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喷塑、发黑、电镀、磷化、阳极氧化-检验标准

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目录

喷塑喷漆检验标准 1
磷化处理（金属）检验标准 4
表面电镀（金属)检验标准 5
发黑处理（金属）检验标准 7
阳极氧化检验标准 8
高频淬火检验标准 11

12
喷塑喷漆检验标准
1、目的
规范检验操作,发现、控制不良品,防止批不良品输入下道工序。同时给检验工作提供引导及接收标准。
2、范围
适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。
3、定义
喷塑、喷漆件检验过程的参照标准。
4、职责
4。1 质量部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。
4.2 采购部负责进料中不合格品与供应商的联络。
5、工作程序
外观目测）
5.1 喷涂种类（如：塑粉或漆)、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致.
5.2 一般情况下,产品喷涂表面外观在使用时要求100%进行检验,检验方式依据本标准.进料、外协回厂或过程验收则采用抽检，抽检操作方式依据《抽检规范》。特殊产品根据产品的具体要求检验。
5。3 外观缺陷:有缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等.
5。4 外观和颜色检验的环境：
5。4。1 色板采用客户样件或经客户认可的签样。
5。4。2 应在标准光源对色灯箱CAC-600箱内(无设备条件时则要求在天然散射光线或光照度不低于2×40w光源环境下),以目视方法进行。光照度通常在D65（特殊情况下用F/A,其次高标准要求时用CWF/TL84）,背景颜色为中灰色.
5。4.3 检查距离：被测品与眼睛的距离为500mm,检验时在±15°范围内旋转。
5.5表面粗糙度应达到设计要求的表面粗糙度值.
涂膜附着力（划格实验)
5.6 涂膜附着力检验(基体金属为铁、钢、铝及铝合金）：
5.6.1 采用划格—胶带粘贴法测定漆膜附着力，每批次以一件或两件检验则可.不合格时可用加严检验。
5。6。2 检验方法：使用锋利刃口的刀片（刃口宽要求0.05mm，刃口达到0.1mm时必须重新磨刃口）沿能确保得到直线切口的导向器，刃口在相对涂面35—45度角,均速划线。划线位置距产品边缘最近距离不应小于2mm,切口要保证切到基体，在涂膜上,切出每个方向是6至11条切口的格子图形，切口以1mm间隔隔开，长度约20mm。对于涂膜厚度大于50μm，小于125μm（喷塑要求厚度80--150μm,喷漆要求厚度20——26μm），切口以2mm的间隔隔开。在将格子区切屑用软刷或软纸清除后,撕下一段粘附力在2。9N/10mm (300GF/10mm） 以上的胶带，将格子区全部覆盖,用手磨擦胶带，确保已完全粘牢后，拿住胶带的一端，沿着与其原位置尽可能接近180º的方向迅速(不要猛烈)将胶带撕下，然后用放大镜或肉眼观察。如果沿切口的边和方格部分有涂层脱落，损伤的区域为格子的5%以上，再重复上述方法检验。如果两次结果不同，换不同的检验人员，将在同样的条件下获得的涂膜，按同样的方式进行该检验。若仍出现上述结果或更差的情况,则有权怀疑该批涂层质量不合格,可以做出拒收决定。损伤的区域小于格子的区域5%为合格(参考下图）。个人收集整理,勿做商业用途个人收集整理，勿做商业用途
