钢结构工程施工组织设计方案样本.doc

第一章 质量目标及质量控制方法

第一节 质量目标
本工程质量目标：合格，并达成本招标文件要求。
其中：钢结构制作质量目标（包含钢构件焊接分项工程、钢结构零件及部件加工分项工程、钢结构预拼装分项工程）——合格
钢结构安装质量目标（包含钢结构构件组装分项工程、钢结构单层结构安装分项工程、钢结构一般紧固件连接分项工程、钢结构高强度螺栓连接分项工程、钢结构压型金属板分项工程、钢结构防腐涂料涂装分项工程、钢结构防火涂料涂装分项工程）——合格

第二节 分部分项工程质量控制手段
1 钢结构制作质量控制手段
1.1实施规范和标准
《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-）
《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-）
《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-）
《钢结构设计规范 》 （GB50017-）
《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-）
《碳钢焊条 》（GB5117）
《低合金钢焊条》（GB5118）
《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口基础形式和尺寸》（GB985-88）
1.2 结构制作质量控制
结构制作工艺步骤

1.2.1钢结构制作时应依据已同意设计文件编制施工详图。施工详图应经原设计
单位审核同意后方可实施。当需要修改时，应报监理工程师并经原设计单位同意和
签署文件确定。
1.2.2 钢结构制作所采取原材料及成品在进场时必需向监理工程师进行报验。凡
包含安全、功效原材料及成品应按国家相关标准、规范进行测试复验。
(1) 原材料订购首先由制作厂预算员依据图纸及工艺要求编制构件加工清单，以
明确材料数量、规格及技术要求，然后报送技术质量部进行工艺审核。
(2) 物资供给部门依据经审核加工清单进行分类、汇总，编制订购计划，并选择
材料供给商（应经过业主审核确定）签署订购协议。
(3) 全部进厂材料均须附有质量合格证书。材料进厂时，材料管理员依据购料清
单对材质、规格、数量逐一查对和验收，登记入账，然后分类堆放保管。
(4) 材料如有代用，材料部门应会同技术部门提出书面要求，经设计部门审核同意
后方可实施。
(5) 各类螺栓、小零件及加工零部件等，应存放在库房内，并做好标识，严禁混
放。
(6) 钢板、型钢、角铁等材料应按型号、规格存放，并作出分类识别色标。
(7) 钢材堆放时应架空，不得和地面直接接触，并应预防受油污污染，预防碰撞损
坏或变形。
(8) 各类原材料由专员负责保管，凭单发料，并定时查对收、发料台账，做到帐
账相符，账物相符。
1.2.3 钢结构制作前，应依据设计文件、施工详图要求及制作场地加工条件等，
编制制作工艺技术方案，其内容应包含：施工技术标准，制作单位质量确保体系，
制作质量确保方法，生产场地部署、加工、焊接设备和工艺装备，焊工和检验人员
资质证实，和各类检验项目表格和生产计划表等。制作工艺技术方案应经监理
工程师审核同意后方可组织实施。
1.2.4钢结构制作各工序应按工艺技术标准进行质量控制，每道工序完成后，应进
行检验验收。钢结构制作和制成品质量验收必需采取经检定、校准合格计量器具。
(1) 放样：查对图纸安装尺寸和孔距，以1:1大样放出节点，制作样板和样杆
作为下料、弯制、铣、刨及制孔等加工依据。放样时，铣、刨工件要考虑加工
余量，焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量。
(2) 号料：检验查对材料，并在材料上划出切割、铣、刨、弯曲及钻孔等加工位
置，打冲点字号标出零件编号等。号料时应做到合理用材。
(3) 切割：钢材下料方法有气割、机剪、冲模及锯切等。零件切割线和另料
线许可偏差应符合下表要求：
手工切割
±2.0mm
自动、半自动切割
±1.5mm
精亲密割
±1.0mm
(4) 切割前应将钢材表面切割区域内铁锈、油污等清除洁净，切割后断口上不
得有裂纹和大于1.0mm缺棱，并应清除边缘上熔瘤和飞溅物等。
(5) 切割截面和钢材表面垂直面许可偏差不得大于钢材厚度10%，且不得大
于2.0mm。
(6) 精亲密割零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。
(7) 机械切割零件，其剪切和号料线许可偏差不得大于2.0mm，断口处截
面上不得有裂纹和大于1.0mm缺棱，并应清除毛剌。机械剪切型钢，其端部
剪切斜度不得大于2mm。
(8) 一般碳素结构钢在高于－16℃气温环境中，可用冷矫正和冷弯曲方法。矫
正后钢材表面不应有显著凹面和损伤，表面划痕深度不得大于0.5mm。
(9) 零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应按设计要求
进行加工。
(10) 一般碳素钢，许可采取加热矫正方法，其加热温度严禁超出正火温度（900
℃）。
(11) 构件安装时留孔应含有H12精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5mm。
(12) 螺栓孔超出许可偏差时，不得采取钢块堵塞，可采取和母材材质相匹配焊
条补焊后重新制孔。
1.2.5钢结构制作时应在必需时对结构复杂构件进行工艺性试验。连接复杂钢
结构，应依据协议要求在制作场地进行预拼装。
(1) 组装工作必需按工艺要求次序进行，连接表面及焊缝每边30-50mm范围内
铁锈、毛剌和油污必需清除洁净。当有隐蔽焊缝时，必需预先施焊，经检验合格后
方可复盖。
(2) 部署拼装胎具时，其定位必需考虑放出焊接收缩量及齐头加工余量。
(3) 为降低变形，应尽可能采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及拼装首件
必需经过严格检验，质量符合标准后再大批进行装配工作。
(4) 装配后构件应立即油漆，并在显著部位编号，写明图号、构件号和件数，以
便查对。
(5) 不管柱、梁、支撑，应先单独装配焊接矫正，然后再进行大组装。
(6) 支座及和钢柱连接节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大组装。
(7) 安装组装胎时应放出收缩量，通常放至上限（当L≤24m时放5mm，L>24m时放8mm）。
(8) 本工程屋面跨度15m以上，应起拱1/500,以防下挠。
(9) 屋面梁大组装有胎模装配法和复制法两种。前者装配精度高，适合大型桁架
装配；后者装配速度快，适合通常中、小型桁架装配。
(10) 为了确保构件安装后曲率正确、相接吻合及曲线流畅，构件必需在工厂内进
行试拼装。在构件试拼装过程中如发觉制作质量问题，应立即采取整改方法。
1.2.6喷丸除锈及工厂涂装
(1) 按要求,构件成品采取全自动喷砂除锈，经处理表面应作抗滑移系数试验。除
锈应达成《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》Sa21/2要求。
(2) 经处理摩擦面，不得有飞边、毛剌、焊疤或污损等缺点。
(3) 涂装、编号在除锈后，采取富锌底漆对构件进行喷涂，以预防构件受腐蚀。喷
涂应均匀，无显著起皱、流挂，并确保附着良好。
(4) 施工图中注明不涂装部位不得涂装，安装焊缝外留出30-50mm暂不涂装。
(5) 涂装完成后，在构件上标注构件原编号，大型构件应标明重量、重心位置和
定位标识。
1.2.7钢构件验收
(1) 出厂前进行钢结构件验收，对焊接工艺及钢材质量等应含有构件验收统计。
(2) 包装箱上应标注构件、零件名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并应填
写包装清单。
1.3 焊接工艺质量控制
结构焊接工艺步骤

