陶瓷的概念及生产工艺模板.doc

陶瓷介绍陶瓷(Ceranics)传统概念是指全部以粘土等无机非金属矿物为原料人工工业产品。它包含由粘土或含有粘土混合物经混炼，成形，煅烧而制成多种制品。由最粗糙土器到最精细精陶和瓷器全部属于它范围。对于它关键原料是取之于自然界硅酸盐矿物(如粘土、长石、石英等)，所以和玻璃、水泥、搪瓷、耐火材料等工业，同属于“硅酸盐工业”(Silicate Industry)范围。 伴随近代科学技术发展，近百年来又出现了很多新陶瓷品种，它们不再使用或极少使用粘土、长石、石英等传统陶瓷原料，而是使用其它特殊原料，甚至扩大到非硅酸盐，非氧化物范围，而且出现了很多新工艺美国和欧洲部分国家文件已将“Ceramic”一词了解为多种无机非金属固体材料通称。所以陶瓷含义实际上已远远超越过去狭窄传统观念了 迄今为止，陶瓷器界说似可概括地作以下描述：陶瓷是用铝硅酸盐矿物或一些氧化物等为关键原料，依据人意图经过特定化学工艺在高温下以一定温度和气氛制成含有一定型式工艺岩石。表面可施釉或不施釉，若干瓷质还含有不一样程度半透明度，通体是由一个或多个晶体或和无定形胶结物及气孔或和熟料包裹体等微观结构组成。 陶瓷工业是硅酸盐工业关键分支之一，属于无机化学工业范围但现代科学高度综合，相互渗透，从整个陶瓷工业制造工艺内容来分析，它错综复杂和牵涉之广，显然不是仅用无机化学理论所能概括。 陶瓷制品品种繁多，它们之间化学成份矿物组成，物理性质，和制造方法，常常相互靠近交错，无显著界限，而在应用上却有很大区分。所以极难硬性地归纳为多个系统，具体分类法各家说法不一，到现在国际上还没有一个统一分类方法。常见有以下两种从不一样角度出发分类法： (一)按用途不一样分类 1日用陶瓷：如餐具、茶具、缸，坛、盆。罐等。 2艺术陶瓷：如花瓶、雕塑品陈设品等。 3工业陶瓷：指应用于多种工业陶瓷制品，又分： (1)建筑一卫生陶瓷：如砖瓦，排水管、面砖，外墙砖，卫生洁其等， (2)化工陶瓷：用于多种化学工业耐酸容器、管道，塔、泵、阀和搪砌反应锅耐酸砖、灰等； (3)化学瓷，用于化学试验室瓷坩埚、蒸发皿，燃烧舟，研体等 (4)电瓷：用于电力工业高低压输电线路上绝缘子。电机用套管，支柱绝缘于、低压电器和照明用绝缘子，和电讯用 绝缘子，无线电用绝缘子等： (5)耐火材科：用于多种高温工业窑炉耐火材料： (6)特种陶瓷：甩于多种现代工业和尖端科学技术特种陶瓷制品，有高铝氧质瓷、镁石质瓷、钛镁石质瓷锆英石质 瓷锂质瓷，和磁性瓷金属陶瓷等 (二)按所用原料及坯体致密程度分类 可分为：土器(brickware or terra-cotta)， 陶器(potttery)炻器(stone Ware)，半瓷器(semivitreous china)，以至瓷器(130re：elain)，原料是从粗到精，坯体是从粗松多孔，遥步抵达致密，烧结，烧成温度也是遂渐从低趋高。 土器是最原始最低级陶瓷器，通常以一个易熔粘土制造。在一些情况下也能够在粘土中加入熟料或砂和之混合，以减少收缩。这些制品烧成温度变动很大，要依据粘土化学组成所含杂质性质和多少而定。以之制造砖瓦，如气孔率过高，则坯体抗冻性能不好，过低叉不易挂住砂浆，所以吸水率通常要保持515之间。烧成后坯体颜色，决定于粘土中着色氧化物含量和烧成气氛，在氧化焰中烧成多呈黄色或红色，在还原焰中烧成则多呈青色或黑色。中国建筑材料中青砖，即是用含有Fe2O3黄色或红色粘土为原料，在临近止火时用还原焰煅烧，使Fe203还原为FeON成青色， 陶器可分为一般陶器( cmmon,pottery)和精陶器(Fine earthenware)两类。一般陶器即指土陶盆罐、缸、瓮和耐火砖等含有多孔性着色坯体制品。精陶器坯体吸水率仍有41 2，所以有渗透性，没有半透明性，通常白色，也有有色。釉多采取含铅和硼易熔釉。它和炻器比较，因熔剂宙量较少，烧成温度不超出1300，所以坯体增未充足烧结；和瓷器比较，对原料要求较低，坯料可塑性较大，烧成温度较低。不易变形，所以能够简化制品成形，装钵和其它工序。但精陶机械强度和冲击强度比瓷器炻器要小，同时它釉比上述制品釉要软，当它釉层损坏时，多孔坯体即轻易沾污，而影响卫生。 精陶按坯体组成不一样，又可分为：粘土质、石灰质，长石质、熟料质等四种。