铁塔人工挖孔桩专项施工方案正式版样本.doc

基础人工挖孔桩专题施工方案
1编制说明及依据
1.1 编制说明
依据对设计图纸、地质勘察说明及对周围环境调查，并对工程特点进行深入分析，结合考虑我企业技术、装备、专长、管理水平，在总结以往同类工程施工经验基础上，编写了本专题施工方案。
1.2 编制依据
（1)“贵州省余庆至凯里高速公路两阶段施工设计图纸”。
（2）协议文件。
（3)贵州省余庆至凯里高速公路施工标准管理指南（桥梁）。
1.3 采取技术标准、规范
(1)《公路桥涵施工技术规范》JTG TF50-
(2)《公路工程质量检验评定标准》JTG T80/1-
2工程概况
2.1 工程设计概况
贵州省余庆至凯里高速公路YT协议段根本起止里程为K3+900-K9+680，全长5.78Km；连接线起止里程GK0+000-GK5+970.783，全长5.97Km；C匝道起止里程CK0+173.13-CK0+505.344,全长0.33Km；L匝道起止里程LK0+330-LK1+131.657,全长0.8Km。其中有特大桥1座，大桥5座，中桥1座，小桥3座，互通匝道桥1座，人行天桥1座。大部分桩基础在山岭地带，施工地形陡峭而复杂，无地下水或少许地下水土层和岩层，施工采取人力配合简单机具设备下井挖掘成孔，灌注混凝土成桩施工工艺，即采取人工挖孔桩进行桩基础施工。
2.2 人工挖孔桩设计
人工挖孔桩桩径为φ1200mm～φ2200mm，本工程共有406根桩，其中人工挖孔桩为390根，具体情况以下：桩径φ1200 mm 有44根，累计662m；φ1300 mm有32根，累计500m；φ1500mm有24根，累计870m；φ1800mm有236根，累计5640m；φmm有30根，累计896m；φ2200mm有24根，累计,606m。全段挖孔桩累计9174m。桩顶地质较差部分采取钢筋混凝土护壁，主筋保护层厚50mm，地质很好部分可采取素混凝土护壁；依据贵州省余庆至凯里高速公路施工标准化管理指南（桥梁）要求护壁厚10~15cm；设计桩芯砼等级为C25，护壁也采取同桩身相同标号C25砼现浇。
2.3 自然条件
（1）地形、地貌
本项目根本属溶蚀山原、溶蚀丘峰型地貌，海拔800～1000m，相对高差通常为50～100m。地表以可溶性岩为主，岩石裸露，山峰林立，山坡局部陡峭，山间分布有洼地、落水洞、漏斗峡谷等；余庆连接线大部分为结构盆地型地貌，海拔500~700m，相对高差通常为50～100m。盆地中心地势平缓，为红色泥岩和冲积砂卵石层组成。地表通常开发为道路、民房及水田等，盆地边缘（连接线起点至余庆预留互通）为红色砾岩组成，上坡一面平缓，一面陡峭，形成特有丹霞地貌。
（2）气象、水文
气候：项目区气候属于亚热带季风湿润气候区，四季分明，气候温和，降水丰沛，冬无严寒，夏无酷暑，无霜期长，雨热同季，含有显著季风性气候特点。年平均气温13.6℃~16.2℃之间，最热为7月份，平均气温23.2℃~25.8℃。年平均降雨量1056mm，整年有83%降雨量集中在4~10月份，6月份出现暴雨机率最大。灾难性气候有暴雨、春旱、伏旱、凝冻和冰雹。
水文：项目区属长江流域乌江水系余庆河支流，地表水通常较发育，水量充沛可满足沿线施工用水及生活用水需要。
（3）工程地质及水文地质条件
本协议段沿线出露地层以第四系、白垩系最发育，其次为奥陶系较发育。第四系关键为地表风化坡残积层，碎石土、砂粘土、粘土等，次为河床阶地、谷底冲积层、砂卵石、粉砂及漂石等，风化粘土分布广泛。白垩系分为上下两部分，上部为紫红色，中厚层~厚层状泥岩、粉砂质泥岩、粉砂岩夹粘土岩；下部为紫红色厚层状、块状砾岩砾石成份为灰岩、白云岩及砂岩等，工程地质条件通常。
水文地质条件关键特征为松散岩类孔隙水、碳酸盐类岩溶水、碎屑岩类基岩裂隙水三大类。大气降水是地下水关键起源，其补给受地层岩性、地质结构、地形地貌和岩石风化程度等原因影响。
2.4 工程特点
（1）本工程岩土地质结构复杂，砂砾石岩层深且杂乱，地下水渗水对桩基施工产生一定不良影响。
（2）设计持力层为中风化岩层，桩孔深度大，人工井下作业安全影响原因多，施工难度大。
3施工准备
3.1技术准备
（1）人工挖孔桩适适用于持力层埋藏较浅、单桩承载力要求较高基础。 挖孔桩受力性能可靠，结构传力明确，沉降量小；成孔后可直观检验孔内直径、垂直度及持力层土质情况，确保桩质量。工程造价相对低廉；不需要大型机械设备，施工操作工艺简单，所以被广泛应用于大直径灌注桩施工。结合本项目实际情况，选择人工挖孔灌注桩施工工艺。
（2）组建以项目经理、项目技术责任人为关键技术管理体系，下设施工技术、质量、材料、资料、计划等分支部门。
（3）审查施工图纸，提出合理化提议，取得建设单位和设计单位同意，以达成节省投资、加紧进度、确保质量和施工简便目标，并提出合理性审图意见。
（4）施工之前作好开工汇报，作好桩基分部施工方案，作好分项工程技术交底。
（5）建立完善信息、资料档案制度。
（6）编制钢筋、水泥、木材、等材料计划，对应编制材料试验计划，指导材料定货、供给和技术把关。
（7）按资源计划安排机械设备，周转工具进场，并完备对应手续。
（8）建立完善质量确保体系。
（9）会同勘察设计、建设单位、监理单位等部门复核定点坐标、及验基。
（10）做好对班组人员技术，安全交底工作。开工前,必需强调劳动纪律，向工人班组进行技术交底，学习图纸及相关施工规范,掌握施工次序，确保工作质量和安全生产技术方法落实到人。
3.2现场准备
（1）平整场地，清除坡面危石、浮土，坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必需保护，铲除松软土层并扎实。
（2）全站仪测量出各桩基中心正确位置（由测量员完成），埋设中心桩，以中心桩为圆心，孔位应比孔径大10～20cm，护壁可依据地质情况采取素砼护壁或钢筋混凝土护壁，护壁砼桩基直径为内径，加上护壁厚度进行桩基开挖。采取和桩基同标号混凝土浇筑桩顶护体及顶节护壁混凝土。在浇注好第一节护壁后，将十字护桩中线固定在砼护壁上，方便常常检验较核。
（3）井口四面围栏防护，并悬挂显著标志，井口护壁砼高出地面大于30cm，预防土、石滚入孔内伤人；锁口四面1m范围内地面采取厚度大于10cmC25混凝土硬化；挖孔暂停或人不在井下作业时，孔口要加盖；孔口四面挖好排水沟，立即排除地表水，搭好孔口遮挡雨棚，安装提升设备，修好出渣道路。
（4）井内作业必需戴安全帽、孔内搭设软梯和掩体；掩体用2cm厚钢板作顶盖，以防落石伤到井内作业人员。出土渣用吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等，常常检验更换。
3.3劳动力准备
首先建立施工管理架构，以下图：