1.3.1技术准备
(1) 在构件制作前，工厂应按施工图纸要求和《建筑钢结构焊接技术规程》
要求进行焊接工艺评定试验。生产制造过程应严格按工艺评定相关参数和要求进
行，经过跟踪检测如发觉根据工艺评定规范生产质量不稳定，应重做工艺评定，以
达成质量稳定。
(2) 依据施工制造方案和钢结构技术规范和施工图纸相关要求编制各类施工
工艺，工厂应组织相关部门进行工艺评审。
1.3.2材料要求
(1) 建筑钢结构用钢材及焊接材料选择应符合设计图要求，并应含有钢厂和焊
接材料厂出具质量证实书或检验汇报，其化学成份、力学性能和其它质量要求必
须符合国家现行标准要求。当采取其它钢材和焊接材料替换设计选择材料时，必
须经原设计单位同意。
(2) 钢材成份、性能复验应符合国家现行相关工程质量验收标准要求；
(3) 钢结构工程中选择新材料必需经过新产品判定。钢材应由生产厂提供焊接性
资料、指导性焊接工艺、热加工和热处理工艺参数、对应钢材焊接接头性能数据
等资料；焊接材料应由生产厂提供贮存及焊前烘焙参数要求、熔敷金属成份、性能
判定资料及指导性施焊参数，经教授论证、评审和焊接工艺评定合格后，方可在工
程中采取。
(4) 焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》（GB/T 5117）、《低合金钢焊条》（GB/T
5118）要求。
(5) 焊接材料尚应符合下列要求：
1) 焊条、焊丝、焊剂和熔嘴应储存在干燥、通风良好地方，由专员保管。
2) 焊条、熔嘴、焊剂和药芯焊丝在使用前，必需按产品说明书及相关工艺文件要求进行烘干。
3) 低氢型焊条烘干温度应为350～380℃，保温时间应为1.5～2h，烘干后应缓冷放置于110～120℃保温箱中存放、待用；使用时应置于保温筒中；烘干后低氢型焊条在大气中放置时间超出4h应重新烘干；焊条反复烘干次数不宜超出2次；受潮焊条不应使用。
4) 焊条、焊剂烘干装置及保温装置加热、测温、控温性能应符合使用要求。
1.3.3 作业条件要求
(1) 焊接作业区风速当手工电弧焊超出8m/s、气体保护电弧焊及药芯焊丝电弧焊超
过2m/s时，应设防风棚或采取其它防风方法。制作车间内焊接作业区有穿堂风
或鼓风机时，也应按以上要求设挡风装置。
(2) 焊接作业区相对湿度不得大于90%。
(3) 当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮方法。
(4) 焊接作业区环境温度低于0℃时，应将构件焊接区各方向大于或等于两倍钢板
厚度且大于100mm范围内母材，加热到20℃以上后方可施焊，且在焊接过程中
均不应低于这一温度。实际加热温度应依据构件结构特点、钢材类别及质量等级和
焊接性、焊接材料熔敷金属扩散氢含量、焊接方法和焊接热输入等原因确定，其加
热温度应高于常温下焊接预热温度，并由焊接技术责任人员制订出作业方案经认
可后方可实施。作业方案应确保焊工操作技能不受环境低温影响，同时对构件采
用必需保温方法。
(5) 焊条在使用前应按产品说明书要求烘焙时间和烘焙温度进行烘焙。低氢型焊
条烘干后必需存放在保温箱（筒）内，随用随取。焊条由保温箱（筒）取出到施焊
时间不宜超出2h（酸性焊条不宜超出4h）。不符上述要求时，应重新烘干后再用，
但焊条烘干次数不宜超出2次。
(6) 焊接作业区环境超出上述第(1)、(4)款要求但必需焊接时，应对焊接作业区设
置防护棚并制订出具体方案，连同低温焊接工艺参数、方法等报监理工程师确定后
方可实施。
1.3.4 操作工艺要求
1.3.4.1焊接参数选择
(1) 焊条直径选择：焊条直径关键依据焊件厚度选择（见下表所表示）。多层焊
第一层和非水平位置焊接时，焊条直径应选小一点。