涂层的密封性（盐雾试验检验）
5.7 盐雾试验检验（如无盐雾试验专用设备则可采用溶液浸泡的方式代替检验)
5。7。1 装置:A)恒温箱试验温度在40±1℃;B）烧杯：化学分析用的玻璃器具，容量为500ml。
5.7。2 溶液配制：A）试剂：氯化钠试剂； B)水：蒸馏水； C)溶液浓度:0.43~0.6mol/l,（2.5%～3。5％）
5.7.3 试样：按照《GB/T 2828。1—2003/ISO 259—1：1999 计数抽样检验程序第一部分》进行涂层检验，确定合格质量水平AQL=1。5.如发现有不允许的缺陷或不合格数大于接收要求则拒收此批产品。
5。7.4检验方法：将试样竖立吊挂在温度40±1℃容量在500ml以上的氯化钠溶液中，溶液每天
更换一次，在72小时的试验周期内，除更换溶液可中断（浸泡法不需更换),其余时间试验必须连续进行，试验结束后将试样取出，在常温下充分水洗、干燥，并与试样前的样品对比,检查其表面是否起泡、起皮、涂层与基体接触面是否生锈、漏底。
涂层厚度(测厚仪检验）
5。8 涂层厚度检验（如无专用测厚仪也可用千分尺测量）。
使用测厚仪检验，在离试样边缘处25mm以上距离最少三处进行检查,取其平均数。,通常未做要求时，涂层厚度为喷塑要求厚度80——150μm，喷漆要求厚度20-—26μm，另外装配螺孔处的尺寸是否符合图纸要求，避免孔尺寸过小装配时涂层被挤压脱掉（一般零件也可使用千分尺进行厚度检验.在试样上用刀片刮掉涂层至基体金属，用千分尺进行有涂层部分厚度和无涂层厚度测量，两者差值即为涂层厚度).
6、接收标准
6.1 外观
6.1。1 A、B面（“a”:正常使用时可直接看到的主要表面，一般指终端产品的正面.“b”：正常使用时观察不到的表面,一般指终端产品的侧面、后面):在表面50cm2的面积内，0。3～0.8mm2的凸点不得多于3处，不允许出现1mm大的凸点，不允许出现气泡、针孔、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等.
6。1.2 C面(“c"：正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的底面）：在表面50cm2的面积内，0.3～0。8mm2的凸点不得多于5处，不允许出现1mm大的凸点,不允许出现气泡、针孔、漏底、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。。
6.1.3 D面(“d”：正常使用时观察不到的次要面，一般是指终端产品内部面）：在表面50cm2的面积内,0。3～0。8mm2的凸点不得多于7处，不允许出现1mm大的凸点，允许出现的气泡在0.3～0.8mm2之内，数量不得超过3个,不允许出现针孔、漏底、流泪、预处理不良有锈。
6.1.4 对于微量杂质点及其它轻微缺陷通常在300mm处目视，肉眼不明显为通过，特殊情况时视客户要求而定。
6.1。5 喷涂层均匀、完整,同批产品的光泽、纹理一致，颜色符合图号要求，且与双方封样色样比较无明显差异。
6.1。6 点缺陷（含颗粒）:
当d≤0。5mm(或s≤0。2mm2）且不连续时(ds≥5mm),不视为缺陷。
6。2 涂膜附着力:
6。2.1 划格结果附着力接收标准等级≤ISO等级：1级。
6.2。2 对比图片：
划格结果附着力按照以下的标准等级:
ISO等级:0
ASTM等级：5B
切口的边缘完全光滑,格子边缘没有任何剥落