项目经理：何建斌

施工责任人：张永财

技术责任人：温建闯

施工组组长： 张春景

质检、安全组组长： 庞海龙

材料、设备组组长： 杨浩

人工挖孔桩施工队伍

人工挖孔桩施工管理架构图
同一墩台人工挖孔桩分三个小组作业，每小组分别负责3个桩孔挖孔作业，即：在一个桩孔护壁未拆模时，开挖另一桩孔，如此循环流水作业，每孔每组3人，井下1人，井上2人（1人使用电动绞绳架，1人指挥及出渣），轮番下井。
劳动力计划表
序号
施工项目
人数
1
人工挖孔
120
2
钢筋笼制作、安装
30
3
混凝土浇筑
20

3.4施工机械设备准备
关键机械设备见下表：

人工挖孔桩关键机械设备表
序号
机械名称
单位

型号
数量
功率
备注
1
吊车
台
QY25V532
3
25吨
中联重科
2
砼搅拌运输车
台

5

3
输送泵
台
HBT80C
1
165KW
三一拖泵
4
电焊机
台
BX1-500
12
500W
上海申工
5
空压机
台
KJ-75
20
5.5KW
开山
6
风镐
把
G10
60

开山
7
潜水泵
台

30
1.5KW

8
卷扬机
台

40

9
插入式振动棒
台
ZX50
20

50棒
10
钢筋切断机
台
GQ50

3
4KW

11
数控钢筋弯曲机
台

1
3KW

12
钢筋调直机
台

1
18KW

13
电动鼓风机
台
EB08
2
150W

14
高压风管
m

500

15
气体检测仪
台

33

16
手推人力车
辆

30

17
钢模
套

50

18
氧气瓶

4

4挖孔桩施工方法
4.1开挖次序
人工挖孔桩关键作业步骤是:测量定位→砼锁口施工（H≥300mm）→开孔挖取→抽排水修整护壁→钢筋绑扎→支模→校正中心→浇护壁砼→养护→拆模→循环往复→抵达设计深度→终孔验孔→钢筋笼制作→钢筋笼验收→钢筋笼安装→浇桩身砼。
依据标准化要求，护壁采取100~150mm厚C25砼。碰到不利地质条件，除制订单桩施工方法外，还合理安排各桩施工次序，在可能情况下，先施工较浅桩，后施工深部分桩，先施工外围（或迎水部位）桩，后施工中部桩。
4.2每次循环进尺深度
第一节挖深约1m，浇钢筋砼护壁，往下施工时以每节作为一个施工循环，通常土层中每节高度为1m，如遇特殊地段每节高度小于500mm，必需时下钢护筒护壁，特殊地质下挖速度视护壁安全情况而定。护壁模板采取钢模板，模板通常由四块组成。
4.3开挖方法
土层挖孔作业采取人工逐层开挖，由人工逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎或空压机风镐破碎，若遇坚石则采取松动爆破施工。
4.4出土及提升
出土采取电动辊辘提运出孔外，人工用斗车运至较宽位置集中堆放，然后由自卸式汽车进行外运至弃土场。
4.5钢筋笼制安
钢筋笼依据桩长分2～4节制作，每节长度小于12m，主筋连接采取直螺纹套筒连接，加强筋和主筋焊接，箍筋绑扎。应确保连接处钢筋笼箍筋间距符合设计要求；吊装采取吊车起吊安装。
4.6混凝土浇筑方法
砼由孔口设置串筒下料至孔底，串筒底端出料口距砼筑面不超出2m，预防产生砼离析现象。当桩内渗水量较大孔桩，桩身砼浇筑采取导管水下砼浇注。
5挖孔桩施工工艺
5.1施工工艺步骤
人工挖孔桩施工工艺步骤以下图所表示。

合格
不合格
通风
桩位放样
开挖桩顶第一节土方
支模浇筑第一节护圈
设置垂直运输、通风、照明设施
反复挖孔、护壁作业至设计深度
检验持力层后清孔
桩孔验收
钢筋笼安装
浇筑桩身混凝土
制作钢筋笼
制、运混凝土
挖孔桩施工工艺步骤图

