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郑州科技学院专科毕业设计（论文）题目：轴类零件数控车削工艺分析及数控加工编程 轴类零件数控车削工艺分析及数控加工编程摘 要伴随数控技术不停发展和应用领域扩大，数控加工技术对国计民生部分关键行业（IT、汽车、轻工、医疗等）发展起着越来越关键作用，因为效率、质量是优异制造技术专题。高速、高精加工技术可极大地提升效率，提升产品质量和档次，缩短生产周期和提升市场竞争能力。而对于数控加工，不管是手工编程还是自动编程，在编程前全部要对所加工零件进行工艺分析，确定加工方案，选择适宜刀具，确定切削用量，对部分工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需要部分处理。并在加工过程掌握控制精度方法，才能加工出合格产品。本文依据数控机床特点，针对具体零件，进行了工艺方案分析，工装方案确实定，刀具和切削用量选择，确定加工次序和加工路线，加工效率，简化工序等方面优势。关键词 工艺分析 加工方案 进给路线 控制尺寸Shaft parts CNC turning technologyanalysis and NC programming AbstractWith the continuous development of numerical control technology and applications expand, CNC machining technology on the economy of a number of important sectors (IT, automotive, light industrial, medical, etc.) play an increasingly important role, since the efficiency, quality is the theme of advanced manufacturing technology. High-speed, high-precision machining technologies can greatly enhance efficiency, improve product quality and grades, shorten the production cycle and improve market competitiveness. For NC processing, whether automatic or manual programming programming, programming before the processing of parts for process analysis, formulation and processing programmes, selecting the right tool to determine the cutting parameters, on a number of technology issues (such as on the knife point, processing line, etc.) also needs some work. And process mastery control precision, to processing the qualified product. This article in accordance with the characteristics of CNC machine tools, tailored to specific parts, a process of analysis, determination of tooling programme, tool and cutting parameters selection, determine the order and processing lines for processing, the processing efficiency, simplify processes, and other benefits. Keywords：analysis processing programme feeding line control size 工艺分析 加工方案 进给路线 控制尺寸目录摘 要1Abstract2第一章 概 述41.