1、一、要讲覆膜砂铸造技术，我们先要知道覆膜砂技术与其他铸造工艺的优点。那么，覆膜砂技术与其他树脂砂相比到底有哪些优点呢？
具有适宜的强度性能，对于高强度的壳芯砂、中强度的热芯盒砂、低强度的有色合金用砂均能满足要求。
流动性优良，砂芯成型好、轮廓清晰，能够制造最复杂的砂芯，如缸盖、机体等水套砂芯。
砂芯表面质量好，致密无疏松，即使少施或不施涂涂料，也能获得较好的铸件表面质量。铸件尺寸精度可达CT7--8级，表面粗糙度可达6.3--12.5微米。
溃散性好，有利于铸件清理，提高产品性能。
砂芯不易吸潮，长时间存放强度不易下降，有利于贮存、运输及使用。
覆膜砂可作为商品供应，使用单位具有较
2、大的选择余地。
此外，从环保的角度来看，壳法工艺的废砂最少；游离笨酚是粘结性热分解或再组合生成的产物，壳法多为中空型，浇注时，壳型的弃填密度高，执导率高，粘结剂完全燃烧，因而其检测的游离笨酚含量最低。
二、覆膜砂型（芯）制造的基本流程是什么呢？
制造覆膜砂型的基本流程是：吹砂或倾转--结壳--排砂--硬化--取芯等5个阶段。
翻转或吹砂：即将覆盖砂倾倒于壳型模具上或将其吹入芯盒内而制造壳型或壳芯。
结壳：通过调节加热温度和保持时间来控制壳层厚度。
排砂：将模具和芯盒倾转，使未反应的覆膜砂从被加热的壳型表面落下，收集后供再次使用。为使未熔融的覆膜砂更容易去除，如有必要，可采取前后
3、摇动的机械方法进行。
在加热状态下保持：为使壳厚更均匀，在一定的时间下使之与加热壳型表面接触，进一步硬化。
顶出壳型、壳芯：将硬化的壳型和壳芯从模具和芯盒中取出。
三、覆膜砂配方及混制工艺
1.覆膜砂配方：覆膜砂主要包含95%--99%的砂子和1%--5%的树脂、覆膜砂的配比因技术水平及不同的性能要求而异。一般配比范围如下：
原砂：硅砂及其他原砂比例95%--99%
树脂粘结剂：配入量1%--3%，目前多为固态热塑性酚醛树脂和一部分液态热固性酚醛树脂。
固化剂：配入量是树脂重量加入的10%--20%。多为乌洛托品水溶液。
润滑剂：配入量是树脂重量的5%--7%。多为硬脂酸钙
4、还有其他蜡状材料。
添加剂：配入量0.1%--5%。多种功能性助剂。
覆膜砂的混制工艺:主要有冷法覆膜、湿法覆膜和热法覆膜三种。下面我来看看这三种混制方法的特点：
热法有两种：
一、使用树脂的形态液态树脂，将硅砂及液态树脂等在常温下放入混砂机中，吹入150℃的热风，使乙醇挥发而得到标准覆膜砂。
二、使用固态树脂或辅助添加的液态树脂，然后用加热装置将硅砂加热至130--160℃，在硅砂的热使固态树脂熔融的同时，加入固化剂，而得到合规的覆膜砂。
冷法有两种，一为液态树脂，二为粉末状树脂。
冷法一：使用液态树脂，然后将硅及液态树脂等在常温下放入混砂机中，吹常温的空气，使乙醇挥发而得到
5、标准的覆膜砂。
冷法二：使用粉末状树脂，然后将硅砂及含有乌洛托品的粉状树脂、煤油等在常温下放入混砂机中，煤油挥发而后到合规的覆膜砂。
湿法：使用液态树脂，然后将硅砂及液态树脂等在常温下放入混砂机中，吹80--120℃的热风，使乙醇挥发得到合格的膜砂。
四、让人头疼的覆膜砂气孔缺陷怎样防治，又是怎样产生的？
覆膜砂铸件气孔分为气孔和皮下气孔。
覆膜砂气孔多为机械卷入所致。大多为球状的大孔洞。防止气孔的主要措施是：
降低树脂加入量
降低乌洛托品加入量
增加能气性
使用灼烧减量低、微粉含量的原砂
降低铸型气体背压
减低发气量，提高能气性
延长烧结时间
使用耐热性好的树脂
减少溃散剂的加入量
使用导热性好的特种砂
覆膜砂皮下气孔是由氮气、氢气等气体溶解、扩散在金属中，当金属凝固时析出而形成的。
防止皮下气孔的措施是：
降低乌洛托品加入，以减少氮气形成
采用非乌洛托品系树脂
降低树脂加入
增加通气性
添加氧化铁
延长烧结时间
氧化性气体易碳反应产生气体，应降低气体含量，并促进其还原性
减少溃散剂的加入量
采用导热性好的特种砂等。
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