场地平整→放线、定桩位→施工锁口→架设支架、安装潜水泵、鼓风机、照明设备等→挖土→每下挖1.0m左右土层进行桩孔周壁清理、桩孔直径和垂直度检验→绑扎护壁钢筋→支撑护壁模板→浇护壁砼→拆模后继续下挖、支模浇灌护壁砼→进入岩层一定深度后确定能否作为持力层→对桩孔直径、深度、垂直度、持力层进行全方面验收→排除孔底积水→吊装钢筋笼→放入串筒、浇灌桩身砼上升至设计位置→继续浇灌砼至高出桩顶设计标高，高出长度必需确保凿除浮浆后大于设计深入承台长度，采取水下混凝土灌注时应在1.0m以上。
5.2施工工艺说明
5.2.1桩位定线及锁口施工
（1）桩位放样。布设施工测量控制网，经校核无误后，根据设计图纸测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。放样时以长300~500mm木桩或铁钎打入地下标定桩孔中心，出露高度50~80mm，中心偏差不得大于50mm。
（2）锁口施工。为预防桩孔周围土石滚入孔内造成安全事故，也为了预防地表水流入桩孔，需在挖孔前浇筑筑井圈锁口，同时考虑在锁口外侧浇注一个绞盘（孔内出碴使用）支承平台。井圈锁口采取C25混凝土浇筑，并预埋插筋和第一圈护壁砼连接。井圈壁厚不少于25cm，顶面高出施工基面30cm以上。在第一节井圈上口作桩位“十”字控制点，该井圈中心线和设计轴线偏差不得大于20mm。
5.2.2开挖
人工挖孔桩分节开挖，分节支护。对于土层开挖采取人工持铁锹、尖镐开挖；风化层、中风化层岩质层，采取空压机破碎开挖；硬质岩层采取松动爆破开挖；桩孔开挖直径为设计桩径加2倍护壁厚度。
（1）挖孔作业采取人工逐层开挖，由人工逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎或风镐破碎，挖土次序为先挖中间部分后周围，许可误差为30mm。
（2）挖土通常情况下每层挖深1.0m左右，立即用钢模现浇砼护壁。天天进尺为一节，当日挖孔桩当日浇筑完护壁砼。桩护壁上段坚向筋按设计要求（φ8@200）将钢筋伸入下段护壁内，伸入长度大于设计要求长度。上下节护壁搭接长度不得小于50mm。
（3）开挖经过地下水质土层时，缩短开挖进尺，随时观察土层改变情况，当深度达成6m时，应加强通风，确保人员施工安全。有情况立即上报。
5.2.3 垂直运输设置
本项工程挖孔所使用起重工含有：卷扬机、钢支架、钢丝绳、铁吊桶等。为了避免在施工过程中发生高处坠落、倾覆等事故，特进行以下验算，确保安全。
依据作业队施工工作实际及吊桶承载力，吊桶出土许可最大重量为80KG（含水份重量），采取规格为6×19、直径为10mm软钢丝绳作业。
某一规格钢丝绳许可承受最大拉力是有一定程度,超出这个程度,钢丝绳就会被破坏或拉断,所以在工作中需对钢丝绳受力进行计算。
钢丝绳破断控力
钢丝绳破断拉力可由相关表格查出,考虑钢丝绳捻制使每根钢丝受力不均匀,整根钢丝绳破断拉力应按下式计算:
SP =ΨΣSi 
式中SP ——钢丝绳破断拉力,kN;
  ΣSi ——钢丝丝绳规格表中提供钢丝破断拉力总和, kN;
   Ψ——钢丝捻制不均折减系数,对规格6×19绳,Ψ=0.85。
但在工作现场,通常缺乏图表资料,同时也不要求正确计算,此时可采取下式(仅为数据估算用,非规范公式)估算钢丝绳破断拉力:
       SP=500×d2
式中SP ——钢丝绳破断拉力,N;
             d——钢丝绳直径 ,mm。
所以，SP=500×10×10=50000N
为了确保起重作业安全,确保钢丝绳在使用过程中不停裂，通常钢丝绳应在破断拉力基础上取一个安全系数。依据相关标准要求，当钢丝绳用语起重作业时，安全系数取5—6之间。
所以SP现实= SP/（5—6）=10000—8333N
而实际工作中，钢丝绳起重最大重量为800N远远小于钢丝绳破段拉力，所以在实际操作中，不会发生断丝引发高处坠落事故。
