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1、 沈 阳 工 程 学 院 课 程 设 计 设计题目：阀腔机械加工工艺规程及相关工序专用夹具 系 别 机械工程系 班级 学生姓名 学号 指导老师 吕海鸥、王天煜 职称 讲师 起止日期： 年 6 月 日起——至 年 6月 日止 机械制造技术基础 课程设计成绩评定表 专业班级： 姓名：
2、 学号： 总成绩： 评 定 标 准 及 成 绩 等 级 成绩评定项目 A B C D E 设计态度 刻苦认真 认真 认真 通常 不认真 设计纪律 严格遵守 遵守 基础遵守 少许违反 严重违反 出勤 无缺勤、无迟到、无早退 无缺勤，偶然迟到或早退1次 缺勤1次，或偶然迟到、早退 缺勤3次及 以下，或迟到、早退较多 缺勤达成或超出1/3或迟到、早退很多 独立工作能力 强 强 能独立完成设计 基础独立完成 不能独立完成 设计进度及上交成品时间 提早或按时 按时 滞后0.5天 滞
3、后1天 滞后1.5天及以上 设计计算 设计思绪清楚，结构方案良好，设计参数选择正确，条理清楚，内容完整，结果正确。 设计思绪清楚，结构方案合理，设计参数选择正确，条理清楚，内容较完整，极少许错误。 设计思绪较清楚，结构方案基础合理，设计参数选择基础正确，内容基础完整，有少许错误。 设计思绪基础清楚，结构方案基础合理，关键设计参数选择正确，内容基础完整，有些错误。 设计思绪不清楚，结构方案不合理，关键设计参数选择有错误，内容不完整，有显著错误。 说明书内容 规范、端正、整齐、有条理 规范、端正、 较少涂改 较工整 少许涂改 潦草 较多涂改 很潦草 大量涂改 回
4、复问题 基础正确 部分错误 部分错误 多个错误 无正确 图面质量 好 好 通常 差 很差 综合评定 成绩 优异 A＞＝7 C＜＝0 良好 A＞＝5 C＜＝1 中等 A＞＝3 D＜＝0 及格 D＜＝5 不及格 E＞1或 D＞＝5 指导老师：吕海鸥、王天煜 机械制造技术课程设计任务书 题目：设计 阀腔 零件机械加工工艺规程及相关工序专用夹具 任务及要求： 一、 确定零件生产类型 年产量1件，备品率5%，废品率2%。（大批量生产） 二、工艺文件设计步骤 11、详读零件图，分析零件结构及技术要求。确定毛
5、坯类型及精度，技术要求，毛坯余量，设计毛坯图。初步建立零件制造过程和方法。 12、选择加工方法，合理划分粗、精加工阶段，确定最好工艺路线。 13、某一个加工工序设计和工艺计算：选择加工设备和工艺装备，确定工序尺寸，选择各工序切削用量，计算时间定额。 14、设计加工工艺过程卡片，格式见《机械制造技术基础课程设计指南》，P112表4-8，卡片大小为A4幅面（可打印）。 15、设计某一个加工工序机械加工工序卡片，格式参考《机械制造技术基础课程设计指南》，P113表4-9，幅面大小为A4幅面（可打印），卡片中参数、工时定额及辅助时间等参阅指南中相关内容确定。 16、设计某工序夹具，用A1图纸
6、画出夹具装配图。包含定位设计、夹紧设计、辅助元件设计等。 三、设计说明书内容： 1、学院统一课程设计封皮 2、课程设计成绩评定表 3、课程设计任务书 4、目录 5、零件图 6、零件分析 7、工艺路线制订 8、选择定位基准 9、加工余量确定及工序尺寸计算 10、切削用量和工时定额确实定 11、参考书及资料目录 四、课程设计考评（装订成册） 1、加工工艺过程卡片 2、指定工序加工工序卡片 3、设计说明书 4、答辩 五、时间进度安排（10天） 目录 1、 零件工艺分析及生产类型确实定 - 1 - 1.1 零件作用 - 1 - 1.2
7、 零件工艺分析 - 1 - 1.3 零件生产纲领 - 1 - 2、毛坯尺寸确实定和机械加工余量 - 2 - 2.1选择毛坯 - 2 - 2.2确定毛坯尺寸 - 2 - 3、选择加工方法制订工艺路线 - 3 - 3.1定位基准选择 - 3 - 3.1.1 粗基准选择标准 - 3 - 3.1.2 精基准选择标准 - 3 - 3.2 零件表面加工方法确定 - 4 - 3.3 制订工艺路线..........................................................................................