焊条直径选择参考表
焊件厚度（mm）
＜2
2
3
4~6
6~12
＞12
焊条直径（mm）

1.6
2
3.2
3.2~4
4~5
4~6

(2) 焊接电流选择：关键依据焊条直径选择电流。选择方法见下表所表示：
焊接电流选择参考表
焊件厚度（mm）
1.6
2.0
2.5
3.2
4.0
5.0
5.8
焊接电流（A）
25~40
40~60
50~80
100~130
160~210
200~270
260~300

1.3.4.2选择焊接参数应注意事项
(1) 焊角焊缝时，电流要稍大些。
(2) 打底焊时，尤其是焊接单面焊双面成形焊道时，使用焊接电流要小。填充焊
时，通常见较大焊接电流。盖面焊时，为预防咬边和取得较美观焊缝，使用电
流要小些。
(3) 碱性焊条选择焊接电流比酸性焊条小10%左右。不锈钢焊条比碳钢焊条选择
电流小20%左右。
(4) 焊接电流初步选定后，要经过试焊调整。
(5) 电弧电压关键取决于弧长：电弧长，则电压高；反之则低。在焊接过程中，一
般期望弧长一直保持一致，而且尽可能使用短弧焊接。短弧是指弧长为焊条直径
0.5~1.0倍。
(6) 焊接工艺参数选择，应在确保焊接质量条件下，采取大直径焊条和大电流焊
接，以提升劳动生产率。
(7) 坡口底层焊道宜采取小于4.0mm焊条，底层根部焊道最小尺寸应适宜，
以防产生裂纹。
(8) 焊缝在焊接接头每边复盖宽度通常为2~4mm。
1.3.4.3焊接工艺操作关键点
(1) 焊接工程中全部母材和焊接材料应含有出厂质量合格证书及检测汇报，并按
要求进行复试。
(2) 待焊接部位表面和边缘应光洁、整齐、无毛剌、无裂纹或对焊缝强度和质量
有不利影响其它缺点。待焊接表面和邻近焊缝表面也不得有松散或很厚氧化
皮、渣皮、锈蚀、油污或其它杂质。
(3) 焊工应经过考试并取得合格证书以后才能够从事焊接工作。施焊前，焊工应检
查焊接部位组装和表面清理质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。
(4) 焊接坡口组装许可偏差值应符合规范相关要求。坡口组装间隙超出许可偏差
要求时，可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求，但当坡口组装间隙超出
较薄板厚度2倍或大于20mm时，不应用堆焊方法增加构件长度和降低组装间隙。
(5) T型接头、十字型接头、角接接头和对接接头主焊缝两端，必需配置引弧板和
引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应和被焊焊缝相同，严禁使用其它材
质材料充当引弧板和引出板。
(6) 手工电焊弧焊缝引出长度应大于25mm。其引弧板和引出板宽度应大于50mm，
长度宜为板厚1.5倍且大于30mm，厚度应大于6mm。焊接完成后应采取气割
切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。
(7) 焊条在使用前应按产品说明书要求烘焙时间和烘焙温度进行烘焙。低氢型焊
条烘干后必需存放在保温箱（筒）内，随用随取。焊条由保温箱（筒）取出到施焊
时间不宜超出2h（酸性焊条不宜超出4h）。不符合上述要求时，应重新烘干后再
用，但焊条烘干次数不宜超出2次。
(8) 角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部不宜大于10mm。角焊缝
端部不设置引弧和引出板连接焊缝，起落焊点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应
填满。
(9) 焊成凹形角焊缝，焊缝金属和母材间应平缓过渡。加工成凹形角焊缝，不
得在其表面留下切痕。
(10) 定位焊所采取焊接材料型号，应和焊件材质相匹配，焊缝厚度不宜超出设
计焊缝厚度2/3，且不应大于8mm；焊缝长度不宜小于25mm。
(11) 焊接完成，焊工应清理焊缝表面熔渣及两侧飞溅物，并检验焊缝外观质
量。经检验合格后，应在工艺要求焊缝及部位打上焊工钢印。