粘土质精陶靠近一般陶器。石灰质精陶以石灰石为熔剂，其制造过程和长石质精陶相同，而质量不及长石质精陶，因之多年来已极少生产，而为长石质精陶所替换。长石质精陶又称硬质精陶，以长石为熔剂是陶器中最完美和使用最广一个。近世很多国家用以大量生产日用餐具(杯、碟盘予等)及卫生陶器以替换价昂瓷器。热料精陶是在精陶坯料中加入一定量熟料，目标是降低收缩，避免废品。这种坯料多应用于大型和厚胎制品(如浴盆，太盥洗盆等)。 炻器在中国古籍上称“石胎瓷”，坯体致密，已完全烧结（sinte ring)，这一点已很靠近瓷器。但它还没有玻化(Vitrification)，仍有2以下吸水率，坯体不透明，有白色，而多数许可在烧后展现颜色，所以对原料纯度要求不及瓷器那样高，原料取给轻易。炻器含有很高强度和良好热稳定性，很适应于现代机械化洗涤，并能顺利地经过从冰箱到烤炉温度急变，在国际市场上因为旅游业发达和饮食社会化，炻器比之搪陶含有更大销售量。 半瓷器坯料靠近于瓷器坯料，但烧后仍有35吸水率(真瓷器true porceiain吸水率在o5以下)，所以它使用性能不及瓷器，比精陶则要好些。 瓷器是陶瓷器发展更高阶段它特征是坯体已完全烧结，完全玻化，所以很致密，对液体和气体全部无渗透性，胎薄处星半透明，断面呈贝壳状，以舌头去舔，感到光滑而不被粘住硬质瓷(hard porcetain)含有陶瓷器中最好性能用以制造高级日用器皿，电瓷、化学瓷等。软质瓷(soft porcelain)熔剂较多，烧成温度较低，所以机械强度不及硬质瓷，热稳定性也较低，但其透明度高，富于装饰性，所以多用于制造艺术陈设瓷。至于熔块瓷(Fritted porcelain)和骨灰磁(bone china)，它们烧成温度和软质瓷相近，其优缺点也和软质瓷相同，应同属软质瓷范围。这两类瓷器因为生产中难度较大(坯体可塑性和干燥强度全部很差，烧成时变形严重)，成本较高，生产并不普遍。英国是骨灰瓷著名产地，中国唐山也有骨灰瓷生产。 特种陶瓷是伴随现代电器，无线电、航空、原子能、冶金，机械化学等工业和电子计算机，空间技术，新能源开发等尖端科学技术飞跃发展而发展起来。这些陶瓷所用关键原料不再是粘土长石石英，有坯休也使用部分粘土或长石，然而更多是采取纯粹氧化物和含有特殊性能原料，制造工艺和性能要求也各不相同。陶瓷概念通俗地讲:用陶土烧制器皿叫陶器,用瓷土烧制器皿叫瓷器.陶瓷则是陶器,炻器和瓷器总称.通常用陶土和瓷土这两种不一样性质粘土为原料,经过配料,成型,干燥,焙烧等工艺步骤制成器物全部能够叫陶瓷. 陶瓷包含范围较广,有些能耐水,有些并能耐酸.广泛应用于建筑,化工,电力,机械等工业及日用装饰等方面.另外,用粘土以外其它原料,依陶瓷制造工艺方法制成制品,也叫做陶瓷,如块滑石瓷,金属陶瓷,电容器陶瓷,磁性瓷等.广泛应用于无线电,原子能,火箭,半导体等工业.现在,将全部陶瓷制品通称为无机非金属固体材料.从结构上看,通常陶瓷制品是由结晶物质,玻璃态物质和气泡所组成复杂系统.这些物质在数量上改变,对陶瓷性质起着一定程度影响.陶瓷老祖宗是硅酸盐,习惯也称硅酸盐陶瓷,因为现代陶瓷发展得很快,大家进行了大量试验来改善硅酸盐陶瓷,不停提升配方中氧化铝含量,加入很多纯度较高人工全成化合物去替换天然原料,来提升陶瓷强度,耐高温性和其它性能.以后发觉,完全不用天然原料,完全不含硅酸盐,也能够做成陶瓷,而且性能更为优越.于是一向完全由硅酸盐统治着陶瓷家族,发生了改变,出现了完全,崭新不属硅酸盐现代陶瓷. 确切说陶瓷定义为:陶瓷是天然或人工合成粉状化合物,经过成形和高温烧结制成,由金属和非金属元素无机化合物组成多晶固体材料.不管是传统硅酸盐陶瓷,还是现代陶瓷,全部包含在这个范围里陶瓷组成陶瓷原料包含高岭土、粘土、瓷石、瓷土、着色剂、青花料、石灰釉、石灰碱釉等。 高岭土陶瓷原料，是一个关键由高岭石组成粘土。因首先发觉于江西省景德镇东北高岭村而得名。它化学试验式为：Al2032Si022H20，重量百分比依次为：39.50%、46.54%、13.96%。纯净高岭土为致密或松疏块状，外观呈白色、浅灰色。被其它杂质污染时，可呈黑褐、粉红、米黄色等，含有滑腻感，易用手捏成粉末，煅烧后颜色雪白，耐火度高，是一个优良制瓷原料。 