8、 4 - 3.2.1 工艺路线方案一 - 5 - 3.2.2 工艺路线方案二 - 5 - 3.2.3 工艺方案比较和分析...................................................................- 6 - 4、选择加工设备及刀具量具 - 7 - 4.1选择机床 - 7 - 4.2 选择刀具 - 7 - 4.3 选择量具 - 7 - 5、加工余量确定及工序尺寸计算......................................................................
9、 8 - 5.1 确定工序加工余量.................................................................................................- 8 - 5.2计算各工序尺寸.............................................................................................. ........- 8 - 5.3确定各工序尺寸及公差........ ....................
10、 8 - 6、确定切削用量及基础时间............................................................................................ - 8 - 6.1工步一切削用量及工时.......................................................................... - 8 - 6.2工步二切削用量及工时 .....................
11、 - 9 - 6.3工步三切削用量及工时........................................................................ - 10 - 7、专用夹具设计 - 11 - 7.1 定位误差.................................................................................................. - 11 - 7.2 对刀误差........
12、 11 - 7.3 夹具安装误差......................................................................................- 12 - 7.4 对刀误差.........................................................................................
13、 12 - 7.5 夹具安装误差......................................................................................- 12 - 前 言 机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学全部基础课、技术基础课和大部分专业课以后进行。这是我们在进行毕业设计之前对所学课程一次深入综合性总复习,也是一次理论联络实际训练,所以,它在我们四年大学生活中占相关键地位。 就我个人而言，我期望能经过这次课程设计对自己未来从事工作进行一次适应性训练，期望在设计中能锻炼自己分析问题、处理问