2 钢结构安装质量控制手段
结构安装工艺步骤

2.1实施规范和标准
《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-）
《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-）
《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-）
《钢结构设计规范》（GB50017-）
《钢结构高强螺栓连接设计、施工及验收规程》（JBJ82-91）
《钢结构防火涂料应用技术规程》（CECS24：90）
2.2安装施工准备工作布署
2.2.1技术准备
2.2.1.1编制钢结构安装施作业指导书
(1) 编制内容关键包含：工程概况和特点；施工组织和布署；施工进度计划；施工
现场平面部署图；劳动力、机械设备、材料和构件供给计划；安装技术方案；质量
确保方法和安全方法；环境保护方法等。
(2) 施工组织设计编制内容应含有针对性和可操作性，即：依据工程特点和施
工具体条件制订切实可行施工技术方法和质量、安全文明施工确保方法。
2.2.1.2现场测量、复核和基础准备
(1) 依据土建单位提供测量控制网，对基础轴线、标高进行技术复核。如复核每
个预埋螺栓轴线、标高，对超出规范要求，必需采取对应纠偏方法。
(2) 检验地脚螺栓外露部分情况，若有弯曲变形、螺牙损坏螺栓，必需对其修
正。
(3) 将柱子轴线、标高控制线弹测在柱体表面，并对柱顶面标高进行找平。
(4) 混凝土柱顶标高浇筑要预留50～60mm（和钢柱底设计标高相比），在安装时用
钢垫板或是提前采取坐浆承板找平。
(5) 当采取钢垫板做支承板时，钢垫板面积应依据柱体混凝土抗压强度、底板
下二次灌浆前柱体承受荷载和地脚螺栓紧固拉力计算确定。垫板和基础面和柱
顶面接触应平整、紧密。
(6) 若采取坐浆承板时应采取无收缩砂浆，并满足承载要求。
2.2.2机具设备准备
(1) 屋盖钢结构安装工程一般特点是高空作业、面积和跨度大，本工程选择可
移动式起重设备汽车式起重机，依据高度不一样，结合单件重量选择75吨汽车式
起重机。
(2) 钢结构安装工程其它常见施工机含有电焊机、栓钉机、卷扬机、空压机、
倒链、滑车、千斤顶、高强度螺栓、电动扳手等。
(3) 测量仪器应配置水准仪、经纬仪等。
2.2.3材料准备和进场时验收
(1) 钢构件验收：钢结构进场时进行检验验收，检验项目包含钢结构构件变形、
钢构件标志、钢构件制作精度和孔眼位置等,并向监理工程师报验。经报验合
格钢构件方可进行安装。
(2) 高强度螺栓准备：钢结构采取高强度螺栓连接时，应依据图纸要求分规格统计
所需高强度螺栓数量并配套供给至现场。高强螺栓进场时应检验其出厂合格证、
扭矩系数或紧固轴力（预拉力）检验汇报是否齐全，并按要求做紧固轴力或扭矩
系数复验。
(3) 钢结构连接件摩擦面检测：依据规范相关要求，钢结构连接件进场后应对其
摩擦面抗滑移系数进行复验。
(4) 焊接材料准备：钢结构焊接施工之前应对焊接材料品种、规格、性能进行
检验，各项指标应符合现行国家标准和设计要求。检验内容为焊接材料质量合格
证实文件、检验汇报及汉字标志等。对关键钢结构所采取焊接材料应进行抽样复
验。
2.3吊装方法及质量控制
2.3.1单层钢结构安装施工时，对于柱子、柱间支撑和吊车梁通常采取单件流水法
吊装，即一次性将柱子安装并校正后再安装柱间支撑、吊车梁等构件。此种方法尤
其适合移动较方便履带式起重机。
2.3.2 因采取汽车式起重机安装钢构件，考虑到移动不方便能够以2～3个轴线为一
个单元进行节间构件安装。
2.3.3 屋面梁、檩条及支撑等构件安装采取单元综合安装方法，即以两榀屋面梁
为一个安装单元，一个单元内全部构件全部安装完成后再安装下一个单元。
屋盖系统吊装前应复核柱垂直度，如发觉误差超标应立即采取纠偏方法。