粘土陶瓷原料是一个含水铝硅酸盐矿物，由长石类岩石经过长久风化和地质作用而生成。它是多个微细矿物混合体，关键化学组成为二氧化硅、三氧化二铝和结晶水，同时含有少许碱金属、碱土金属氧化物和着色氧化物等。粘土含有独特可塑性和结合性，其加水膨润后可捏练成泥团，塑造所需要形状，经焙烧后变得坚硬致密。这种性能，组成了陶瓷制作工艺基础。粘土是陶瓷生产基础原料，在自然界中分布广泛，蕴藏量大，种类繁多，是一个宝贵天然资源。 瓷石也是制作瓷器原料，是一个由石英、绢云母组成，并有若干长石，高岭土等岩石状矿物。呈致密块状，外观为白色、灰白色、黄白色、和灰绿色，有呈玻璃光泽，有呈土状光泽，断面常呈贝壳状，无显著纹理。瓷石本身含有组成瓷多个成份，并含有制瓷工艺和烧成所需要性能。中国很早就利用瓷石来制作瓷器，尢其是江西、湖南、福建等地传统细瓷生产中，均以瓷石作为关键原料。 瓷土由高岭土、长石、石英等组成，关键成份为二氧化硅和三氧化二铝，并含有少许氧化铁、氧化钛、氧化钙、氧化镁、氧化钾和氧化钠等。它可塑性能和结合性能均较高，耐火度高，是被普遍使用制瓷原料。 着色剂存在于陶瓷器胎、釉之中，起呈色作用。陶瓷中常见着色剂有计三氧化二铁、氧化铜、氧化钴、氧化锰、二氧化钛等，分别展现红、绿、蓝、紫、黄等色。 青花料是绘制青花瓷纹饰原料，即钴土矿物。中国青花料蕴藏较为丰富，江西乐平、上高、上饶、丰城、赣州，浙江江山，云南宜良，会泽、榕峰、宣威、嵩明和广西、广东、福建等地全部有钴土矿蕴藏。中国古代青花瓷使用青花料一部分来自国外，大部分属国产。进口料中有苏麻离青、回青；常见国产料有石子青、平等青，浙料、珠明料等。 石灰釉关键物质是氧化钙（Cao），起助熔作用，特点是高温粘度小，易于流釉，釉玻璃质感强，透明度高，通常釉层较薄，釉面光泽较强，能清楚地刻划纹饰，南宋以前瓷器大多使用石灰釉。 石灰碱釉关键成份为助熔物质氧化钙和氧化钾（K2o）、氧化钠（Na20）等碱性金属氧化物。特点是高温粘度大，不易流釉，能够施厚釉。在高温焙烧过程中，釉中空气不能浮出釉面而在釉中形成很多小气泡，使釉中残余一定数量未溶石英颗粒，并形成大量钙长石析晶。这些小气泡、石英颗粒和钙长石析晶使进入釉层光线发生散射，所以使釉层变得乳浊而不透明，产生一个温润如玉视觉效果。石灰碱釉发明和利用，是传统青瓷工艺巨大进步。石灰碱釉出现于北宋汝窑青瓷中。南宋龙泉窑瓷器大量采取石灰碱釉，使釉色展现出如青玉般质感，如粉青、梅子青。能够说南宋龙泉青瓷已达成中国陶瓷史上单色釉器顶峰。陶瓷添加剂1 添加剂分类 在瓷料中引入多种添加剂是改善瓷器结构和性能有效方法之一。 依据添加剂对瓷器结构形成过程作用机理，添加剂可分为四种类型。第一个包含调整瓷悬浮液凝结触变结构并使其转向凝聚结构添加剂（电解质、表面活性物质等）。第二种是强化烧结过程，即加速由凝聚结构向结晶和结晶假凝结结构转化添加剂。第三种是强化新生成物结晶过程添加剂。第四种是基础不溶于玻璃相熔体添加剂（锆英石、刚玉等），可作为晶相补充组成源改善瓷器性能，其中包含其光散射效应。后一个添加剂通常比莫来石、石英、玻璃相含有更高折射指标，从而可提升煅烧材料光散射能力。 全部添加剂依据组成又可分为独立添加剂和复合添加剂。同时，复合添加剂又可视为独立添加剂组合。同一个添加剂依据其在结构形成各个阶段对初始成份作用机理影响，又可能属于不一样种类。不过，研究其对结构形成各阶段影响，有利于确定它某一最好作用机理，以此选定最有效复合材料。 在瓷料制备和热处理条件下，在多分散物系（瓷料）发生化学反应、理化过程和结构改变，会完全地反应在坯料相组成和材料性能中，所以，最好在分析组成-结构-性能系统关系基础上估计出结构大致存在区，指出产生过程和矿化剂添加剂作用机理。 2 添加剂于瓷结构形成各阶段作用 在第一阶段，瓷料凝结触变结构形成，并向凝聚结构转化。塑性陶瓷坯料凝结结构起基体作用，在此基础上形成以后结构类型。凝结触变结构存在温度范围不大-由室温100-130（第一次内热效应范围）。在去除黏土矿物水合膜时，凝结触点转变为点接触。一些添加剂，其中包含瓷渣、氧化铝、煅烧高岭土等，基础不和瓷悬浮液发生作用，所以也不影响凝结触变结构；相反，可溶添加剂却极为活跃。