卷扬机抗倾覆力
为了保障挖孔桩施工中卷扬机不发生倾覆事故，在实际操作中我们采取用土包配重方法保持卷扬机两端平衡。
在实际操作中，卷扬机经过定滑轮改变方向从桩孔中提升渣土。依据现场实际情况及能量守恒原理，卷扬机受力情况即为实际重量（80Kg）。为了保障卷扬机在使用过程中不发生倾覆，依据实际情况取1.5保障系数即，实际配重为
80×1.5=120Kg。
所以，在实际操作中，只要配重120Kg（卷扬机自重忽略不计）卷扬机就不会发生倾覆事故。
5.2.4护壁施工
桩体每挖掘1米就必需要浇筑砼护壁，护壁砼标号不得小于桩体砼标号即C25。护壁采取内齿式护壁，每节1米,模板为钢制,拼装紧密,支撑牢靠不变形,护壁厚度为10~15cm。上下护壁搭接5~10cm,以确保护壁支撑强度。模板底应于每节段开挖底土层顶靠紧密。如地质情况不好或在全风化层及地下水位较多强风化层，在护壁砼中加配光圆钢筋，配置规格为：环向钢筋φ8，间距200mm；纵向钢筋φ12，间距300mm；上下护壁间连接钢筋采取φ8，间距400mm。环向筋、纵向筋、连接筋间绑扎连接，纵向筋、连接筋两端弯钩。渗水量不大强风化层，采取素混凝土护壁；中风化及弱风化岩层地层很好，可不支护。
为加紧挖孔桩施工进度，可在护壁砼中加入水泥用量1%~2%早强剂，对地下水较多地层，还可加入速凝剂。每节挖土完成后立即立模浇筑，浇筑采取吊桶运输，人工撮料入仓，钢钎捣实，混凝土坍落度控制在8~10cm范围内。混凝土浇筑完成24h后，或强度达成2.5 Mpa时方可拆模，每节护壁均应在当日连续施工完成。拆模后发觉护壁有蜂窝、露珠现象时，应立即用高标号水泥砂浆进行修补。
每节护壁做好后，必需在孔口用“十”字线对中，然后由孔中心吊线检验该节护壁内径和垂直度，如不满足要求随即进行修整，确保同一水平上护壁任意直径极差不得大于50mm。
5.2.5通风照明
挖孔至一定深度后，应设置孔内照明系统。孔内照明使用36V安全矿灯，所用电线、电缆含有足够强度和绝缘性能。
孔深超出6m时应向井下送风，出风管口距操作人员应小于2m。
挖孔时，应常常检验孔内有害气体浓度，当二氧化碳或其它有害气体浓度超出许可值或孔深超出l0m、腐殖质土层较厚时，应加强通风。
5.2.6土石方提升、浅眼爆破
桩孔开挖出土石方等弃碴装入吊桶，用电动辊辘提升至地面，倒入手推车运到临时存碴场，采取自卸卡车集中统一运输走。孔内碰到岩层时，能用风镐挖除，用风镐凿岩至设计深度。极硬岩时，孔内爆破应采取浅眼爆破。炮眼深度硬岩层不得超出0.5m,软岩层不得超出0.8m；装药量不得超出炮眼深度1/3。孔内爆破采取电引爆。爆破前，对炮眼周围支撑采取防护方法，护壁混凝土强度未达成2.5MPa时，不得爆破作业不管是挖土还是岩石全部要修整孔壁使上下垂直平顺。
5.2.7钢筋笼制作和安装
（一）钢筋笼制作
（1）技术人员应优异行图纸会审及技术交底，并做好交底统计；
（2）制作钢筋笼前，应优异行钢筋原材验收、复验及焊接试验；钢材表面有污垢、锈蚀时应清除；主筋应调直；在钢筋加工场加工成半成品；
（3）本标段桩基工程孔深较浅钢筋笼整体制作，较深分节制作，分节长度通常小于12m。钢筋笼纵向钢筋接头采取机械套筒连接，钢筋笼加劲筋及箍筋和纵筋点焊焊接。
（二）钢筋笼安装
（1）钢筋笼安装方法：钢筋笼采取25T吊起吊分节连接安装。为预防钢筋笼在运输及起吊时变形，可依据实际情况在加强箍筋设三角形支撑。因每根桩基设计要求安装有3根（桩径大于1500mm4根）声波测试管，待钢筋笼吊装至孔底后，配合安装单位将声波测试管按设计要求定位。
（2）下放钢筋笼时注意事项
①下放钢筋笼前应进行检验验收，钢筋笼加工质量及尺寸不合要求不准入孔；统计人员要依据桩号按设计要求选定钢筋笼，并做好统计；起吊钢筋笼时应首先检验吊点牢靠程度及笼上隶属物；
②用吊车放入孔时轻放慢下，入孔后不得强行左右旋转，严禁高起猛落、碰撞和强压下放；