2.3.4 屋面梁进入现场时应进行全数检验，并按构件编号堆放在要求位置，防
止因堆放不慎造成构件变形。
2.3.5 屋面梁吊点必需设在汇交节点上。屋面梁起吊离地50cm时检验无误后继
续起吊。
2.3.6 屋面梁安装时应检验中心位移、跨距、垂直度、起拱度及侧向挠度值，尤其
应加强对第一榀屋面梁和第一节间屋面构件安装质量控制。第一榀屋面梁吊装后
宜采取双面缆风绳稳定，然后采取专用矫正器作临时固定和校正，以确保后续屋盖
顺利安装。两榀屋面梁安装到位并找正后，应立即安装屋面垂直和水平支撑、檩
条及拉条等，以此形成稳固安装单元。
2.3.7屋面梁安装过程中，应加强测量复核，预防出现多榀屋面梁垂直度向同一
方向倾倒情况。
2.3.8屋面梁上弦处应设置临时围栏。高空作业人员必需佩带安全带，以预防发
生高空坠落事故。
2.4 质量控制方法
(1) 运输钢构件时，应依据钢构件长度、重量选择车辆。钢构件在运输车辆上
支点、两端伸出长度及绑扎方法均应确保钢结构不产生变形、不损伤涂层。
(2) 钢结构安装前应对钢构件质量进行检验。钢构件变形、缺点超出许可偏差
时应进行处理。
(3) 钢结构采取扩大拼装单元进行安装时，对轻易变形钢构件应进行强度和稳定
性验算，必需时采取加固方法。
(4) 采取综合安装时，应划分成若干独立单元。每一单元全部钢构件安装完成后，
应形成空间刚度单元。
(5) 要求顶紧节点，顶紧接触面不应小于70%。用0.3mm厚塞尺检验，可插入
面积之和不得大于接触顶紧面积总面积30％；边缘最大间隙不得大于0.8mm。
(6) 钢屋架、梁及受压杆件垂直度和侧向弯曲矢高许可偏差应符合规范相关要求。
(7) 单层钢结构主体结构整体垂直度和整体平面弯曲许可偏差应符合规范
相关要求。
(8) 钢平台、钢梯、栏杆安装应符合现行国家标准要求。钢平台、钢梯、防护栏
杆安装许可偏差应符合规范相关要求。
3 涂装分项工程质量控制手段
3.1 钢材除锈及防腐
3.1.1为确保钢材喷砂除锈效果，底漆涂装质量，和整体进度，采取喷砂除锈方法除锈。
3.1.2钢材进现场，除锈等级达成设计要求后，进行底层涂装（环氧富锌漆），经检验合格后方能下料制作，部分外加工件准备采取先加工后喷砂除锈，再刷底漆方法进行施工，以降低或消除以往施工过程中除锈不根本，底漆涂刷不均等质量通病。为使打磨、油漆涂装工作含有可操作性,由项目部专门负责对钢结构杆构件点、线、面打磨清理工作。
3.1.3 钢构件表面面漆涂装应在制作、安装质量检验合格后进行，局部除锈，可用电动工具或人工除锈。
3.1.4 涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求，涂装工程对于不一样部位有不一样要求，涂装时将依据安装次序具体施工，做到“早安装、早涂装”，对于漆膜破损部位严格按涂装工艺分层补刷漆，使分层漆膜及干漆膜总厚度分别达成设计及规范要求，除此之外，要采取行之有效方法，比如集中人力，设备等在大工作面基础结束以后统一涂装，以求钢结构油漆外观质量达成较高水平。
3.1.5 当日使用油漆应遵照“用多少，配多少”标准，严禁随意加添稀剂或配多用少，造成无须要浪费。
3.1.6涂装时，环境温度宜在5—38℃之间，相对湿度不应大于85%，构件表面有结露时不得涂装，涂装后4H内不得淋雨。
3.1.7 施工图中注明不涂装部位不得涂装。安装焊缝处应留出30—50mm暂不涂装。
3.1.8 涂装应均匀，无误涂、漏涂，无显著起皱、流挂，附着应良好。
3.1.9 涂装时应留出构件编号，中心线，安装基准线，定位标识，重心点，吊点等标识，直到安装完成方可进行涂刷，对于甲方要求永久保留基准点、基准线，将打上钢印或制作不锈钢永久指示牌。
3.1.10 为确保涂装外观质量,应尤其注意改善和加强涂装工艺处理:选择棕毛柔软油漆刷或滚筒刷等,油漆在选料、配比、稀释、涂刷应集中，并大面积进行，上道油漆干后才进入下层涂刷，避免油漆面漆外观偏差较大，影响整体效果。