一样，它们可分为矿物添加剂（电解质）和有机表面活性物质-絮凝剂和反絮凝剂。 过去曾有些人确定，在引入易溶盐情况下，能够用最少许添加剂最大程度地降低瓷器烧结点。在分析不溶矿物添加剂时，必需查明其矿物形式（磨碎度、和其它成份机械活化能力等）、初始粒度及于瓷料中分布均匀度。 矿物添加剂-电解质在溶于分散介质时可能会对瓷悬浮液产生胶溶作用（如硼酸盐白垩）和凝结作用（水镁石、镁石）。电解质凝结效果取决于离子价及其浓度：价越高，添加剂含量越少。对于胶溶过程，情况相反，所以即使含钙镁添加剂较少溶于分散介质，也会促进瓷悬浮液凝结，引入含钠盐杂质硼酸盐白垩，会促进胶凝。 有机添加剂对凝结触变结构作用，可用以下例子来说明。 向高岭土悬浮液组成中引入聚丙烯酰胺时，高岭石聚集体平均尺寸增大，阳离子交换容量降低。 在瓷料组成中引入液体细菌培养基时，因为细菌活性，向分散介质中析出外聚糖-促进黏土粒子反絮作用表面活性物质。因为该过程，陶瓷悬浮单位体积粒子数增加，接触量也对应增多，但其强度比不含添加剂悬浮液中低。和阻隔分散成份表面吸附中心矿物电解质不一样，有机表面活性物质分子吸附在高岭石粒子缺口和边棱上，中和其正电荷。系统中存有这种电荷，会形成平面 - 边棱型空间凝结结构。同时，聚集体内部分氢键会受陨，其尺寸减小。中和正电荷目标之一，就是增加粒子负电荷总量，提升其稳定性，延缓触变恢复。 鉴于此，形成凝结触变结构一个关键条件就是添加剂于瓷悬浮液分布均匀度。引入可溶添加剂有利于改变分散相粒子凝结触点量和类型。 在干燥瓷料时，黏土粒子水合膜消除：凝结触点转变为凝聚触点，直至出现凝聚结晶触点；物质经过蒸汽相迁移，并以非结晶和弱结晶氧化物和氢氧化物膜（将一些粒子强固结合成聚集体）形式使其沉淀于分散相，关键是黏土成份粒子上。 在第二阶段，瓷悬浮液硬质分散相结晶结构于400800范围形成。因为添加剂在该温度范围参与，致使在成份相结构改变及初始烧结阶段动力学方面全部存在着差异。 当温度长至超出凝聚结构存在范围程度时，发生脱羟基化反应有以下矿物：铝硅酸盐-高岭石、白云母等、氢氧化铁-针铁矿、含水针铁矿、氢氧化镁-水镁石；发生脱碳反应是菱铁矿、方解石等。 在此情况下，含矿化剂添加剂瓷料最低温度（570600）和内热效应范围宽度（465730）可能基础无改变。在坯料组成中引入其它添加剂，如水镁石，会移动最低温度，扩大吸热效应范围。这种移动是由355480范围吸热效应所致，而该 效应又和水镁石脱水作用相关。 消除配位OH粒子，可能伴随有矿物晶格重建和中间物形成。 不含添加剂瓷料烧结点在930950范围。含水溶添加剂或水镁石瓷料相同过程向较低温区移动了30200。因为在不一样组成瓷系区固相烧结过程动力仍相同（表面能），所以含添加剂瓷料性状差异可能仅和物质不一样迁移机理相关：蒸发 - 凝聚、表面和体积扩散。 扩大粒子-粒子和粒子-薄膜触点界面化学势差异，是活化物质迁移动力。这就决定了在固相烧结时热扩散过程在结晶结构形成中主导地位。 因矿物热损失而出现游离氧化物此时深入到偏高岭石晶格中，赔偿剩下负电荷，并形成不稳定中间细散相-固溶体。 总而言之，在结晶结构形成过程中，瓷固相中参与有两类添加剂：第一类为可溶添加剂，坯料干燥时凝聚在黏土粒子上，直至出现凝聚结晶结构；第二类为矿物添加剂，经过400800范围脱水和脱碳作用而损坏。这两类添加剂热活化偏高岭石分解过程，从而形成中间化合物-莫来石形成活化中心。 在第三阶段，假凝结结晶结构于800900至1000范围形成。在该温度范围出现共熔物决定了经过液相作用分散相新相界面，并形成假凝结触点。液相依靠扩散和粘滞强化物质迁移过程。 在假凝结结晶结构形成区连续有固相反应，同时由偏高岭石分解物于仍保持规整性非晶化长石颗粒内形成莫来石。这种固相反应含有局部化学性质，并依据结构遗传理论实施。 伴随温度提升，偏高岭石分解固相反应使其非晶化并部分分离为氧化物。不过因为固态扩散困难性，偏高岭石不会完全分离。所以，和氧化物同时参与还有含有部分规则结构原子团。 在所形成材料多相结构中，尖晶石类矿物晶体可能成为晶化中心-产生莫来石晶体晶核。沿高岭石晶粒形成莫来石晶体比原始高岭石粒子小得多，但却保持和其相同定位和均质性。