14、题能力，为自己以后所参与工作打下基础。 在设计过程当中,我经过查阅相关资料和利用所学专业或相关知识，比如零件图设计、机械制造工艺学、和所学软件AUTOCAD利用，设计了零件工艺、编制了零件加工程序等。我利用此次课程设计机会对以往全部所学知识加以梳理检验，同时又能够在设计当中查找自己所学不足从而加以填补，使我对专业知识得到深入了解和系统掌握。 我期望能经过这次课程设计对自己未来将从事工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、处理问题能力，因为能力所限，设计还有很多不足之处，恳请各位老师给指导。 机械本081—1阀腔课程设计 1、零件工艺分析
15、及生产类型确定 1.1、零件作用 设计中所给定阀腔是一般油腔中阀腔，它是阀体内安装其它零件空间和所需要通道空间，其作用经查资料。经过阀腔作为油分油岔口，将液压油输送到阀体，其中φ100mm内孔和阀体结合，φ100mm内孔有φ110mm凹槽，用于垫密封胶圈，阀腔底部孔φ65mm外圆有宽7.3mm深3.5mm凹槽和阀座配合，用于垫密封橡胶圈，确保密封性，预防漏油。 1.2、零件工艺分析 经过零件图绘制、分析、研究。该零件结构要求合理，符合工艺 要求。从零件图上能够看出，阀腔零件形状，属于箱体零件，上、下端面经过粗铣、精铣即可达成所需表
16、面粗糙度。Φ100H8mm孔、φ65mm孔、φ76mm孔经过铣削能够达成所需技术要求，和φ76mm孔端面有平行度要求。加工精度较高。6×M12—6H螺纹孔相对φ100mmH8孔轴线互成60º分布，其径向设计基准为φ110mmH11孔轴线，轴向设计基准是φ100mmH8孔外圆左端面，2×φ20mm孔分布于φ100mmH8孔两侧，加工要求在阀腔对称中心线上。 1.3、零件生产类型 按设计任务书，阀腔年产量为1件/年，其备品率为5%，废品率为 2%，则该零件年生产纲领由 N=Qn(1+αββ%+в%) （2.1） 可得 N=1×1×(1+5%+2
17、)件/年， 即阀腔年生产量为12840件查表知，阀腔属于大批量生产（查表P7 2—1表） 2、毛坯尺寸和加工余量确定 2.1、选择毛坯 零件材料为QT450—10，力学性能бb≤450，硬度：160—210HBS，基础组织碳素体，能承受冲击、振动。从提升生产效率和确保加工精度方面考虑，因为零件生产类型为大批量生产，零件轮廓不大，选择砂型铸造机器造型，铸造精度2级，铸件应符合JB140—1999《容积式压缩机球墨铸铁技术条件》要求，能够确保铸件尺寸要求，出于铸件关键缺点是力学性能差，阀体在控制液压油时，在阀腔内壁会产生压力，故铸件需回火处理。 2.2、确定毛坯尺寸 依
18、据课程设计谁提出原始数据及加工工艺，分别确定各加工表面加工余量，毛坯初步设计以下： 2.2.1、 阀腔上端面 经过查表，该阀体上端面粗糙度要求是Ra6.3µm。经过一次粗铣加工即可达成所需表面粗糙度，下端面粗糙度要求为Ra1.6µm，需要经过粗铣、半精铣、精铣等加工才能满足光洁度要求，取经济精度为IT8级，经过查表和经验得，阀腔上端面单边加工余量为3mm，上端面单边余量为2.5mm。 2.2.2 、φ76mm孔加工 φ76mm孔表面粗糙度为Ra3.2µm，经过查阅相关资料，粗镗、半精镗达成工序要求。粗镗、半精镗加工余量之和为3mm。 2.2.3 、φ100H8mm孔加工