ISO等级：1
ASTM等级：4B
在切口的相交处有小片剥落，划格区内实际破损不超过5％

ISO等级：2
ASTM等级：3B
切口的边缘和/或相交处有被剥落，其面积大于5％，但不到15%

ISO等级：3
ASTM等级：2B
沿切口边缘有部分剥落或整大片剥落，及/或者部分格子被整片剥落。被剥落的面积超过15％,但不到35%

6。3 涂层的密封性
接收标准：试验结束后样品与试样前的样品对比，其表面无起泡、起皮、涂层与基体接触面生锈、漏底等不良现象。
6。4 涂层厚度
接收标准：使用测厚仪检验,在离试样边缘处25mm以上距离最少三处进行检查，取其平均数.，通常涂层厚度为喷塑要求厚度80-—150μm,喷漆要求厚度20—-26μm。

磷化处理（金属）检验标准
1、目的
规范检验操作，发现、控制不良品，防止批不良品输入下道工序.同时给检验工作提供检验标准.
2、范围
适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验.
3、定义
磷化处理是使金属与磷酸或磷酸盐化学反应，在其表面形成一层稳定磷酸盐膜的处理方法。
4、职责
4。1 质量部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。
4.2采购部负责进料中不合格品与供应商的联络。
5、工作程序及标准要求
5。1外观检验
肉眼观察磷化膜应是均匀、连续、致密的晶体结构。表面不应有未磷化的残余空白或锈渍.由于前处理的方法及效果的不同，允许出现色泽不一的磷化膜，但不允许出现褐色（喷绘类产品的外观检验可参照样件）.
5。2表面粗糙度应达到设计要求的表面粗糙度值。
5。3耐蚀性检查
5。3。1浸入法
将磷化后的样板浸入3﹪的氯化钠溶液中，经两小时后取出，表面无锈渍为合格.出现锈渍时间越长,说明磷化膜的耐蚀性越好。
5。3.2点滴法
室温下，将蓝点试剂滴在磷化膜上，观察其变色时间。磷化膜厚度不同，变色时间不同。厚膜﹥5分钟,中等膜﹥2分钟，薄膜﹥1分钟。

表面电镀（金属)检验标准
1、目的
规范检验操作，发现、控制不良品，防止批不良品输入下道工序。同时给检验工作提供引导及接收标准。
2、范围
适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。
3、定义
3.1 A 面:指电镀件正面 （在使用过程中能直接看到的表面）。
3.2 B 面：指电镀件四侧边（需将电镀件偏转 45～90 °才能看到的四周边)。
3.3 膜厚:电镀层厚度（须符合图纸规定，未明确规定者，须达5um以上)。
4、职责
4。1 质量部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。
4.2 采购部负责进料中不合格品与供应商的联络。
5、检验方案
5。1外观检验方案：一般情况下,产品表面外观检验要求100％进行检验，检验方式依据本标准。特殊产品根据产品的具体要求检验（喷绘类产品的外观检验可参照样件）。
5。2表面粗糙度达到设计要求的表面粗糙度值。
5。3 性能检验方案：性能检验属破坏性实验，每批次一件或两件检验则可，也可根据公司实际情况检验。
6、外观不良现象及说明

6.1 污渍：一般为加工过程中，不明油渍或污物附着造成。
6。2 异色：除正常电镀色泽外,均属之（例如:铬酸皮膜过度造成的黄化，或光亮剂添加不当等).
6。3 针孔:电镀表面出现细小圆孔直通素材。
6。4 软划痕：没有深度的划痕(无手感）。
6。5 硬划痕：硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕（用手指摸刮有感觉）。
6。6 电极黑影:指工作在电挂镀时,挂勾处因电镀困难产生之黑影。
6.7 电击：电镀过程中，工件碰触大电流产生异常的缺口。
6.8 白斑：材料电镀前表面锈蚀深及底材时,电镀后因光线折射,产生白色斑纹。
6.9 水纹：烘干作业不完全或水质不干净造成。
6。10 过度酸洗：浸于酸液中的时间过长,造成金属表面过度腐蚀.
6.11 吐酸：药水残留于夹缝无法完全烘干,静置后逐渐流出，常造成腐蚀现象。
6.12 脱层(翘皮）：镀层附着力不佳,有剥落的现象。
7、外观检验允收标准
现 象
检 验 标 准
缺陷度
污 渍
不允许。
轻
异 色
检测距离60CM，目视不明显可接受，否则不允许。
轻
膜 厚
5μm—10μm，小于5μm不允许。
重
针 孔
不允许.
轻
电极黑影
黑影直径不超过1mm可接受，否则不允许.
轻
电 击
不允许。
轻
白 斑
直径不超过1mm，每面不超过3个，否则不允许。
轻
水 纹
检测距离30CM，目视不明显可接受，否则不允许。
轻
吐 酸
不允许.
轻
脱层翘皮
不允许。
重
过度酸洗
不允许。
重
软划痕
长度不超过2mm,每面不超过3个可接受，否则不允许。
轻
硬划痕
不允许
重
8、结合力质量要求和测试
8。1 划痕法：
用锋利小刀在表面上切割 1mm ×1mm 的格子，横纵数的格数不少于 5 格，划痕深度应深及基体。然后再用 3M 600# 胶带纸贴在格子上，用垂直于格子表面的方向的力快速拉起胶带，电镀层脱落面积 〈5%。此法不适合于镀铬件,其余镀层可以。
8。2 锉刀法：
用粗齿扁锉刀与镀层表面成45°，在夹紧的镀件上锉,检查镀层是否有脱落、起皮，此法不适用于的镀铬层、镀锌层。适用镀铜、镀镍等。
8。3 摩擦抛光试验法：
8。3。1 由于此种方法属于无破坏性试验,因此可直接在零件上直接做试验。
8。3。2 此种方法适用于各种镀层.
8.3.3 在镀层表面不大于6cm2的面积上,用一根直径为6mm顶端加工成平滑半圆球状的钢棒作抛光工具，快速稳定地摩擦抛光15s（摩擦抛光速度25mm/s）。
8.3。4 施加于镀层表面的压力每一次运动都足以擦光镀层,但不能切割镀层，结合强度不良的镀层将会起泡，并且随着磨擦的进行鼓起的泡会继续增大。如果镀层较差，鼓泡可能破裂并且镀层会从基体金属上剥离下来。
9、镀层厚度要求和测试方法
9.1镀层厚度要求：
检验厚度的方法较多,选择时应考虑基体和镀层的种类，本公司选择采用量具法测量。预测厚度的范围，所测为平均厚度还是局部厚度以操作方便为准。镀层的厚度必须达到5μm—10μm。
9.2 量具法：
用带表卡尺（或千分尺）测量镀层厚度并记录下来，与镀前的裸件尺寸进行比较,两者的差值即为镀层厚度。