中国外数控发展概况4第二章 工艺方案分析82.1 零件图82.2零件图分析82.3确定加工方法82.4确定加工方案9第三章 工件装夹103.1定位基准选择103.2定位基准选择标准103.3确定零件定位基准103.4装夹方法选择103.5数控车床常见装夹方法103.6确定合理装夹方法11第四章 刀具及切削用量124.1选择数控刀具标准124.2选择数控车削用刀具124.3设置刀点和换刀点134.4确定切削用量13第五章 经典轴类零件加工145.1 轴类零件加工工艺分析145.2 经典轴类零件加工工艺165.3 手工编程19第六章 数控车自动编程软件CAXA介绍231CAXA数控车界面232.CAXA数控车进行造型设计233CAXA数控车加工-CAM244CAXA数控车加工类型24第七章 结束语25第八章 致谢词26参考文件27第一章 概 述1.1中国外数控发展概况 伴随计算机技术高速发展，传统制造业开始了根本性变革，各工业发达国家投入巨款，对现代制造技术进行研究开发，提出了全新制造模式。在现代制造系统中，数控技术是关键技术，它集微电子、计算机、信息处理、自动检测、自动控制等高新技术于一体，含有高精度、高效率、柔性自动化等特点，对制造业实现柔性自动化、集成化、智能化起着举足轻重作用。现在，数控技术正在发生根本性变革，由专用型封闭式开环控制模式向通用型开放式实时动态全闭环控制模式发展。在集成化基础上，数控系统实现了超薄型、超小型化；在智能化基础上，综合了计算机、多媒体、模糊控制、神经网络等多学科技术，数控系统实现了高速、高精、高效控制，加工过程中能够自动修正、调整和赔偿各项参数，实现了在线诊疗和智能化故障处理；在网络化基础上，CAD/CAM和数控系统集成为一体，机床联网，实现了中央集中控制群控加工。 长久以来，中国数控系统为传统封闭式体系结构，CNC只能作为非智能机床运动控制器。加工过程变量依据经验以固定参数形式事先设定，加工程序在实际加工前用手工方法或经过CAD/CAM及自动编程系统进行编制。CAD/CAM和CNC之间没有反馈控制步骤，整个制造过程中CNC只是一个封闭式开环实施机构。在复杂环境和多变条件下，加工过程中刀具组合、工件材料、主轴转速、进给速率、刀具轨迹、切削深度、步长、加工余量等加工参数，无法在现场环境下依据外部干扰和随机原因实时动态调整，更无法经过反馈控制步骤随机修正CAD/CAM中设定量，所以影响CNC工作效率和产品加工质量。由此可见，传统CNC系统这种固定程序控制模式和封闭式体系结构，限制了CNC向多变量智能化控制发展，已不适应日益复杂制造过程，所以，对数控技术实施变革势在必行。1.2数控技术发展趋势1.2.1性能发展方向（1）高速高精高效化速度、精度和效率是机械制造技术关键性能指标。因为采取了高速CPU芯片、RISC芯片、多CPU控制系统和带高分辨率绝对式检测元件交流数字伺服系统，同时采取了改善机床动态、静态特征等有效方法，机床高速高精高效化已大大提升。（2）柔性化包含两方面：数控系统本身柔性，数控系统采取模块化设计，功效覆盖面大，可裁剪性强，便于满足不一样用户需求；群控系统柔性，同一群控系统能依据不一样生产步骤要求，使物料流和信息流自动进行动态调整，从而最大程度地发挥群控系统效能。（3）工艺复合性和多轴化以降低工序、辅助时间为关键目标复合加工，正朝着多轴、多系列控制功效方向发展。数控机床工艺复合化是指工件在一台机床上一次装夹后，经过自动换刀、旋转主轴头或转台等多种方法，完成多工序、多表面复合加工。数控技术轴，西门子880系统控制轴数可达24轴。（4）实时智能化早期实时系统通常针对相对简单理想环境，其作用是怎样调度任务，以确保任务在要求期限内完成。而人工智能则试图用计算模型实现人类多种智能行为。科学技术发展到今天，实时系统和人工智能相互结合，人工智能正向着含有实时响应、更现实领域发展，而实时系统也朝着含有智能行为、愈加复杂应用发展，由此产生了实时智能控制这一新领域。