19、 该孔就、粗糙度为Ra1.6µm，经过粗镗、半精镗才能够达成加工工序要求，总加工余量之和为5mm。 2.2.4、 φ65mm孔加工 该孔粗糙度为Ra1.6µm,直径较小，经过钻、扩，即可达成加工工序要求。 2.2.5 、其它孔 因直径太小，不铸造出孔，故无加工余量。 总而言之，确定毛坯尺寸见表2.1 （mm） 项目 上、下面 φ76孔 φ100H8孔 孔φ65 CT 9 9 9 9 加工面基础尺寸 85 76 100 65 铸件尺寸公差 2.2 2.2 2.2 2.2 等
20、级 F F F F RMA 2.5 2.5 2.5 2.5 毛坯基础尺寸 91.1 69.9 93.9 58.9 其中：单侧作机械加工： R=F+RMA+CT/2 （2.1） 外圆面作机械加工：R=F+2RMA+CT/2 （2.1） 内腔作机械加工： R=F-2RMA-CT/2 （2.1） 3、选择加工方法，制订工艺路线 3.1、定位基准选择 3.1.1、粗基准选择标准 l 确保相互位置要求标准 l 余量均
21、匀分配标准 l 便于工件装夹标准 l 粗基准在一个定位方向上只许可使用一次 3.1.2精基准选择标准 l “基准重合”标准 l “基准统一”标准 l “互为基准”标准 l “自为基准”标准 l 便于装夹标准 3.1.3、各工序基准选择 依据以上标准，以上表面为粗基准加工下表面，以下表面为精基准加工上表面；加工孔时，以φ100mm孔为粗基准加工φ65mm内孔和φ76mm内孔，以φ65mm孔为精基准加工φ100mm孔；加工2× φ20mm孔时，以φ100mm孔为定位基准。 3.2、零件表面加工方法选择 本零件加工表面有面、内孔、槽和小孔等。材料为QT450—1
22、0。以公差等级和表面粗糙度要求，参考相关资料，其加工方法选择以下： 3.2.1、阀腔上端面 公差等级为IT11级，表面粗糙度为Ra6.3µm，只需粗铣即可达成精度要求。 3.2.2、阀腔下端面 公差等级为IT8级，表面粗糙度为Ra1.6µm，需粗铣、精铣。 3.2.3、φ76mm内孔 公差等级为IT9级，表面粗糙度为Ra3.2µm，需粗镗、精镗。 3.2.4、φ100H8mm内孔 公差等级为IT8级，表面粗糙度为Ra1.6µm，需粗镗、精镗。 3.2.5、φ65mm内孔 公差等级为IT8级，表面粗糙度为Ra1.6 µm, 需粗镗、精镗。 3.2.6
23、2× φ20mm内孔 公差等级为IT13级，表面粗糙度为Ra6.3µm，需先钻后粗扩孔。 3.2.7、6×φ12mm小孔 采取复合钻头一次钻出即可。 3.3、制订工艺路线 制订工艺路线出发点，应该是使零件几何形状、尺寸精度和位置精度等技术要求能得到合理确保，在生产纲领已确定为大批量生产条件下，能够考虑采取万能型机床配以专用夹具，并尽可能使工序集中，提升生产率，除此之外，还应该考虑经济效益，方便使生产成本尽可能降低。 3.3.1工艺方案一 工序Ⅰ 铸造毛坯 工序Ⅱ 回火处理 工序Ⅲ 粗铣底端面 工序Ⅳ 粗铣上端面 工序Ⅴ 钻、扩4—φ18mm孔
24、 锪平φ28mm 工序Ⅵ 粗镗φ76mm、φ100mm、φ110mm、φ65mm、φ85mm孔 工序Ⅶ 精铣底面 工序Ⅷ 车凹槽深3.5mm 工序Ⅸ 精镗φ76mm、φ100mm、φ110mm、φ65mm、φ85mm孔镗宽7.3mm深3.5mm凹槽 工序Ⅹ 钻、扩、绞2×φ20mm孔 工序Ⅺ 钻孔、攻螺纹10—M12mm 工序Ⅻ 去毛刺 工序ⅰ 终检 3.3.2、工艺方案二 工序Ⅰ 铸造毛坯 工序Ⅱ 回火处理 工序Ⅲ 粗铣底端面 工序Ⅳ 粗铣上端面 工序Ⅴ 精铣底面 工序Ⅵ 车凹槽深3.5mm 工序Ⅶ 粗镗φ76mm、φ100m
