝560 r／min
所以实际切削速度为：
v＝πdwnw/1000＝3.14×50×560／1000＝87.92m／min
切削工时：
　　切入l1＝2mm，L＝140mm
　　tm ＝( l1＋L)／nwf＝(2＋140)／560×0.61＝0.42min
2. 粗车φ38外圆 ［3］表3－13
　　ap＝3.5mm ［1］表11－5
　　f＝0.61mm／r
　　 v＝1.5m／s＝90m／min
ns＝1000 ×1.5／πdw ＝1000×1.5/3.14×47＝9.55r／s
　　 ＝609.8r／mi n
　　依据机床取nw ＝560r／min
所以 实际切削速度为：
v＝πdwnw/1000＝3.14×47×560／1000＝82.6m／min
切削工时：
　　切入l1＝2mm，L＝99mm
　　tm ＝( l1＋L)／nwf ＝(2＋99)／560×0.61＝0.296min

工序40 粗车长头外圆 ［3］表3－13
1. 粗车φ40外圆 ［1］表11－5
ap ＝4mm
f＝0.61mm／r
v＝1.5m／s＝90m／min
ns＝1000 ×90／πdw ＝1000×90／3.14×50＝9.55r／s
＝573r／min
　　依据机床取nw ＝560r／min
所以 实际切削速度为：
v＝πdwnw/1000＝3.14×50×560／1000＝87.92m／min
切削工时：
切入l1＝2mm，L＝165mm
　　　　tm ＝( l1＋L)／nwf ＝(2＋165)／560×0.61＝0.49min
2. 粗车φ38外圆 ［3］表3－13
　　ap ＝1mm ［1］表11－5
　　f＝0.61mm／r
v＝1.5m／s＝90m／min
ns＝1000 ×90／πdw ＝1000×90／3.14×42＝682r／min
依据机床取nw ＝710r／min
所以 实际切削速度为：
　　　　v＝πdwnw/1000＝3.14×42×710／1000＝93.63m／min
切削工时： 。
切入l1＝2mm，L＝129mm
　　　tm ＝( l1＋L)／nwf ＝(2＋129)／710×0.61＝0.3min
3.粗车φ30外圆 ［3］表3－13
ap ＝4mm ［1］表11－5
f＝0.61mn／r
v＝1.5m／s＝90m／min
ns＝1000 ×90／πdw ＝1000×90／3.14×40＝716r／min
　　依据机床取nw ＝710r／min
所以 实际切削速度为：
　　　v＝πdwnw/1000＝3.14×40×710／1000＝89.18m／min
切削工时：
　　　切入l1＝2mm，L＝36mm
　　　tm ＝( l1＋L)／nwf ＝(2＋36)／710×0.61＝0.088min
4.粗车φ27外圆 ［3］表3－13
ap ＝1.5mm ［1］表11－5
f＝0.61mm／r
v＝1.5m／s＝90m／min
ns＝1000 ×90／πdw ＝1000×90／3.14×32＝895r／min
依据机床取nw ＝900r／min
所以 实际切削速度为：
v＝πdwnw/1000＝3.14×32×900／1000＝90.43m／min
切削工时：
切入l1＝2mm，L＝14mm
tm ＝( l1＋L)／nwf ＝(2＋14)／900×0.61＝0.029min

工序50 调质处理

工序60 修整中心孔tm＝60s＝1 min ［3］表3－53

工序70 半精车短头外圆，切割圆弧槽，倒300倒角。
1. 半精车φ38外圆 ［1］表11－2
ap ＝0.77mm
　　f＝0.3mm／r
　　v＝l00m／min
　　ns＝1000 ×v／πdw ＝1000×100／3.14×40＝796r／min
　　依据机床取 nw ＝710r／min
所以 实际切削速度为：
　v＝πdw nw／1000＝3.14×40×710／1000＝89.18m／min
切削工时：
切入l1＝2mm，L＝100.5mm
　　　tm ＝( l1＋L)／nwf ＝(2＋100.5)／710×0.3＝0.48min
２、车φ14.5外圆 ［3］表3－17
取B＝14.5mm
　　d＝38.46mm
　　f＝0.08mm／r
v＝1.67m／s＝100m／min
ns＝1000 ×v／πdw ＝1000×100／3.14×38.46＝828r／min
　　依据机床取nw ＝900r／mi n
所以 实际切削速度为：
　　v＝πdw nw／1000＝3.14×38.46×900／1000＝108.69m／min
切削工时： ’
　　　切入l1＝2mm，L＝38.46/2－33/2＝2.73mm
tm ＝( l1＋L)／nwf ＝(2＋2.73)／900×0.08＝0.066mi n
３、车30o倒角 ［3］表3－17
　　　取B＝8mm
　　f＝0.09mm／r
　　v＝1.67m／s＝l00m／min
　　ns＝1000 ×v／πdw －＝1000× 100／3.14 ×38.46＝828r／min
　　依据机床取nw ＝900r／min
所以 实际切削速度为：
　　v＝πdw nw／1000＝3.14× 38.46×900／1000＝108.69m／min
切削工时：
　　切入l1＝2mm，L＝38.46/2－29.9/2＝4.28mm
tm ＝( l1＋L)／nwf ＝(2＋4.28)／900×0.09＝0.076min

工序80： 半精车长头各外圆，切割退刀槽
1. 半精车M27外圆 ［1］表11－2
ap＝0.5mm
f＝0.3mm／r
v＝100m／min
ns＝1000 ×v／πdw＝1000 ×100／3.14×29＝1098r／min
　　依据机床取nw ＝1120r／mi n
所以 实际切削速度为：
v＝πdw nw／1000＝3.14×29×l 120／1000＝101.99m／min
切削工时：
切入l1＝2mm，L＝15mm
tm＝( l1＋L)／nwf ＝(2＋15)／1120×0.3＝0.05min
2. 半精车φ30外圆 ［1］表11－2
ap ＝0.77mm
　　f＝0.3mm／r
　　v＝100m／min
　　 ns＝1000 ×v／πdw ＝1000×l00／3.14×32＝995r／min
　　依据机床取nw ＝900r／min
　所以 实际切削速度为：
　　 v＝πdw nw／1000＝3.14×32×900／1000＝90.4m／min
　切削工时：
　　切入l＝22mm
tm ＝l／nw f＝22／900×0.3＝0.08mi n
３、半精车φ38外圆 ［1］表11－2
ap ＝0.77mm
f＝0.3mm／r
v＝100m／min
ns＝1000 ×v／πdw ＝1000×100／3.14×40＝796r／min
依据机床取nw＝710r／min
所以 实际切削速度为：
v＝πdw nw／1000＝3.14 ×40 ×710／1000＝89.18m／min
切削工时：
切入l＝93mm
tm ＝l／nw f ＝93／710×0.3＝0.44min
4. 半精车φ40外圆 ［1］表11－2
ap ＝0.77mm
f＝0.3mm／r
v＝100m／min
ns＝1000 ×v／πdw ＝1000×100／3.14×42＝758r／min
依据机床取nw ＝710r／min
所以 实际切削速度为：
v＝πdw nw／1000＝3.14×42×710／1000＝93.6m／min
切削工时：
切入l＝36mm
tm