第三节 质量通病及消除方法
1．本工程可能会产生质量通病有以下2点：
1.1 地脚螺栓位移。
1.2 连接板拼装不严密。
2. 消除质量通病方法
2.1地脚螺栓位移质量通病消除方法
2.1.1 预控方法
（1）先浇筑砼,预留孔洞,后埋螺栓。在埋螺栓时,采取型钢两次校正措施,检验无误后浇筑预留孔洞。
（2）将每根柱地脚螺栓用预埋钢架固定,一次浇筑砼。
2.1.2 在施工中还应遵照以下程序:
(1) 钢构件预检和配套。吊装前应依据预制构件测量汇报,对钢构件进行复检和抽检。对钢构件预检计量工具和计量标准应和预制时采取一致。现场吊装应依据预检数据采取对应方法,以确保吊装顺利进行。依据安装施工流水次序进行构件配套。
(2) 基础检验。柱基定位轴线、基准标高直接影响钢结构安装质量。安装时对 柱基预检关键是定位轴线间距、柱基面标高和地脚螺栓预埋位置。
(3) 标高块设置及柱底灌浆。依据钢柱预检结果,在柱子基础表面浇筑标高块。待第一榀吊装、校正和锚固螺栓固定后,要进行屋架柱底灌浆。
(4) 钢构件堆放。依据安装流水次序由中转堆场配套运入现场钢构件,利用现场装卸机械将其就位到吊机回旋半径内。
(5) 在吊装第一榀屋架时,应在预埋地脚螺栓上加设保护套,以免钢柱就位时碰坏地脚螺栓丝牙。
(6) 依据钢柱重量和起重机起重量,可采取双机抬吊或单机吊装。
(7) 钢柱就位后,先调整标高,再调整位移,最终调整垂直度。柱子要按规范要求数值进行校正,标准柱子垂直偏差应校正到零。为了控制安装误差,通常选择标准柱柱基中心线为基础点,用激光经纬仪以基础点为依据对标准柱子垂直度进行观察。标准柱通常是选择平面转角柱为标准柱。其它柱子通常以标准柱为依据用丈量法测定。
(8) 屋架轴线位移校正,以顶部实际柱中心线为准,安装屋架底部对准下节混凝土柱中心线即可。
2.2连接板拼装不严密质量通病消除方法
2.2.1 预控方法
(1) 连接处钢板应平直,变形较大者应调整后使用。
(2) 连接型钢或零件平面坡度大于1:20时,应放置斜垫片。
2.2.2 在施工中还应遵照以下程序:
(1) 先检验建筑物各部分位置是否正确,精度是否满足《钢结构工程施工及验收规范》要求,尺寸有误差时应予调整。
(2) 构件接触面必需进行处理,增加摩擦面间摩擦。
(3) 对扭矩板手扭距进行预校正。
(4) 安装高强度螺栓,螺栓应自由穿入孔内,不得强行敲打,并不得气割扩孔。穿入方向宜一致并便于操作。
(5) 高强度螺栓安装应按一定次序施拧,宜由螺栓群中央次序向外拧紧,并应该日终拧完成。
(6) 高强度螺栓拧紧,应分初拧和终拧。对于大型节点应分初拧、复拧和终拧。复拧扭矩应等于初拧扭矩。
(7) 高强度大六角头螺栓施拧架用扭矩扳手和检验采取扭矩板手,在每班作业前,均应进行校正,其扭矩误差应分别为使用扭矩±5%和±3%。
(8) 扭剪型高强度螺栓终拧结束后,应以目测尾部梅花头拧为合格。高强度大六角头螺栓终拧结束后,宜采取0.3～0.5kg小锤逐一敲检,且应进行扭矩检验,欠拧或漏拧者应立即补拧,超拧者应予更换。
(9) 高强度大六角头螺栓扭矩检验应在终拧1小时后、二十四小时以内完成。扭矩检验时,应将螺母退回30°～50°再拧至原固测定扭矩,该扭矩和检验扭矩偏差应在检验扭矩±10%以内。