③为缩短下笼时间，应由3～4名落笼操作工人同时作业，确保钢筋笼平稳下放；
④钢筋笼入孔后应检验钢筋顶标高；
⑤钢筋笼应按设计图纸要求安放定位钢筋，以确保桩基混凝土保护层厚度。
5.2.8桩身混凝土灌注
（1）从孔底及周围孔壁渗透地下水上升速度较小（每分钟小于6mm）时，可认为是干桩，可采取在空气中灌注混凝土桩措施。除按通常混凝土灌注相关要求办理外，还应注意以下事项：
①浇筑前须再次清除孔底渣土，采取明浇法施工，由拌和站集中制料，砼罐车运输至孔边，为预防混凝土在下料时产生离析，混凝土经过料斗和串筒下料，串筒底距浇筑面不超出2m。混凝土每上升50cm，即采取插入式振捣器下至孔底人工分层振捣密实，振捣上层混凝土时，振动棒应插入下层混凝土5～10cm。若桩基地下水渗漏较大，明浇不能确保砼施工质量时，采取水下混凝土浇筑。
②孔内混凝土应尽可能一次连续灌注完成，若施工接缝不可避免时，应按通常混凝土施工浇筑施工缝要求办理。并一律设置上下层锚固钢筋。锚固钢筋截面积应依据施工缝位置验算。无资料时可按桩截面积1％配筋。
（2）当孔底深处地下水上升速度较大时（每分钟上升速度超出6mm），应作为有水桩按导管法在水中灌注混凝土。灌注混凝土前，孔内水位应灌到和孔外自然地下水位一样高度，使孔内外水压平衡。
5.3挖孔碰到潜水层承压水处理
挖孔时假如碰到涌水量较大（90m3/h以内）潜水层承压水（水头9m），可采取水泥砂浆压灌卵石环圈将潜水层进行封闭处理，效果很好。
①首先用水泵将孔内水排尽。然后把潜水面沿孔壁周围完全开挖出来。再在孔壁设计半径外面开挖环形槽。
②在孔底干铺20cm厚卵石层，其上安设5mm厚、高度稍大于潜水层钢板圈，其内径等于桩径。在钢板圈内卵石层上设置2根直径25mm压浆钢管，其中1根作为（另一根堵塞时）备用。压浆管埋入混凝土顶盖处焊一钢板，以利定位及预防压入水泥浆沿管壁上流。
③钢板隔离圈和孔壁之间填充卵石，其孔隙率要求40％左右。
④为了省工、省料，便于继续开挖，在隔离圈内填充装泥麻包（草包），要求填塞密实，降低孔隙。
⑤灌注水下混凝土顶盖，标号75号，厚50cm。
⑥压浆：同一压浆管按材料分给进程序先压泥浆，将钢板圈内空隙用泥浆填充，以节省水泥，再压纯水泥浆，最终压进水泥砂浆其配合重量比1：1。砂浆中可掺入氯化钙早强剂。多种压浆均以稠度来控制，稠度用砂浆流动度测定器来测定，以秒表示。泥浆稠度要求2－6秒，水泥浆或水泥砂浆稠度2－10秒。压浆机具可用灰浆泵，压力3－4kg/cm2即可。
⑦封闭完成继续开挖，封闭完成48小时后可将水抽尽，水位不上升，即可用风镐将混凝土顶盖按孔径要求开挖，并吊出泥装麻包，拆除钢板圈，继续进行挖孔工作。
6挖孔桩终孔验收及成桩质量检测
6.1挖孔桩终孔验收
挖孔桩终孔验收包含两部分:验岩样和验终孔。包含以下步骤:
（1）当挖孔桩进入强风化或弱风化岩层，设计有嵌岩深度要求时，需要挖进过程中取好岩样，通常50cm一道岩样，待入岩时通知监理单位及设计单位，现场进行桩基地质确实定。
（2）孔深挖至设计标高时，需要终孔，施工单位先要进行自检，自检确实达成设计要求桩端持力岩层，桩型、桩径、桩位等符合要求，桩底松渣清理洁净，必需做到平整，无松渣、污泥及沉淀等软层。孔内水抽洁净后，再立即通知监理工程师及设计单位，进行报检申请并同时钎探。
钎探过程以下：
a．测量人员先对钎探点进行定位，定位正确无误后进行风钻施工。
b．统计风钻每分钟钻进深度或每米钻进时间。
c．钎探深度5米，钻孔完成后，拔钻将孔盖住。
e．灌浆：钻完钻孔，经过相关人员检验孔深并统计无异常后，即可进行灌浆填孔。
f. 整理统计：将每分钟钻孔深度或每米钻孔时间填入统一表格内，字迹要清楚，再经过打钎人员签字后统一归档。
6.2成桩质量检测
人工挖孔在终孔后应对桩位、孔径、孔深等项目进行检验，成孔质量标准以下表所表示：