在偏高岭石转化成莫来石过程中必需注意，偏高岭石分离成氧化物和原子团时含有比表面极大特点，所以可能会产生晶化中心多相形成物。另外，生长中晶体尺寸受原始材料粒子尺寸制约。在这一煅烧过程阶段扩散进行缓慢。 这么，莫来石形成速度就关键取决于晶化中心形成速度，而且后者和所形成尖晶石类矿物体积成百分比。所以，在瓷结构形成过程中原子团出现起着关键作用。假如所形成原子团尺寸超出某一极限值，则真继续生长；假如它尺寸小于极限值，则原子团溶解。矿化剂能够改变假凝结结晶结构形成过程。 第一，添加矿化剂可经过形成共熔物将熔融物产生点移向较低温区，并对应改变熔融物结构和性能。比如，在瓷料中引入氧化镁添加剂或氧化镁和氧化锌组成复合添加剂时，液相出现温度降低了100120，表观粘度也随之降低。 第二，添加第二族金属氧化物（CaO、MgO、ZnO、BaO）可将第一次放热效应最高值温度移动2070，将表观粘度-温度关系曲线最高值温度移动2050。 外效应性质和尖晶石类矿物晶化和莫来石晶核形成相关。少许金属氧化物添加剂作用是：氧化镁促进尖晶石类矿物形成；氧化钙使原子团转变为作为莫来石晶化晶种钙铝黄长石。因为莫来石晶化过程和成核生长模型相符，而氧化钙和氧化镁添加剂又能经过对偏高岭石选择作用强化了分离，所以自发成核作用向较低温区进行了移动。此时，莫来石晶化速度大大加紧 第三，共熔物粘度较低，从而加紧热扩散过程，提升其溶解能力。 偏高岭石转化物显微结构特点是：其中一个相-莫来石以小岛形式分布于被铝硅酸盐原子团包裹另一由无定形氧化硅粒子代表相内。伴随温度提升，在参与有矿化剂形成共熔物内无定形氧化硅溶解，平衡位移，以后原子团分离。 第四，引入添加剂可依靠粘滞流强化瓷料烧结过程，在瓷料混合物各成份之间出现液膜，活化非晶化长石颗粒和偏高岭石分解物之间热扩散过程，从而组成于非晶化长石颗粒内形成莫来石基础。 第五，在偏高岭石于800900范围内分离情况下，和氧化铝和氧化硅析出同时形成磁有序相，当深入加热到950以上时该相损坏，并转入顺磁状态。同时，因为适合铁莫来石类质同晶容量小，较少部分铁离子进入莫来石结构，大部分以原子团形式于加热物多相系统析出。 在第四阶段，玻璃相熔融物中新生成物晶化。该阶段和同固相反应液相烧结相符（11001400）。加速液相熔融，和共熔物出现亲密相关。矿化剂于液相熔融物内新生物晶化过程中作用是：在钙镁硅酸盐添加剂（透灰石、透闪石）参与下改改变学组成和玻璃相熔融物产生过程动力学。钙镁硅酸盐添加剂和其它矿物添加剂（水镁石、白垩、镁石等）不一样，它熔融温度较高。 另外，在瓷结构于固相烧结阶段形成时，也形成中间相。假如固溶体由非晶形状态物质生成，则它含有较高溶解性。当深入加热组成溶解成份量很高条件时，固溶体可能分解，而在较高温度下它又重新生成。依据结构遗传规则，在这种系统内会重新出现结构和原始物质结构含有极小差异相。 所以，在出现大量铝硅酸盐熔融物结构形成阶段，发生一次莫来石溶解、原子团-偏高岭石分解物最终溶解是完全肯定。 3结束语 借助现代理化分析法，能够极可靠地叙述添加剂对瓷结构形成过程作用。在制瓷工艺中使用添加剂可分为四种类型： 调整瓷料凝结触变结构添加剂；调整固相反应阶段烧结过程添加剂；强化新生物晶化过程添加剂；对冷却玻璃相时所形成铝硅酸盐熔融物溶解能力迟钝并给予材料一系列关键性能添加剂。 使用氧化镁和氧化钙添加剂，可大大强化形成结晶晶化过程。依靠复合添加剂作用改变瓷相组成和结构。有利于提升其成熟程度和改善它性能。陶瓷生产工艺步骤可型成形注浆成形 坯料 精制 坯 装陶瓷原料| 内外施釉 体 坯釉料- 烧 自 选 釉 烤 彩 包 入 胎 成 瓷 瓷 绘 花 选 装 库 1 坯料制配工艺 A、搅拌工艺： 单一陶瓷原料按配方过磅投放搅拌池搅拌均匀抽浆高位池过筛（2次）除铁（2次）沉浆池抽浆榨泥粗练陈腐（15天）精练（2次）送成形配用。 B、球磨工艺： 单一陶瓷原料按配方过磅投放球磨机中按百分比加水球麻定时抽浆检测细度放浆沉浆池过筛（2次）除铁（2次）沉浆池抽浆榨泥粗练（2次）陈腐（15天）精练（2次）送成形配用。 2 釉料制配工艺 A、釉用单一原料按配方过磅投放球磨机中按百分比加水球磨定时抽浆检测细度放浆过筛（2次）除铁（3次）存浆池陈腐备用。 