发黑处理(金属）检验标准
1、目的
规范检验操作,发现、控制不良品，防止批不良品输入下道工序.同时给检验工作提供检验标准。
2、范围
适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。
3、定义
发黑是一种表面防锈处理，其原理是将钢铁制品表面迅速氧化,使之形成致密的氧化膜保护层。
4、职责
4.1 质量部负责不合格的发现、记录和标识,组织处理不合格品。
4.2采购部负责进料中不合格品与供应商的联络。
5、工作程序及标准要求
5.1 外观要求（目测）。
检验方案:一般情况下，产品表面外观检验在使用时要求100%进行检验(员工自检),检验方式依据本标准.进料、外协回厂或过程验收则采用抽检。特殊产品根据产品的具体要求检验。
5.1。1外观呈蓝黑色或深黑色.
5。1。2膜层结晶致密、均匀,产品无露底.无明显色差(白斑、发花）、发白、发红、偏蓝色等异常现象。
5。2发黑性能（硫酸铜点滴法、盐雾测试）
检验方案:性能检验属破坏性实验，每批次以一件或两件检验则可。不合格时可用加严检验。
5.2.1硫酸铜点滴法检验（耐蚀性测试)：每升溶液（去离子水）含硫酸铜30g、20℃、浸30秒.有发红(触铜斑点，锈点—有铜析出）现象则判定不合格。
5.2.2盐雾测试：超过96小时无明显锈蚀为合格,否则判为不合格.
(部分不良现象及原因分析:①氧化膜不牢：原因一、由于发黑前产品除油清洗不彻底、发黑处理时间过长，发黑层过厚，形成了发黑浮层，附着力差；原因二、产品酸洗后的清水冲洗不干净,将残酸带到发黑液中，造成局部反应过度；工件表面有浮锈.②锈斑：发黑改变产品颜色的原因是氧化反应，所以发黑后的产品需及时进行脱水封闭。如果发黑后的产品不及时浸油封闭，已活化的元素和空气继续反应,有时会出现变色现象）。文档为个人收集整理，来源于网络文档为个人收集整理，来源于网络
5.3环保性要求
产品发黑后要求：无毒，无异味，环保。（发黑剂不得含有硒化物，亚销酸盐，铬等有毒化合物）（注：多数发黑工艺均含有硒化物,硒化物昂贵且有剧毒,长期使用势必造成环境污染,而且尚存在工艺不稳定,溶液沉淀多，发黑层与基体金属结合力差等缺点，以致这些工艺目前在国内尚未全面推广应用。目前是确保是一种无毒､稳定､膜层性能优良的钢铁发黑工艺）。