成孔质量标准及检验表
项 目
许可偏差
检验方法
桩中心位置
群桩100，单排桩50mm
经纬仪、钢尺测量
孔径
大于设计桩径
经纬仪、钢尺测量
吊垂法确立中心，钢尺量
倾斜度
＜0.5%
孔深
摩擦桩：大于设计；支承桩：比设计深度超深大于0.05m
人工挖孔灌注桩质量标准
项 目
许可偏差
检验方法
孔径
大于设计
钢尺逐段检验
孔深

大于设计
钢尺量，设计判定
钢筋骨架底面高程(mm)
±50
水准仪测骨架顶面高程后反算：每桩检验
混凝土强度(MPa)
在合格标准内
按附录D检验
桩位(mm)
群桩
100
全站仪或经纬仪：每桩检验
排架桩许可
50
排架桩极值
100
6.3钢筋制安质量检测
（1）所采取钢筋力学性能应符合设计及相关施工规范要求，其种类、钢号、规格等均应符合设计图纸要求。
（2）全部钢材应有出厂合格证，并经现场监理见证取样送检合格后投入工程使用，钢材检验标准及检验方法见下表。
（3）钢筋笼制作必需按设计要求加工，钢筋笼主筋间距、箍筋间距、直径、长度等应符合设计和规范要求。制作许可偏差见下表。

钢材检验标准及检验方法表
序号
性质
检验项目
检验标准
检验方法
备注
1
关键
材质
符合设计标准
检验质量检验资料
厂家或供货单位提供
2
关键
规格
符合设计标准
用游标卡尺或用尺量

3
通常
锈蚀情况
≤厚度负偏差1/2
用游标卡尺或目测

钢筋笼制作许可偏差
项次
项 目
许可偏差
检验方法
1
主筋间距
±10mm
尺量：每构件检验2个断面
2
箍筋间距或螺旋筋螺距
±20mm
尺量：每构件检验5～10个间距
3
钢筋笼外径
±10mm
尺量按骨架总数30%抽查
4
倾斜度
0.5%
垂线法

6.4桩身混凝土质量检验
（1）桩基础所需原材料进场后，应对水泥、砂、石进行检验合格后方能使用，水泥、砂、石检验标准见下表：

水泥检验标准及检验方法表
序号
性质
检验项目
检验标准
(许可偏差)
检验方法
备 注
1
关键
品种
符合设计要求
查合格证，并现场取样作物理化学性能检测
查看厂家或供货单位提供化验资料。
2
关键
标号
符合混凝土配合比设计要求
3
关键
出厂时间
三个月以内
查出厂日期

4
通常
保管情况
无受潮变质

砂、石检验标准及检验方法表
序号
性质
检验项目
检验标准（许可偏差）
检验方法
1
关键
石子强度
符合设计要求
试验汇报
2
关键
石子规格、材质
符合规范要求
试验汇报
3
关键
石子含泥量
≤2%
试验汇报
4
关键
砂子规格、材质
符合规范要求
试验汇报
5
关键
砂子含泥量
≤5%
试验汇报
（2）砼配合比必需经试验确定后，报送监理工程师审批。上料拌合时要严格按施工配合比计量过磅，控制好水灰比和砼搅拌时间，确保混凝土质量。
（3）桩身砼浇筑过程中，每桩在出料口现场取样3~4组，做抗压强度试验。桩砼浇筑完成后，应立即派专员用麻袋、草帘加以覆盖并浇清水进行养护。
7施工确保方法
7.1质量确保方法
7.1.1挖孔桩护壁确保方法
（1）井圈护壁顶面标识桩号、标高、放钢筋笼之前应复核护壁面标高，确保钢筋笼和浇砼标高控制正确，按要求进行护壁厚度、内孔径，垂直度检测工作，最少每进尺三级护壁进行一次检测工作。
（2）浇注每段护壁砼前要校对每段桩轴线，浇注砼时振动四面要均匀，以免摸板受压偏移。施工检验随进度抽查，发觉不合时立即纠正处理。
（3）上下段护壁间要预留纵向钢筋加以连接，使之成为整体，并确保个段间连接处不漏水。
（4）桩孔开挖后应立即灌注护壁砼，且必需当日一次性灌注完成。不得在桩孔水淹模板情况下灌注护壁砼。
5） 砼要求密实、早强、塌落度较大，宜使用速凝剂，并采取小颗粒骨料，砼入模后不得使用插入式震动器，以免破坏模外土体稳定性，可用敲击模板或用竹竿、木棒反复震捣。
（6）护壁模板拆除，应依据气温情况而定，通常可在二十四小时后进行。
（7）每条桩终孔前，应先检验，将孔底松散石块、泥砂清理洁净，并把孔底整理水平，然后会同监理单位、设计单位共同验收，进行孔底钎探检测，并办理好鉴证手续，然后才能终孔，浇砼前应重新清理孔底，做到孔底无虚土、松碴。
7.1.2模板工程确保方法
（1）护壁钢模板安装必需要有足够强度、刚度和稳定性，拼缝要严密，模板最大接缝控制在1.5mm以内。
（2）为了提升工效，确保质量，模板反复使用时应编号定位，清理洁净模板上砂浆，刷隔离剂，使砼达成不掉角，不脱皮，使砼表面光洁。
（3）精心处理钢模板交接处、拼接处，做到稳定、牢靠、不漏浆。
7.1.3钢筋工程确保方法
（1）进入现场钢筋必需有厂合格证及试验汇报、标牌，由材料员和质检员根据规范要求标准分批抽检验收，合格后方能加工使用，钢筋表面必需清洁，不锈蚀。
（2）钢筋规格、数量、品种、型号均应符合图纸要求，绑扎成形钢筋骨架不得超出图纸要求许可偏差范围，绑扎钢筋网片缺扣松扣数不超出应绑扣数且不应集中。钢筋绑扎中对钢筋钢号、直径、根数、尺寸、位置和接头数量、焊接质量和钢筋调直，保护层厚度等微弱步骤要关键检验。