3 日用陶瓷成形工艺步骤 A、机压成形工艺步骤 泥料切泥片压坯带模干燥脱模坯体干燥磨坯捺水施内釉捺外水沾外釉取釉扫灰检验装匣烧成。 B、注浆成开工艺步骤 泥料化浆高位浆桶注浆添浆倒出余浆带模干燥起坯利假口坯体干燥汤釉接把嘴补外水沾釉扫灰检验装匣烧成。陶瓷生产工艺步骤一、陶瓷生产过程特点 陶瓷产品生产过程是指从投入原料开始，一直到把陶瓷产品生产出来为止全过程。它是劳动者利用一定劳动工具，根据一定方法和步骤，直接或间接地作用于劳动对象，使之成为含有使用价值陶瓷产品过程。在陶瓷生产过程部分工序中，如陶瓷坯料陈腐、坯件自然干燥过程等。还需要借助自然力作用。使劳动对象发生物理或化学改变，这时，生产过程就是劳动过程和自然过程结合。 通常来说，陶瓷生产过程包含坯料制造、坯体成型、瓷器烧结等三个基础阶段。同时陶瓷生产过程组成可按生产各阶段不一样作用分为生产技术准备过程、基础生产过程、辅助生产过程和生产服务过程。 作为社会化大生产陶瓷生产过程，和其它部分行业生产过程相比较，含有以下多个特点： 1陶瓷生产过程是一个步骤式生产过程，连续性较低。陶瓷原料由工厂一端投入生产，次序经过连续加工，最终成为成品，整个工艺过程较复杂，工序之间连续化程度较低。隧道窑即使是连续生产，但其速度尚不能和成型工艺流水作业线相配合，需要做存坯、装坯和装窑等一系列烧成准备工作。工艺陈设瓷生产更是带有浓厚手工作坊式色彩，缺乏工业化生产规模和条件。所以进行工艺革新，实现连续化生产，对于提升陶瓷工业劳动生产率，发明更大经济效益含相关键作用。 2陶瓷生产过程机械化、自动化程度较低。陶瓷工业是中国传统工业，又是劳动密集型产业。长久习惯观念认为，技术不是这个行业关键原因，所以忽略了对其技术改造，再加上国家资金有限，陶瓷工业技术装备长久处于落后情况，机械化和自动化程度相当低，大部分机械设备只相当于优异制瓷国家五六十年代水平，有甚至处于二三十年代水平；彩绘、检验、包装等工序还依靠手工操作。 3陶瓷生产周期较长。陶瓷产品生产周期，是指从原材料投入生产开始，经过各道工序加工直到成品出产为止，所经过全部日历时间。包含基础作业时间、多出时间和无效时间。陶瓷生产周期较长，从矿山采掘、原料处理、产品成型、锻烧到销售，工序多，过程长，但在陶瓷生产周期中，真正利用基础作业时间所占比重是不大，通常在30一40左右，时间利用率较低。所以，降低或消除作业中多出和无效时间，增加基础作业时问比重，这是陶瓷企业亟需处理问题，有待于在企业确保产品质量前提下，开发新技术，提升企业管理水平，去缩短陶瓷产品生产周期。 4陶瓷生产过程中辅助材料如石膏模型、匣钵等消耗量大。石膏模型是采取可塑法或泥浆法成型坯件关键辅助材料，其强度较低，耐热性差，使用寿命较短，所以在陶瓷企业中消耗量很大。因为废石膏利用还未得到满意处理，给厂区环境带来了影响。匣钵是陶瓷制品在烧成工艺中作为承烧物耐火材料制品，匣钵使用次数通常在1015次，匣钵质量低劣往往造成制品变形、落渣、火刺等一系列缺点所以，怎样提升石膏模和匣钵质量，延长它们使用寿命，和处理废石膏模和匣钵利用问题，是值得陶瓷企业认真研究关键课题之。 5陶瓷生产需要消耗大量能源。陶瓷生产过程中，坯体瓷化、釉层玻化需在1000左右高温条件下进行，日用陶瓷和电工陶瓷烧成更需要在1300以上，加上多种机械和电器也需要消耗能源而取得动力所以，陶瓷生产过程中需要消耗大量能源。据统计，陶瓷工业生产成本中，燃料要占30以上，在中国，用于燃料平均成本费用更高达40。居各项成本首位。 6运输是陶瓷企业生产过程关键步骤。陶瓷生产过程使用原料品种繁多，生产出半成品、成品及产生余料、废料等，含有数量多运输量大特点。另外，在陶瓷生产操作过程中，运输也占有相当关键份量如：球磨机装料、榨泥机卸料、坯泥及半成品运输、制件成型上釉等等。这就要求陶瓷企业首先在厂址选择、空间部署、厂内运输线路安排等方面努力争取合理，尽可能降低运输量，其次努力争取实现陶瓷企业运输操作机械化、自动化，减轻工人劳动强度。 7陶瓷生产过程中产生烟气、粉尘、固体废料和工业废水污染环境较严重。现在中国陶瓷工业所使用窑炉多以煤和重油作为能源，会排出不少烟气，企业对此要严格控制烟尘浓度和二氧化硫浓度，使之符合国家许可排放标准。