在数控技术领域，实时智能控制研究和应用正沿着多个关键分支发展：自适应控制、模糊控制、神经网络控制、教授控制、学习控制、前馈控制等。比如在数控系统中配置编程教授系统、故障诊疗教授系统、参数自动设定和刀具自动管理及赔偿等自适应调整系统，在高速加工时综合运动控制中引入提前估计和预算功效、动态前馈功效，在压力、温度、位置、速度控制等方面采取模糊控制，使数控系统控制性能大大提升，从而达成最好控制目标。1.2.2功效发展方向（1）用户界面图形化用户界面是数控系统和使用者之间对话接口。因为不一样用户对界面要求不一样，所以开发用户界面工作量极大，用户界面成为计算机软件研制中最困难部分之一。目前INTERNET、虚拟现实、科学计算可视化及多媒体等技术也对用户界面提出了更高要求。图形用户界面极大地方便了非专业用户使用，大家能够经过窗口和菜单进行操作，便于蓝图编程和快速编程、三维彩色立体动态图形显示、图形模拟、图形动态跟踪和仿真、不一样方向视图和局部显示百分比缩放功效实现。（2）科学计算可视化科学计算可视化可用于高效处理数据和解释数据，使信息交流不再局限于用文字和语言表示，而能够直接使用图形、图像、动画等可视信息。可视化技术和虚拟环境技术相结合，深入拓宽了应用领域，如无图纸设计、虚拟样机技术等，这对缩短产品设计周期、提升产品质量、降低产品成本含相关键意义。在数控技术领域，可视化技术可用于CAD/CAM，如自动编程设计、参数自动设定、刀具赔偿和刀具管理数据动态处理和显示和加工过程可视化仿真演示等。（3）插补和赔偿方法多样化多个插补方法如直线插补、圆弧插补、圆柱插补、空间椭圆曲面插补、螺纹插补、极坐标插补、2D+2螺旋插补、NANO插补、NURBS插补（非均匀有理B样条插补）、样条插补（A、B、C样条）、多项式插补等。多个赔偿功效如间隙赔偿、垂直度赔偿、象限误差赔偿、螺距和测量系统误差赔偿、和速度相关前馈赔偿、温度赔偿、带平滑靠近和退出和相反点计算刀具半径赔偿等。（4）内装高性能PLC数控系统内装高性能PLC控制模块，可直接用梯形图或高级语言编程，含有直观在线调试和在线帮助功效。编程工具中包含用于车床铣床标准PLC用户程序实例，用户可在标准PLC用户程序基础上进行编辑修改，从而方便地建立自己应用程序。（5）多媒体技术应用多媒体技术集计算机、声像和通信技术于一体，使计算机含有综合处理声音、文字、图像和视频信息能力。在数控技术领域，应用多媒体技术能够做到信息处理综合化、智能化，在实时监控系统和生产现场设备故障诊疗、生产过程参数监测等方面有着重大应用价值。1.2.3体系结构发展（1）集成化采取高度集成化CPU、RISC芯片和大规模可编程集成电路FPGA、EPLD、CPLD和专用集成电路ASIC芯片，可提升数控系统集成度和软硬件运行速度。应用FPD平板显示技术，可提升显示器性能。平板显示器含有科技含量高、重量轻、体积小、功耗低、便于携带等优点，可实现超大尺寸显示，成为和CRT抗衡新兴显示技术，是二十一世纪显示技术主流。应用优异封装和互连技术，将半导体和表面安装技术融为一体。经过提升集成电路密度、降低互连长度和数量来降低产品价格，改善性能，减小组件尺寸，提升系统可靠性。（2）模块化硬件模块化易于实现数控系统集成化和标准化。依据不一样功效需求，将基础模块，如CPU、存放器、位置伺服、PLC、输入输出接口、通讯等模块，作成标准系列化产品，经过积木方法进行功效裁剪和模块数量增减，组成不一样档次数控系统。（3）网络化机床联网可进行远程控制和无人化操作。经过机床联网，可在任何一台机床上对其它机床进行编程、设定、操作、运行，不一样机床画面可同时显示在每一台机床屏幕上。（4）通用型开放式闭环控制模式采取通用计算机组成总线式、模块化、开放式、嵌入式体系结构，便于裁剪、扩展和升级，可组成不一样档次、不一样类型、不一样集成程度数控系统。闭环控制模式是针对传统数控系统仅有专用型单机封闭式开环控制模式提出。因为制造过程是一个含有多变量控制和加工工艺综合作用复杂过程，包含诸如加工尺寸、形状、振动、噪声、温度和热变形等多种改变原因，所以，要实现加工过程多目标优化，必需采取多变量闭环控制，在实时加工过程中动态调整加工过程变量。