（3）钢筋接头焊接必需严格按设计要求和规范标准行焊接和搭接，钢筋焊接质量符合《钢筋焊接及验收规范》要求。
（4）竖向钢筋连接采取直螺纹套筒连接。
（5）加强筋和主筋应焊接牢靠，螺旋筋和主筋相间隔两挡应做点焊，其它交点做绑扎，确保整个钢筋笼整体刚度。
（6）同一截面内焊接钢筋数量不应超出该截面总面积50%，箍筋焊接长度：单面焊为10D，双面焊为5D（D为钢筋直径）。
（7）吊装钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁，灌注孔时应采取方法，固定钢筋笼位置。
7.1.4混凝土工程确保方法
（1）地方性材料选择优质砂子、石子，使用前必需取样根据砂、石配合比配料过称投料，以确保砼质量。
（2）原材料、半成品必需有出厂合格证（材料证实）或检验汇报，不许可不合格产品投入工程使用。
（3）混凝土应有符合要求配合比，由工地试验室先试配，驻地办、中心试验室验证合格后才能使用。
（4）砼浇筑若遇雨天时，应常常测定砂石含水量，立即按实际调整砼配合比，并做好已浇筑砼保护。
（5）下落砼应采取串筒和漏斗，不得发生离析现象，应确保砼表面养护时间，派专员负责养护。
（6）对班组进行施工技术交底，浇捣砼实施挂牌制，谁浇捣部位，就由谁负责砼浇捣质量。
（7）捣桩身砼时，工作人员要勤用振动棒将砼振动密实、均匀、活动串筒不能高于砼2m。
（8）采取现浇钢筋混凝土及混凝土护壁时，每挖一段应护壁一段，不得在上一挖段没有护壁情况下就挖下一段，以确保井下施工人员安全。当发觉护壁有蜂窝时应立即补强，严重时返工重来，以防造成事故。
7.2安全确保方法
（1）加强领导、强化教育。严格根据相关人工挖孔桩安全操作规程，建立现场施工责任人直至现场作业人员在内全员安全责任制，健全检验制度，把安全教育工作，做到安全要求人人知，安全方法人人做，警钟长鸣，防患于未然。
在挖掘作业时，尤其是井下作业人员要树立自我安全意识，随时观察孔内发生异常情况，如发觉涌水，塌方，孔壁开裂或异味等异常情况，要立即向值班人员汇报，等采取方法后方能作业。
（2）孔桩第一节护壁要高出空口地面30cm，作为孔口周围安全踢脚栏板。孔口2m范围内不得堆放杂物，井口周围设置防护栏，预防杂物坠入。在基坑坡顶周围设置钢管为护栏高1m非作业人员不得进入护栏之内。
（3）挖孔桩至5m以下时，在境内设置半圆形钢筋护罩网，吊挂和作业人员中上方约2m处随挖掘深度下放。吊运时吊桶不准放满，以防掉落，吊桶上下要平稳垂直，作业人员站在安全护罩下方。
（4）现场多种机构设备必需由专业人员操作，机械设备要认真维护保养，严禁带病运行。
（5）现场施工用电采取三相五线制，井下施工照明采取36伏低压电，并在用电区域内严格接地，接零和安装漏电保护器，各开挖孔分闸用电。施工区内电线电缆要含有良好绝缘性，并严禁拖地埋地，预防磨损。
（6）坚持挖孔作业排水送风先行每次下井作业必需先鼓风通气15分钟后方可进行，施工时不停向孔内输送新鲜空气，必需时施工送风同时进行。同时，常常毒气检测仪不停地监测井内有没有毒害气体。
（7）挖孔作业时，必需确保井口有些人，并保持和井下作业人员联络，方便发觉异常情况能立即处理。
（8）依据地质条件考虑安全作业区，通常在相邻5M范围内有桩孔浇筑砼或由桩蓄了深水，不得下井工作。
（9）施工现场人流入口处要有显著标志，并应有醒目标口号、警句提醒进入施工区域人员注意安全。
（10）现场道路要顺畅无阻。作好排水工作，现场要有足够照明设施，关键入口和通道处均应设有照明装置，生产危险地段必需设警线，做上显著标识，夜间设红灯示警。