25、m、φ110mm、φ65mm、φ85mm孔 工序Ⅷ 精镗φ76mm、φ100mm、φ110mm、φ65mm、φ85mm孔镗宽7.3mm深3.5mm凹槽 工序Ⅸ 钻、扩4—φ18mm孔 锪平φ28mm 工序Ⅹ 钻、扩、绞2×φ20mm孔 工序Ⅺ 钻孔、攻螺纹10—M12mm 工序Ⅻ 去毛刺 工序ⅰ 终检 3.3.3、工艺方案比较和分析 工艺方案一和工艺方案二区分在于方案一个粗镗孔放在精镗下端面前，这么能够确保加工精度，φ100mm、φ110mm、φ65mm、φ85mm孔同轴度，和和76mm孔内圆平行度。因为100mm和65mm孔加工精度要求较高，110mm凹槽
26、要求相对于B有同轴度要求。相对于A有平行度要求。方案二中将钻、扩4—18mm孔，锪平28mm精铣、粗镗以后，和后面孔系加工放在一起，有利于工序集中，最终经过总结，最终方案以下： 工序Ⅰ 铸造毛坯 工序Ⅱ 回火处理 工序Ⅲ 粗铣低端面 工序Ⅳ 粗铣上端面 工序Ⅴ 粗镗φ76mm、φ100mm、φ110mm、φ65mm、φ85mm孔 工序Ⅵ 精铣底面 工序Ⅶ 车深3.5mm凹槽 工序Ⅷ 精镗φ76mm、φ100mm、φ110mm、φ65mm、φ85mm孔镗宽7.3mm深3.5mm凹槽 工序Ⅸ 钻、扩4—φ18mm孔 锪平φ28mm 工序Ⅹ 钻、扩、绞2×φ
27、20mm孔 工序Ⅺ 钻孔、攻螺纹10—M12mm 工序Ⅻ 去毛刺 工序ⅰ 终检 4、选择加工设备及刀具量具 4.1、选择机床 工序Ⅸ 为钻、扩、绞孔，本工序从加工要求和尺寸考虑，可选择2525型钻 床进行加工。 4.2 、选择刀具 此次阀腔工序设计中，关键加工孔和面，机床选择比较集中，刀具选择比较单一，选择以下： 4.2.1、钻孔是选择直柄麻花钻，高速钢钻头，钻盲孔是钻头为莫氏锥柄麻花钻，高速钢钻头。 4.2.2、扩孔是选择锥柄扩孔钻，高速钢钻头。 4.2.3、绞孔时选择所选铰刀为硬质合金锥柄铰刀。 4.3、 选择量具 选择测量范围为0——150mm
28、读书值为0.02mm三用游标卡尺作为量具 5、加工余量确定及工序尺寸计算 确定孔φ100mmH8加工余量及工序尺寸 5.1、确定各工序加工余量 查表得精镗加工余量为1.3mm，则可得粗镗加工余量为 100-93.9-1.3=4.8mm 5.2 、计算各工序尺寸 精镗后尺寸为φ100，则粗镗后尺寸为φ98.7mm，毛坯尺寸为φ93.9mm 5.3 、确定各工序尺寸及公差 查表得精镗后可达IT8，表面粗糙度可达Ra1.6；精镗后可达IT12，表面粗糙度可达Ra12.5;毛坯CT9,表面粗糙度不作要求。由入体标准可知，精镗后尺寸为φ100，则粗镗后尺寸为φ98.
29、7mm，毛坯尺寸为φ93.9mm。 表5.1 φ100H8孔加工余量及工序尺寸 加工表面 工序余量 工序尺寸及公差 表面粗糙度 粗镗 精镗 粗镗 精镗 粗镗 精镗 φ100H8 4.8 1.3 φ98.7mm φ93.9mm Ra12.5 Ra1.6 6、确定切削用量及基础时间 工序X为钻、扩、绞2×φ20mm孔需分三个工步进行加工 6.1、工步一：钻φ18mm孔切削用量及基础工时 6.1.1、切削用量 本工序为钻18盲孔，选择钻头为莫氏锥柄麻花钻，高速钢钻头， 钻头直径18mm,l=228mm,l1=130mm，加工铸件бb大于45
30、0MPa，钻头选择Z525型立式钻床。 6.1.1.1、确定钻头钻孔时进给量 依据《机械制造课程设计指南》表5-127，加工材料为铸铁，硬度为190HBS，查钻头钻孔时进给量f=0.70-0.86mm/min,现取f=0.8mm/r。 6.1.1.2、选择钻头磨钝标准及耐用度 依据《机械制造课程设计指南》表5-130用高速钢钻头在铸铁上钻18mm孔，钻头后面最大磨损量0.14mm，钻头直径d=18mm，耐用度T=50min。 6.1.1.3、确定切削速度和工作进给量 依据表2-13中公式计算