加工过程中采取开放式通用型实时动态全闭环控制模式，易于将计算机实时智能技术、网络技术、多媒体技术、CAD/CAM、伺服控制、自适应控制、动态数据管理及动态刀具赔偿、动态仿真等高新技术融于一体，组成严密制造过程闭环控制体系，从而实现集成化、智能化、网络化。1.3.智能化新一代PCNC数控系统目前开发研究适应于复杂制造过程、含有闭环控制体系结构、智能化新一代PCNC数控系统已成为可能。智能化新一代PCNC数控系统将计算机智能技术、网络技术、CAD/CAM、伺服控制、自适应控制、动态数据管理及动态刀具赔偿、动态仿真等高新技术融于一体，形成严密制造过程闭环控制体系。第二章 工艺方案分析2.1 零件图2.2零件图分析该零件表面由圆柱、逆圆弧、槽、螺纹、内孔、内槽、内螺纹等表面组成，尺寸标注完整，选择毛坯为45#钢，65mm125mm，无热处理和硬度要求。2.3确定加工方法加工方法选择标准是确保加工表面精度和表面粗糙度要求，因为取得同一级精度及表面粗糙度加工方法通常有很多，所以在实际选择时，要结合零件形状、尺寸大小和形位公差等要求全方面考虑。图上多个精度较高尺寸，因其公差值较小，所以编程时有取平均值，而取其基础尺寸。经过以上数据分析，考虑加工效率和加工经济性，最理想加工方法为车削，考虑该零件为大量加工，股加工设备采取数控车床。依据加工零件外形和材料等条件，选择cjk6032数控机床。2.4确定加工方案零件上比较精密表面加工，常常是经过粗加工、半精加工和精加工逐步达成。对这些表面仅仅依据质量要求选择对应最终加工方法是不够，还应正确确实定毛坯到最终成形加工方案。毛坯先夹持右端车右端轮廓95mm处，先用中心钻打中心孔，再用8钻头钻25mm孔，再用20钻头扩孔，再用镗刀镗22.5mm孔，再用内槽刀镗28槽，再用内螺纹刀车M241.5螺纹。然后再车40mm、R6圆弧、60mm和R45圆弧。调头加工32mm、R4、R6圆弧、60mm外轮廓，在切退刀槽，最终车M320.75螺纹。该经典轴加工次序为：预备加工-车端面-钻孔-镗孔-切内螺纹退刀槽-车内螺纹-粗车左端面轮廓-精车左端面轮廓-调头-车端面-粗车轮廓-精车轮廓-退刀槽-粗车螺纹-精车螺纹。第三章 工件装夹3.1定位基准选择 在制订零件加工工艺规程时，正确选择工件定位基准有着十分中意义。定位基准选择好坏，不仅影响零件加工位置精度，而且对零件个表面加工次序也有很大影响。合理选择定位基准是确保零件加工精度前提，还能简化加工工序，提升加工效率。3.2定位基准选择标准 1）基准重合标准。为了避免基准不重合误差，方便编程，应选择工序基准作为定位基准，尽可能使用工序基准，定位基准、编程原点三者统一。 2）便于装夹标准。所选定位基准应能确保定位正确、可靠，定位夹紧简单、易操作，敞开性好，能够加工尽可能多表面。 3）便于对刀标准。批量加工时在工件坐标系已经确定情况下，确保对刀可能性和方便性。3.3确定零件定位基准 以左右端大端面为定位基准。3.4装夹方法选择 为了工件不至于在切削力作用下发生位移，使其在加工过程一直保持正确位置，需将工件压紧压牢。合理选择加紧方法十分关键，工件装夹不仅影响加工质量，而且对生产率，加工成本及操作安全全部有直接影响。3.5数控车床常见装夹方法 1）在三爪自定心卡盘上装夹。三爪自定心卡盘三个爪是同时运动，能自动定心，通常不需要找正。该卡盘装夹工件方便、省时，但夹紧力小，适适用于装夹外形规则中、小型工件。 2）在两顶尖之间装夹。对于尺寸较大或加工工序较多轴类工件，为了确保每次装夹时装夹精度，可用两顶尖。该装夹方法适适用于多序加工或精加工。 3）用卡盘和顶尖装夹。当车削质量较大工件时要一端用卡盘夹住，另一端用后顶尖支撑。这种方法比较安全，能承受较大切削力，安装刚性好，轴向定位基准，应用较广泛。 4）用心轴装夹。当装夹面为螺纹时再做个和之配合螺纹进行装夹，叫心轴装夹。这种方法比较安全，能承受较大切削力，安装刚性好，轴向定位基准。3.6确定合理装夹方法 装夹方法：先用三爪自定心卡盘夹住右端，加工左端达成工件精度要求；再工件调头，用三爪自定心卡盘夹住工件右端，在加工到工件精度要求。第四章 刀具及切削用量4.1选择数控刀具标准刀具寿命和切削用量有亲密关系。在制订切削用量时，应首先选择合理刀具寿命，而合理刀具寿命则应依据优化目标而定。