努力争取采取煤气烧窑，降低对大气污染。成型修坯车间应装有吸尘器，避免粉尘污染。榨泥机排出废水应尽可能回收，反复使用，废匣片、废瓷片也应尽可能回收粉碎，继续使用。 8陶瓷生产过程专业化和协作水平较低。长久以来，陶瓷工业企业问相互协作配合水平不高，大而全、小而全“全能”工厂比重大，辅助性服务方面专业化、社会化程度低。如陶瓷企业几乎全部有原料、成型、烧成、彩绘、包装和机修等车间和工段，这就使设备不能充足利用，劳动生产率低下。以后，必需根据专业化协作标准改造我们陶瓷工业企业组织结构，向组织结构合理化要潜力。 二、合理组织生产过程基础要求 为了确保陶瓷企业生产过程能顺利进行，必需对生产过程进行科学、合理地组织，使整个陶瓷生产过程各工艺阶段、各个生产步骤和各道工序之问全部相互衔接，亲密配合，使产品在生产过程中行程最短，时间最少，花费量最小，效益最高。要达成上述目标，必需注意按下列要求组织陶瓷企业生产过程： 1生产过程连续性。即产品在生产过程各个工艺阶段、各个工序之间移动，在时间上是紧密衔接、连续，不发生或极少发生中止现象。也就是说在整个陶瓷生产过程中劳动对象一直处于运动状态，没有或极少要停顿和等候现象。保持和提升陶瓷生产过程连续性，能够缩短产品生产周期，降低在制品数量，加速流动资金周转；能够愈加好地利用物资、设备和生产面积，降低产品在停放等候时可能发生损失；有利于改善产品质量。 陶瓷产品生产过程连续性，在不一样生产阶段表现出不一样特点。制泥工艺过程产品单一，属大量生产，机械化程度高，劳动对象属于连续不停流动状态，但生产操作中运输工作占很大比重，原料停放、等候时间较长。成型工艺阶段多属小批量生产，产品品种规格较多，劳动对象处于周期、轮番地连续状态。焙烧工艺过程关键是在窑炉中进行，坯体成批送入，成品成批输出，处于周期性连续生产状态。 针对陶瓷企业机械化、自动化水平不高，搬运工作量大特点，要确保和提升其生产过程连续性，首先，在企业和车间内部要有一个符合工艺路线次序总体部署，使生产步骤所经过路线尽可能短，降低厂内运输距离和时间；第二，要提升运输工作机械化、自动化水平，降低工人搬运量；第三，要作好生产技术准备工作和日常生产服务工作，降低停工待料时间。 2生产过程百分比性。即在整个陶瓷生产过程中，基础生产过程同辅助生产过程之间，生产各个阶段、各个工序之间，在生产能力上保持一定百分比关系。这是客观经济规律要求，也是组织陶瓷现代化生产肯定结果。保持生产过程连续性，能够充足利用陶瓷企业人力、设备和生产面积，降低产品在生产过程中停放等候时间，确保各个步骤均衡地、成套地出产产品。 为了保持生产过程百分比性，在工厂设计或生产系统设计时，就要正确要求生产过程各个步骤、多种机器设备、各工种工人在数量和生产能力方面百分比关系。在陶瓷生产中，各步骤之间应保持百分比关系有：坯料制备能力和坯体成型能力，坯体成型能力和生坯干燥能力，成型能力和烧结能力，白瓷制造能力和彩绘能力，生产过程多种设备能力，设备维修同基础生产。原燃材料提供能力和基础生产需要，工艺过程和检验过程、运输过程之间百分比等等。 百分比性对于陶瓷企业设计，现有工厂技术改造，多种生产设备革新。生产计划安排和日常生产组织等含相关键意义在陶瓷生产发展过程中，因为新技术采取、产品结构改变、质量提升、原材料条件改变和工艺革新等等，全部会改变原来百分比关系，出现新不平衡现象。所以，必需采取方法，加强生产组织工作，立即调整多种百分比不协调现象，建立新百分比关系以适应改变了情况，确保陶瓷企业生产发展。 3生产过程节奏性。节奏性亦即均衡性，是指生产过程从投料到最终完工产品入库，各阶段、各工序生产全部能保持按计划、有节奏地进行，要求在相同时间间隔内，生产大致相同数量或递增数量产品，避免前松后紧，即月初完不成任务，月末加班加点突击完成任务那种不正常现象发生。均衡地进行生产，能够充足利用设备和人力，预防突击赶工，有利于确保和提升产品质量，避免资金积压和多种损失浪费，还有利于安全生产和保持企业正常生产秩序。 生产过程节奏性应该表现在原材料投入、生产和出产产品三个方面。出产节奏性是计算原科、坯料投入和生产节奏性基础，而投人节奏性和生产节奏性又是出产节奏性可靠确保。所以，陶瓷企业要加强计划组织工作，使各个生产步骤协调进行，注意立即投料、立即成型和立即焙烧，和日常生产准备和生产控制。 