31、 （5.1） 其中Cv=11.1 Zv=0.25 Xv=0 =0.4 m=0.125 =1 则可计算 Vc=14.98m/min n=1000×14.98/п*18=265r/min 选择n=195r/min 依据Z265型钻床主轴转速表《机械制造课程设计指南》表5—65 选择n=195r/min 则实际钻削速度v=п*18*195/1000*560=0.184m/s 依据Z525型号钻床进给量《机械制造课程设计指南》表5—65选择
32、 f=0.8mm/s 6.1.2、基础时间 依据《机械制造课程设计指南》表2—26，高速钢钻头钻削时间为 l=16.5 =cot+(1—2)=18/2cot+1=14.8 =0mm 基础时间： = (5.2) 则有 T=16.5+14.8+0/0.8*195=12.06s=13s 6.2、工歩二:扩φ19.8mm孔切削用量及基础工时 6.2.1、切削用量
33、本工序为扩φ19.8mm孔，所选钻头为锥柄孔扩孔钻，高速钢钻头，钻头直径为19.8mm，l=238mm,=140mm，加工铸件бb大于450MPa，钻头选择Z525型立式钻床。 6.2.1.1、确定钻头钻孔时进给量 依据《机械制造课程设计指南》表5-127，加工材料为铸铁，硬度为198HBS，查得钻头钻孔进给量是f=0.70—0.86mm/min，现取f=0.8mm/min 6.2.1.2、选择钻头磨钝标准及耐用度 依据《机械制造课程设计指南》表 5-130用高速钢钻头在铸铁上扩φ19.8mm孔，钻头后刀面最大磨损量0.6—0.9mm，钻头直径d=19.8mm，
34、耐用度T=30min，《机械制造课程设计指南》表5-130 6.2.1.3、确定切削速度和工作进给量 由工式5.1得 V = =24.67mm n=1000*10.74/п*19.8=172.74r/mm 则实际钻削速度为V=272*п*19.8/1000*60=0.406m/s 依据Z525型号钻床进给量《机械制造课程设计指南》表5—65选择， f=0.8mm/s 6.2.2、、 坯基础时间 依据《机械制造课程设计指南》表2—26，高速钢钻头钻 削时间为
35、L=16.5mm,=2.56mm,=0mm 基础时：时间：=16.5+2.56+0/0.8*392=4s 6.3工步三：绞孔至φ20mm孔 6.3.1、切削用量 所选铰刀为硬质合金锥柄铰刀，铰刀直径20mm， l=228mm，=25mm，加工铸件бb大于450MPa，钻头选择Z525型立式钻床。 6.3.1.1、确定钻头钻孔时进给量 依据《机械制造课程设计指南》表5-127， 加 工 材料为铸铁，硬度为190HBS，查得钻头钻孔进给量是f=0.78—0.86mm/min，现 取f=0.8mm/min 6.3.1.2、选择钻头磨钝标准及耐用度 依据
36、《机械制造课程设计指南》表5-130，用硬质合金锥柄铰刀φ20mm孔，钻头后刀最大磨损量为1mm，钻头直径d=20mm，耐用度T=45min，《机械制造课程设计指南》表5-130 6.3.1.3、确定切削速度和工作进给量 由公式5.1得 V = =12.76mm n=1000*12.76/п*20=203r/mm 则实际钻削速度为V=195*п*20/1000*60=0.2m/s 依据Z525型号钻床进给量《机械制造课程设计指南》表5—65选f=0.8mm/s 6.3.2、基础时间 依据《机械制造课程设计指南》