通常分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者依据单件工时最少目标确定，后者依据工序成本最低目标确定。选择刀具寿命时可考虑以下几点依据道具复杂程度、制造和磨刀成原来选择。复杂和精度高刀具寿命应选比单刃刀具高些。对于机夹可转位刀具，因为换到时间短，为了充足发挥其切削性能，提升生产效率，刀具寿命可选低些，通常取15-30min对于装刀、换刀和调刀比较复杂多刀机床、组合机床和自动化加工刀具，刀具寿命应选高些，尤其确保刀具可靠性。车间内某一工序生产率限制了整个车间生产率提升时，该工序刀具寿命要选低些，当某工序单位时间内所分担到全厂开支M较大时，刀具寿命也应选低些。大件精加工时，为确保最少完成一次走刀，避免切削时中途换刀，刀具寿命应按零件精度和表面粗糙度来定。和一般机床加工方法相比，数控加工对刀具提出了更高要求，不仅需要刚性好、精度高，而求要求尺寸稳定，耐用度高断和排性能同时要求安装和调整方便，这么来满足数控机床高效率要求。数控机床上所选择道具常采取适应高速切削刀具材料（如高速钢、超细粒质硬质合金）并使用可转位刀片。4.2选择数控车削用刀具 数控车削刀常见通常分成型车刀、尖形车刀、圆弧形车刀三类。成型车刀也称样板车刀，其加工零件轮廓形状完全由车刀刀刃形状和尺寸决定。数控车削加工中，常见成型车刀有小半径圆弧车刀、非矩形车槽刀和螺纹刀等。在数控加工中，应尽可能少用或不用成型车刀。尖形车刀是以直线形切削刃为特征车刀。这类车刀刀尖由直线型主副切削刃组成，如90度内外圆车刀、左右端面车刀、切槽（切断）车刀及刀尖倒棱很小多种外圆和内孔车刀。尖形车刀几何参数（关键是几何角度）选择方法和一般车削时基础相同，但应结合数控加工特点（如加工路线、加工干涉等）进行全方面考虑，并应兼顾刀尖本身强度。4.3设置刀点和换刀点刀具到底从什么位置开始移动到指定位置呢？所以在程序实施一开始，必需确定刀具在工件坐标系下开始运动位置，这一位置即为程序实施时刀具相对和工件运动起点，所以称程序起始点或起刀点。此起始点通常经过对刀来确定，所以，该点又称对刀点。在编制程序时，要正确选择对刀点位置。对刀点设置标准是：便于数值处理和简化程序编制。易于找正并在加工过程中便于检验，引发加工误差小。对刀点可设置在加工零件上，也能够设置在夹具上或机床上，为了提升零件加工精度，对刀点应尽可能设置在零件设计基准或工艺基准上。实际操作机床时，能够经过手工对刀操作把刀具刀位点放到对刀点上，即“刀位点”和“对刀点”重合，所谓“刀位点”是指刀具定位基准点，车刀刀位点为刀尖或刀尖圆弧中心。用手动对到操作，对刀精度较低，且效率低。而有些工厂采取光学对刀镜、对刀仪、自动对刀装置等，以降低对刀时间，提升对刀精度。加工过程中需要换刀时，应要求换刀点。所谓“换刀点”时指刀架转动换刀时位置，换刀点应设在工件或夹具外部，以换刀时不碰工件及其它部件为准。4.4确定切削用量数控编程时，编程人员必需确定每道工序切削用量，并以指令形式写入程序中。切削用量包含主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不一样加工方法，需要选择不一样切削用量。切削用量选择标准是：确保零件加工精度和表面粗糙度，充足发挥刀具切削性能，确保合理刀具耐用度，并充足发挥机床性能，最大程度提升生产率，降低成本第五章 经典轴类零件加工5.1 轴类零件加工工艺分析 （1）技术要求 轴类零件技术要求关键是支承轴颈径向尺寸精度和形位精度，轴向通常要求不高。轴颈直径公差等级通常为IT6-IT8，几何形状精度关键是圆度和圆柱度，通常要求是限制在直径公差范围之内。相互位置精度关键是同轴度和圆跳动；确保配合轴颈对于支承轴颈同轴度，是轴类零件位置精度普遍要求之一。图为特殊零件，径向和轴向公差和表面粗糙度要求较高。 （2） 毛坯选择 轴类零件除光滑轴和直径相差不大阶梯轴热轧或冷拉圆棒料外，通常采取锻件；发动机曲轴等一类轴件采取球墨铸铁铸件比较多。图经典轴类直径相差不大，采取直径为65mm，材料为45钢在锯床上按130mm长度下料。（3） 定位基准选择 轴类零件外圆表面、内孔、螺纹等表面同轴度，和端面对轴中心线垂直度是其相互位置精度关键项目，而这些表面设计设计基准通常全部是轴中心线。