4生产过程平行性。即各个阶段、各个工序之间平行交叉地进行作业，它们在时间上是连续，在空间上是并存。不仅生产各关键步骤如陶瓷生产中原料处理、成型、焙烧是平行地进行工作，而且一个生产步骤中基础生产步骤和辅助生产步骤也是平行地进行工作。生产过程平行性对缩短生产周期，加速资金周转，降低在制品数量，合理使用生产设备和仓库占地面积有着关键作用和意义。 生产过程平行性，实质上是为了使生产过程连续性得到深入表现而提出一个更高要求。为达成这一要求，首先必需保持生产过程百分比性，不然，即使部分设备或人力不足，全部会形成微弱步骤，影响整个生产过程正常进行。 5生产过程适应性。是指生产过程适应市场多变特点，能灵活进行多品种小批量生产，以不停满足社会需要适应能力。一个企业要实现生产过程合理组织，除了要达成前面四项基础要求外，还应有生产过程适应性这一要求。即当产品品种发生变动时，就能够用最少投资，以最快速度，灵活地调整生产过程，方便顺利而立即地转人新产品生产，不然，便会因产品陈旧过时而被淘汰。 因为陶瓷科学技术不停发展。和市场对陶瓷新产品需求日益增加，迫使陶瓷企业要不停发展新产品，而不能不考虑产品变动这个原因对合理组织生产过程带来问题和产生影响。为了增强适应性，陶瓷企业不仅需要大力提升科学技术应用水平和新产品研究能力，不停使产品更新换代，还必需采取计划评审法、成组工艺和多品种混流生产等优异生产组织方法，采取适应性强机器设备和柔性生产制造系统，以适应生产变动需要。 从以上叙述合理组织陶瓷生产过程基础要求能够看出，生产过程连续性、百分比性、节奏性、平行性和适应性这五项基础要求之间是相互联络、相互制约，生产过程百分比性和平行性是实现连续性前提。而百分比性、平行性和连续性又是实现节奏性前提。所以，在组织陶瓷生产过程时，必需对上述基础要求全方面加以综合考虑。陶瓷制作工艺基础知识陶瓷制作工艺基础知识陶瓷原料陶瓷原料关键来自岩石，而岩石大致全部是由硅和铝组成。陶瓷也是用这类岩石作原料，经过人工加热使之坚固，很类似火成岩生成。所以从化学上来说，陶瓷成份和岩石成份没有什么大区分。假如是硅和铝所组成陶瓷，其关键原料有以下多个： 1、石英化学成份是纯粹二氧化硅（SiO2），又名硅石。这种矿物即使碎成细粉也无粘性，可用来填补陶瓷原料过粘缺点。在780以上时便不稳定而变成鳞石英，在1730时开始熔融。 2、长石是以二氧化硅及氧化铝为主，又夹杂钠、钾、钙等化合物。因其所含分量多寡不一样，又有很多个类。通常有将含长石较多岩石叫作长石，也有以它产地来命名。现在把长石中含有代表性多个和它们成份列于表1。其中前三种是纯粹理论成份，后一类则含有岩石中全部不纯物质。 钠长石和钙长石以多种百分比相互熔解，变成多个多样长石。这些总称为“斜长石”，它性质依其中所含钠长石和钙长石百分比而定。还有一个和正长石（钾长石）为一样成份而形状稍有变异，至今也多误传为正长石，其实这种应该叫做“微斜长石”。 3、瓷土（又名“高岭土”）瓷土（H4Al2Si2O9）是陶瓷关键原料。它是以产于世界第一窑厂中国景德镇周围高岭而得名。以后由“高岭”中国音演变为“Kaolin”，而成为国际性名词。纯粹瓷土是一个白色或灰白色，有丝绢般光泽软质矿物。 瓷土是由云母和长石变质，其中钠、钾、钙、铁等流失，加上水改变而成，这种作用叫作“瓷土化”或“高岭土化”。至于瓷土化到底因何而起，在学术界中即使还没有定论，但大略能够认为是长石类因为温泉或含有碳酸气水和沼地植物腐化时所生气体起作用变质而成。通常瓷土多产于温泉周围或石灰层周围，可能就是这个原因。瓷土熔点约在1780左右，实际上因为多少含有不纯物质，所以它熔点略为降低。 纯粹瓷土（高岭土）存量不多，而且所谓纯粹瓷土，也没有黏土那样强粘度。通常所说瓷土假如放在显微镜下面来观察，大部分带有白色丝绢状光泽，银光闪闪，是很小结晶，这就是所谓纯粹瓷土。另外，还含有未变质长石、石英、铁矿及其它作为瓷土起源岩石碎片。 纯粹瓷土成份是：SiO2 46.51%，Al2O3 39.54%，H2O 13.95%, 熔度为1780。 陶瓷中最高级是瓷器。作瓷器用岩石到底以哪样最好？因为瓷器必需是白色。所以就不得不极力避免含