第四节 质量控制技术组织方法

１、质量体系确保方法
1.1 本企业取得了ISO9001/质量认证。企业将按GB/T19001-ISO9001/《质量管理体系要求》标准建立本工程质量管理体系。并按质量管理体系要求开展对应质量活动，对工程施工全过程进行有效控制，确保工程质量符合要求要求。参与本工程施工全体职员应切记企业质量方针，并把质量方针精神落实到各自实际工作中。
本工程质量目标是：工程质量符合业主提出相关标准要求，单位工程及各分项工程质量等级为合格，确保工程质量一次交验合格率100%，让业主满意。
参与本工程施工全体职员应在各自质量活动中作出努力，确保本工程质量
目标实现。
1.2质量体系文件
企业颁发了“质量手册”和程序文件和部分质量管理性文件。这些质量体系文件全部应在本工程施工中得到落实和实施。
本工程项目也应依据工程实际情况编制工程项目质量计划和相关作业指
导书，并在施工中落实实施。
2、质量管理确保方法
2.1管理措施
2.1.1实施质量否决权要求
本工程在质量管理中应实施企业颁发《强化质量管理，实施质量否决权规
定及实施细则》要求加强质量管理。坚持谁施工，谁负责质量标准。明确班组长及作业者对工序质量负责，专业施工员对各专业分部工程质量负责，项目经理对工程项目质量负责，各职能部门及人员对工程质量管理负责质量职责。
2.1.2实施质量监督、检验、考评措施
本工程在质量管理中应实施企业颁发《质量监督、检验管理措施》要求
加强质量监督，采取工程质量常规检和监督检相结合措施，对工程质量实施监督、检验、管理和考评。
2.2管理要求
2.2.1技术标准和技术要求
相关工程技术管理人员应熟悉和掌握相关技术标准，并向相关作业人员
认真交底，方便在施工前期方案确定和工程备料中，和施工过程作业中，降低失误。
2.2.2设备材料
在设备和材料定货中，应正确地选择生产厂家和产品，在签定协议中应明确
相关技术要求和随行技术资料，在施工过程中，应按产品相关要求进行施工。
2.2.3施工人员资质
参与本工程施工人员，其资质应符合相关要求要求。焊工、电工、起重
工应依据中国要求持证上岗。焊工及有些工种还要符合业主相关要求，其中焊工经过相关资格测试并取得焊工证书。
2.2.4检验和试验
本工程对进货设备材料应按相关要求进行必需检验和试验，以确保材料
完全没有缺点并适合其计划用途。
本工程在施工过程中，应对工序、节点、隐蔽工程等进行必需检验和试验，
以证实这些过程符合要求要求，这些检验和试验按不一样要求，分别由班组长、施工员、质检员、专业检测、试验员及业主代表参与进行。
2.2.5质量统计
本工程在整个施工过程，各相关人员均应在各自质量活动中形成完整记
录， 以证实确施工过程及工程质量符合要求要求。这些质量统计在工程完工时应 整理装订成册，作为交工资料归档。
3、质量控制确保方法
3.1设备、材料控制
进入现场材料，必需符合现行国家、地方法规要求及设计要求，必需附
有合格证书，产地证实、装箱清单、规格、型号证实等随货文件，并查对这些设备、材料合格证、材质证实书、产品技术文件等随行资料，以证实这些材料是完好，是适合工程需要。并经甲方、监理工程师检验合格后，方可进场。
3.2施工工艺控制
本工程各专业施工工艺制订应依据施工图纸、规范、标准及业关键求进行。制订工艺能满足施工质量要求，又和企业施工能力相一致。关键施工艺应经过相关部门同意及业主代表认可。
3.3工序控制
工序质量是工程质量根本，工序质量控制是工程质量控制关键步骤，班组长及工序完成者应严把工序质量关，认真进行工序自检和工序交接检，确保只有合格工序才能进入下一道工序。
3.4不合格品控制
本工程出现不合格品应按相关要求进行控制。
进入现场不合格设备材料，项目部应快速隔离并将情况汇报相关部门，属业主提供，就汇报业主代表。相关部门组织评审和作出处理意见。处理标准是不合格物资不许可用在工程上。
施工过程中出现不合格工序，属轻微不合格，由施工员组织评审并按返工处理。属通常不合格，由项目部经理或技术责任人组织评审并作出处理意见。
3.5施工机具控制
进入本工程施工机具应是完好，并能满足工艺操作需要。施工机具使用人应合理使用并维护这些施工机具，为工序能够正常发挥提供确保。
3.6检验、测量和试验设备控制
本工程所配置计量器具应能满足工程检验、测量和试验需要。这些计量器具应是经过检定校准，且在有效周期内。
计量器具领用人应对器具妥善保管，以确保器具正确度。对失准或超出检定周期计量器具，领用人应立即退回。对已经用失准或超出检定周期计量器具进行检验、测量和试验项目，其结果有效性应重新验证。
3.7产品保护控制
本工程设备、材料和工程产品均应在整个施工进程中得到有效保护。必需时编制保护方案。
设备、材料在安装前应为其提供足够贮存条件，以确保这些设备、材料不丢失、不损坏、不变质、不变形。
在施工过程中应对设备、半成品、成品进行妥善保护，这种保护应延续至整个工程交付使用。