（11）依据本工程情况，需设置以下安全设施：
①每个桩孔口，全部要设置二道水平钢管防护栏，高1.20m，每500mm距离设一道小立杆防护，要求牢靠可靠，安全有效。
②在桩不施工时，要用盖板盖严孔口，孔内施工时，要在孔内设置半圆防护板。
（12） 大雨、大风等恶劣气候严禁施工。
7.3安全用电技术方法
（1）桩孔用电必需分闸，每一桩孔配一个配电箱，严禁一闸多用和一闸多孔，孔上电线电缆，必需架空，严禁拖地或埋压土中，孔内电缆、电线必需完好无损，并有防磨防潮防断等方法，孔内作用照明应采取安全或低压灯。
（2）孔抽水时，须在作业人员上地面后进行，抽干后断开电源方准下孔施工，严禁边抽水边施工严重违章作业。
（3）施工现场一切电气作业必需由持证电工操作，全部电器设备必需有可靠漏电保护装置，孔内照明采取36V以下安全电压和防水安全矿灯，并严格遵守JGF46《施工现场临时用电安全技术规范》要求。
7.4坠落事故预防
因为挖孔桩工作面小，所以任何物体坠落，全部可产生严重后果，须采取有效防护方法。
（1）每孔作业不少于3人，要明确分工，各负其责，即井上施工人员对该井负完全责任，监督井上不得有任何物料下坠。
（2）井上设安全栏杆，安全栏杆是沿井上口竖向设置，高约1m，预防杂物甚至人员失足下掉，桩孔第一节护壁比地面高出30cm以上，预防地面水回流入桩井内。
（3）井下设安全防护罩安全防护罩为半圆面积钢筋网，伴随掘进工作深入，网罩不停下移以保持离工作面约2m高度为宜。
（4）井口2m范围内严禁堆放杂物，如有杂物要立即清理。
（5）吊桶上下井要扶正、固稳，并在摆动不大情况下起吊垂直下放，吊桶钩保险装置必需完好、牢靠，吊桶内不准装得过满。
（6）在孔内上下递物和工具时，严禁抛掷和下丢，必需严格用吊绳系牢。
7.5窒息、中毒事故预防
因为挖孔桩井下地质情况千变万化，错综复杂，必需小心处理。
（1）每班开工前，必需检测井下有没有有毒、有害气体。孔深超出6m时应向井下送风，送风管直径大于10cm，风量不得少于25L/S，出风管口距操作人员应小于2m。
7.6 雨季施工方法
（1）除机动车辆外，全部运行机械设备、生产设备、工作场所均须搭设雨棚，预防雨水淋湿钻机造成皮带打滑，预防雨水进入电气设备造成电气设备跳闸或烧毁，预防人员在雨天出现安全事故。
（2）雨水集中时期，对桩基孔口进行防水保护，混凝土浇筑时，孔口搭设活动遮雨棚，预防雨水进入混凝土影响混凝土浇注质量。
（3）加强行车道路维修，立即排出路面积水，使施工道路通畅。
7.7爆破作业施工方法
（1）一律采取电雷管起爆，不采取导火索起爆。
（2）必需打眼放炮，严禁采取裸露药包法。在软岩中炮眼深度不超出0.8m，硬岩中炮眼深度不超出0.5m。按岩层断面方向确定炮眼数目、位置和斜插方向，中间一组集中掏心，四面斜插挖边。
（3）爆破开挖时，严格控制装药量，以松动爆破为主。对土地堂大桥临近公路地方，每次爆破要有专员指挥警戒，爆破时必需严禁车辆通，孔口必需加井盖和覆盖稻草等，严防爆破飞石冲出孔口，损坏公路设施。中间掏心炮眼装药量为1/2节，边眼装药量控制在1/3～1/4节。无水时选择硝铵炸药，有水时采取乳化炸药。
（4）临近炮眼护壁混凝土也需加以防护，或炮眼用炮被覆盖，预防护壁混凝土被炸坏而造成坍孔。
（5）孔内爆破后快速排烟，用高压风管或电动鼓风机进行孔底吹风。当孔深大于10m时，每次放炮并排烟后立即测定有害气体浓度，满足安全要求时，作业人员方可下孔继续施工。
7.8其它安全技