用两中心孔定位符合基准重合标准，而且能够最大程度在一次装夹中加工出多个外圆表面和端面，所以常见中心孔作为轴加工定位基准。当不能采取中心孔时或粗加工是为了工作装夹刚性，可采取轴外圆表面作定位基准，或是以外圆表面和中心孔共同作为定位基准，能承受较大切削力，但反复定位精度并不太高。数控车削时，为了能用同一程序反复加工和工件调头加工轴向尺寸正确性，或为了端面余量均匀，工件轴向需要定位。采取中心孔定位时，中心孔尺寸及两端中心孔间距离要保持一致。以外圆定位时，则应采取三爪自定心卡盘反爪装夹或采取限未支承，以工件端面或台阶面或台阶面儿作为轴向定位基准。（4） 轴类零件预备加工 车削之前常需要依据情况安排预备加工，内容通常有：直毛坯出厂时或在运输、保管过程中，或热处理时常会发生弯曲变形。过量弯曲变形会造成加工余量不足或装夹不可靠。所以在车削前需增加校直工序。切断用棒料切得所需长度坯料。切断可在弓形锯床、圆盘锯床和带锯上进行，也能够在一般车床上切断或在冲床上涌冲模冲切。（5） 热处理工序 铸、锻件毛坯在粗车前应依据材质和技术要求正火或退火处理，以消除应力，改善组织和切削性能。性能要求较高毛坯在粗加工后、精加工前应安排调质处理，一提升零件综合机械性能；对于硬度和耐磨性要求不高零件，调质也常作为最终热处理。相对运动表面需在精加工前或后进行表面淬火处理或进行化学热处理，以提升耐磨性。（6） 加工工序划分通常可按下类方法进行：刀具集中分序法 就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上全部能够完成部位。再用第二把刀、第三把完成她们能够完成其它部位。这么能够降低换刀次数，压缩空程时间，降低无须要定位误差。以加工部位分序法 对于加工类容很多零件，可按其结构特点将加工部分分成多个部分，如内形、外形、曲面或平面等。通常先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单几何形状，在加工复杂几何形状；先加工精度较低部位，再加工精度较高部位。以粗、精加工分序法 对于易发生加工变形零件，因为粗加工后可能发生变形而需要进行校形，故通常来说凡要进行粗、精加工全部要将工序分开。总而言之，在划分工序时，一定要视零件结构和工艺性，机床功效，零件数控加工内容多少，安装次数及本单位生产组织情况灵活掌握。另提议采取工序集中标准还是采取工序分散标准，要依据实际情况来确定，但一定努力争取合理。（7）在加工时，加工次序安排应依据零件结构和毛坯情况，和定位夹紧需要来考虑，关键是零件刚性不被破坏。次序通常应按下列标准进行：上道工序加工不能影响下道工序定在加紧，中间穿插有通用机床加工工序也要综合考虑。优异行内形、内腔加工工序，后进行外形加工工序。以相同定位、夹紧方法或同一把刀加工工序最好连接进行，以降低反复定位次数，换刀次数和挪动压板次数。在同一次安装中进行多道工序，应先安排对工件刚性破坏小工序。在数控床上粗车、半精车分别用一个加工程序控制。工件调头装夹由程序中M00或M01指令控制程序暂停，装夹后按“循环开启”继续加工。（8）走刀路线和对刀点选择 走刀路线包含切削加工轨迹，刀具运动切削起始点，刀具切入，切出并返回切削起始点或对刀点等非切削空行程轨迹。因为半精加工和精加工走刀路线是沿其零件轮廓次序进行，所以确定走刀路线关键在于计划好粗加工及空行程走刀路线。合理确实定对刀点，对刀点能够设在被加工零件上，但注意对刀点必需是基准位或已加工精加工过部位，有时在第一道工序后对刀点被加工损坏，会造成第二道工序和以后对刀点无从查找，所以在第一道工序对刀时注意要在和定位基准有相对固定尺寸关系地方设置一个相对对刀位置，这么能够依据她们之间相对位置关系找回原对刀点。这个相对对刀位置通常设在机床工作台或夹具上。5.2 经典轴类零件加工工艺 （1）确定加工次序及进给路线加工次序按粗到精、由远到近（由左到右）标正确定。工件左端加工：即从左到右进行外轮廓粗车（留0.5mm余量精车）,然后左到右进行外轮廓精车，然后钻孔，镗内退刀槽，镗内螺纹。工件调头，工件右端加工：粗车外轮廓，精车外轮廓，切退刀槽，最终螺纹粗加工，螺纹精加工。