37、表2—26，高速钢钻头钻削时间L=16.5mm,=1.17mm,=0mm 基础时：时间：=16.5+1.17+0/0.8*195=7s 7、专用夹具设计 依据实际需要，夹具体为铸造夹具体，加工工件时，夹具体和钻模板装配在一起 7.1、定位误差 7.1.1、基准不重合误差 因为工序基准和定位基准重合，所以不存在基准不重合误差 7.1.2、基准位移误差 定位销尺寸为Φ 定位孔尺寸为φ 则△=X=（ES1-EI2）=（+0.03-（-0.029））=0.059mm 7.2对刀误差 钻头和钻套之间间隙引发误差，钻套导向孔尺寸为Φ钻头尺寸为ΦΔ= =0.03
38、4-（-0.033）=0.067mm 7.3夹具安装误差 夹具安装基面是平面，所以无安装误差，Δ=0 7.4夹具误差 因夹具上定位元件，对刀及导向元件及安装基面三者间（包含导向元件和导向元件之间）位置不正确而造成加工误差。 夹具误差大小取决于夹具零件加工精度和夹具装配时调整和修配精度。 导向孔对安装基面垂直度误差Δ=0.03mm。 7.5加工方法误差 因机床精度，刀具精度，刀具和机床位置精度，工艺系统受力变形，及受热变形等原因造成加工误差，因该项误差影响原因多，不便计算，取经验值，Δ=δ/3=0.2/3 总而言之，ΣΔ==0.115<δ
39、 课程设计总结 两周课程设计结束了，在这次课程设计中不仅检验了我所学习知识，也培养了我怎样去把握一件事情，怎样去做一件事情，又怎样完成一件事情。在设计过程中，和同学分工设计，和同学们相互探讨，相互学习，相互监督。学会了合作，学会了运筹帷幄，学会了宽容，学会了了解，也学会了做人和处世。 课程设计是我们专业课程知识综合应用实践训练，着是我们迈向社会，从事职业工作前一个必不少过程．”千里之行始于足下”，经过这次课程设计，我深深体会到这句千古名言真正含义．我今天认真进行课程设计，学会脚扎实地迈开这一步，就是为明天能稳健地在社
40、会大潮中奔跑打下坚实基础． 经过这次机械制造课程设计，本人在多方面全部有所提升。经过这次机械制造课程设计，综合利用本专业所学课程理论和生产实际知识进行一次工艺设计工作实际训练从而培养和提升学生独立工作能力，巩固和扩充了机械制造等课程所学内容，掌握了设计方法和步骤，知道了怎样分析零件工艺性，怎样确定工艺方案，了解了机械制造课程基础结构，提升了计算能力，绘图能力，熟悉了规范和标准，同时各科相关课程全部有了全方面复习，独立思索能力也有了提升。 在这次设计过程中，表现出自己单独设计机械制造工艺能力和综合利用知识能力，体会了学以致用、突出自己劳动结果喜悦心情，从中发觉自己平时学习不足和微弱步骤，从而
41、加以填补。 在此感谢我们王天煜和吕海鸥老师.，老师严谨细致、一丝不苟作风一直是我工作、学习中楷模；老师循循善诱教导和不拘一格思绪给我无尽启迪；这次机械制造课程设计每个试验细节和每个数据，全部离不开老师您细心指导。而您开朗个性和宽容态度，帮助我能够很顺利完成了这次课程设计。 同时感谢对我帮助过同学们，谢谢你们对我帮助和支持，让我感受到同学友谊。 因为本人设计能力有限，在设计过程中难免出现错误，恳请老师们多多指教,我十分愿意接收你们批评和指正，本人将万分感谢。 参考文件 1、 崇凯.机械制造技术基础课程设计指南.北京:化学工业出版社,. 2、 叶伟昌.机械工艺及自动化简明设计手册.第二版.北京:机械工艺出版社,. 3、 王栋.机械制造工艺学课程设计指导书.北京:机械工业出版社,. 4、 马振福.机械制造技术.北京:机械工艺出版社,. 5、 陈明.机械工艺学.北京:机械工艺出版社,. 6、 孟少农.机械加工工艺手册.北京:机械工艺出版社,1992. 7、 侯放.机床夹具.北京:中国劳动社会保障出版社,. 8、 刘友才.机床夹具设计.北京:机械工业出版社,1991. 9、 张世昌.机械制造技术基础.第二版.北京:高等教育出版社,.
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