第二章 施工组织布署及安全文明方法

第一节 施工组织布署
1 项目经理部建立和职能
依据本工程施工特点，施工内容和关键技术，为确保该项目在工期、施工质量、安全、文明施工等很多方面全部充足履约，我企业应组建一个技术精湛、有经验有活力项目经理部，实施项目经理负责制，以项目管理班子为关键，合理组建项目标组织机构和作业班组，配置充足施工管理力量。项目经理部充足利用多种资源（施工场地、劳力、材料、机械等），充足调动各责任人员主动性，作好项目标协调工作，服从业主统一指令，最终达成履约协议目标。
1.1项目经理部组织机构：

2 项目部管理人员职责：
2.1项目经理职责：
（1）落实企业质量方针，全方面覆行工程承包协议要求责任。
（2）负责项目组织机构建立和人员安排，确定项目人员职责范围。
（3）全方面组织施工，组织实施项目施工组织设计和质量计划，确保质量体系有效运行。
（4）负责项目资源组织，配置和处理。
（5）同意内部文件和对业主关键文件。
（6）组织完工验收、交付。
（7）其它事项处理。
2.2项目副经理（技术责任人）职责：
（1）组织编制并同意项目质量计划。
（2）组织编制并同意施工组织设计、施工方案和相关作业指导书。
（3）负责施工技术、质量、进度、安全管理。
（4）负责规范、标准、设计文件、质量体系文件和技术资料控制。
（5）负责项目标技术培训。
2.3各专业工程师或施工员职责：
（1）编制施工分类作业指导书、试验检验方案。
（2）落实人力、机具、材料等资源配置并组织适应性，符合性核实。
（3）认真编制工程进度网络计划，确保和总包方计划一致性。
（4）参与图纸会审，并提出意见，主持本专业安全、技术交底并指导，督促实施。
（5）主持关键工序控制。
（6）组织分项、分部工程质量检验。
（7）合理设置施工步骤并安排协调本专业施工。
（8）填写施工日志，做好施工资料搜集，指导班组作好自登统计。
（9）现场文明施工管理。
（10）新技术、新工艺推广应用。
2.4材料设备管理员职责:
（1）依据施工组织设计，是方案相关物质供给要求编制材料，设备供给，进场计划。
（2）组织进场物质检验和抽查，确保物质符合性。
（3）了解分析设备材料市场行情，有效利用社会资源。
（4）现场实物、场地、统计管理。
（5）验收进场材料及质保书、合格证、准许证等搜集。
（6）施工机具管理、维修、保养。
2.5质检员职责：
（1）质检员对管辖范围内质量检验工作负责。
（2）严把材料检验关，工序交接关，隐蔽工程验收关，特殊工种资格上岗关，分项工程质量评定抽、验关。
（3）对各施工质量自检统计进行审查并签字确定，并对签字质量资料真实性负责。
（4）发觉施工中质量失控行为和现象应坚持标准，立即提出并决定返修、返工或停止作业，同时上报技术责任人和上级质检部门，在所辖范围行使“质量否决权”。
（5）整理搜集施工过程中检验统计，按要求向质检部门立即、正确填报多种报表。
（6）参与所辖区工程质量动态和事故分析和调查。
（7）帮助项目部做好分项、分部、单位工程质量评定工作。
（8）帮助班组搞好施工质量，控制掌握分项工程质量情况。主动参与项目经理部组织或班组组织质量攻关工作和活动。
（9）质检员所负责项目出现质量问题、质量事故、重大质量事故，经落实为直接责任或关键责任按“奖罚条例”实施。
2.6安全监督员职责：
（1）认真落实实施劳动保护、安全生产方针、政策、法令、法规、规范标准，帮助工程项目责任人做好本工程安全工作。
（2）做好安全交底及新工人入场教育，未经教育不得上岗。
（3）进行定时和不定时安全检验、验评，对查出隐患提出整改意见和方法并对实施情况进行监督检验。
（4）现场文明施工检验管理，做好安全资料搜集管理。
（5）认真做好工伤事故统计和汇报，参与工伤事故调查处理。
3 施工现场部署(因现场A区已含有施工条件,B区土建还未开工,本方