（2）选择刀具车端面：选择硬质合金45度车刀，粗、精车一把刀完成。粗、精车外圆：（因为程序选择G71循环，所以粗、精选择同一把刀）硬质合金90度放型车刀，Kr=90度，Kr=60度；E=30度，（因为有圆弧轮廓）以防于零件轮廓发生干涉，假如有必需就用图形来检验。钻孔：选择16硬质合金钻头。镗孔：选择90度硬质合金镗刀。内槽刀：硬质合金内槽刀。内螺纹刀：选择60度硬质合金镗刀。槽刀：选择硬质合金车槽刀（刀长12mm，刀宽4mm）。螺纹刀：选择60度硬质合金外螺纹车刀。（3）选择切削用量表3-5切削用量选择主轴转速S/(r/min)进 给 量F/(mm/r)吃 刀 量F/(mm/r)背 吃 刀 量ap/mm粗车外圆80010011.5精车外圆9001000.050.2钻孔3501000.10粗镗孔80010011.5精镗孔9001000.050.2内退刀槽350250.040粗车内螺纹1000.750.10.4精车内螺纹1500.750.050.1外退刀槽350250.040粗车外螺纹1000.750.10.4精车外螺纹1500.750.050.1数控刀具卡片 表3-1左端刀具卡片产品名称或代号零件名 称经典轴零件图号序号刀具号刀具规格名称数量加工表面备注1T01硬质合金端面45度车刀1粗、精车端面2T02硬质合金90度放型车刀1粗、精车外轮廓左偏刀3T03硬质合金镗刀1粗、精镗孔、内螺纹4T04硬质合金内槽刀1切槽5尾座硬质合金18钻头1钻孔表3-2右端刀具卡片产品名称或代号零件名 称经典轴零件图号序号刀具号刀具规格名称数量加工表面备注1T01硬质合金端面45度车刀1粗、精车端面2T02硬质合金90度放型车刀1粗、精车外轮廓左偏刀3T03硬质合金车槽刀1切槽4T0460度硬质合金外螺纹车刀1粗、精车螺纹用以上数据编制工艺卡以下：表3-3 数控加工工艺卡单位名称产品名称或代号零件名称零件图号经典轴工序号程序编号夹具名称使用设备车间001O0529三爪自定心卡盘Cjk6032数控车间工步号工步内容刀具号刀具规格主轴转速r/min进给速度mm/r背吃刀量mm备注1车端面T0145度刀450800手动2粗车外轮廓T0290度车刀8001000.2自动3精车外轮廓T0290度车刀900800.1自动4钻孔尾座18钻头300200手动5粗镗孔T03镗刀8001000.2自动6精镗孔T03镗刀900800.1自动7切槽T04切槽刀200250自动工序号程序编号夹具名称使用设备车间002O0528三爪自定心卡盘Cjk6032数控车间工步号工步内容刀具号刀具规格主轴转速r/min进给速度mm/r背吃刀量mm备注1车端面T0145度刀450800手动2粗车外轮廓T0290度车刀8001000.2自动3精车外轮廓T0290度车刀900800.1自动4切槽T03切槽刀200250自动5粗车螺纹T0460度螺纹刀1000.750.2自动6精车螺纹T0460度螺纹刀1000.750.1自动编制审核同意年 月 日共页第页5.3 手工编程工件左端加工O0529 文件名%0529 程序名G94 绝对坐标编程G00 X100 Z100 运动到安全点 T0101 调用一号刀M03S800 主轴以800r/min正转G00 X60 Z5 到循环加工起点G71 U1 R0.5 P70 Q160 X0.5 Z0.1 F100 粗加工循环G00 X100 X退到100Z100 Z退到100M05 主轴停止M00 程序暂停 M03S900 精加工主轴转速 N70 G01 X0 F80 精加工循环Z0 到工件圆心位置X40 C2 倒角Z-19 加工40G02 X52 Z-25 R6 加工R6圆弧G01 X60 C2 倒角Z-35 加工60N160 G02 X60 Z-80 R45 加工R45凹圆弧G00 X100 X退到100Z100 Z退到100T0202 调用二号刀M03S800 主轴以800r/min正转 G00 X15 到循环加工起点Z2 到循环加工起点G71 U0.5 R0.2 P70 Q160 X-0.5 Z0 F100 粗加工循环G00 X15 到安全点退刀Z100 Z退到100M05 主轴停止M00 程序暂停M03S900 精加工主轴转速N70G01 X22.5 Z-2 镗28孔N16