阳极氧化检验标准
1、目的
规范检验操作,发现、控制不良品,防止批不良品输入下道工序。同时给检验工作提供引导及接收标准。
2、范围
适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。
3、定义
本标准适用于变形铝及铝合金以保护和装饰为主要目的,在阳极氧化膜表面涂装有机聚合物膜得到的阳极氧化复合膜.
4、职责
4。1 质量部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。
4.2 采购部负责进料中不合格品与供应商的联络.
5 性能要求
5.1 外观
阳极氧化复合膜的外观应均匀、平整，不允许有色差、皱纹、裂纹、气泡、流痕、夹杂、发黏和漆膜脱落等缺陷，（喷绘类产品的外观检验可参照样件)。
5.2表面粗糙度应达到设计要求的表面粗糙度值。
5。3 阳极氧化复合膜厚度
阳极氧化复合膜厚度由阳极氧化膜厚度和漆膜厚度两部分组成。阳极氧化膜厚度和漆膜厚度应符合表1的规定。
表1
类别
氧化膜厚度
漆膜厚度
膜的外观
涂装方法
主要用途
A
≥10。0μm
≥15.0μm
有光,哑光
电泳，浸渍，喷涂
室外苛刻环境的建筑部件
B
≥10。0μm
≥9。0μm
有光，哑光
电泳，浸渍，喷涂
室外建筑和车辆部件
C
≥6。0μm
≥9.0μm
有光,哑光
电泳,浸渍，喷涂
室内建筑和家电部件
S
≥6。0μm
≥15.0μm
彩色，有光
电泳，浸渍,喷涂
室外建筑和车辆部件
彩色，哑光
注1:表中的膜厚指平均膜厚，最小局部膜厚应不小于80％的平均膜厚；
注2:A、B、C采用不同厚度的有光漆或哑光漆，S采用彩色漆。
5.4 漆膜附着性
漆膜的干附着性、湿附着性和沸水附着性均应达到0级。
5。5 耐化学品性
5.5。1耐盐酸性
耐盐酸试验后，用肉眼观察试样表面，应无起泡、变色及其它明显变化。
5.5。2 耐洗涤剂性
耐洗涤剂试验后，用肉眼观察试样表面，应无起泡、脱落及其它明显变化。
5。6 耐沸水性
耐沸水试验后,用肉眼观察试样表面,应无皱纹、裂纹、气泡、脱落及变色等现象.
6 取样
6.1 试样的选择与制备
阳极氧化复合膜的试样从制品的有效表面选取。当不能用制品进行试验时，必须使用能够代表
制品的试样。试样表面制备后,应放置24h后进行试验。
6。2 取样数量
产品取样应符合表2的规定。
表2
批量范围
随机取样数
不合格品数的上限
1～10
全部
0
11～200
10
1
201～300
15
1
301～500
20
2
501～800
30
3
800以上
40
4
7 阳极氧化复合膜的性能试验方法
试验环境温度要求20℃±5℃，通风良好，没有影响试验的直射日光、蒸汽和灰尘等.
7.1 外观检验方法
阳极氧化复合膜外观检验应在漫射日光下进行人工照明时背景要求无光泽的黑色、灰色，不能用彩色背景。
7。2 膜厚测定方法
7。2。1 阳极氧化膜厚度测定方法
阳极氧化膜厚度采用横断面厚度显微镜法进行测定。
7。2.2 表面漆膜厚度测定方法
表面漆膜厚度的测定，采用测出阳极氧化复合膜的厚度，然后减去7。4.1测得的阳极氧化膜厚度即为漆膜厚度。
7。3 漆膜附着性试验方法
7.3.1 划格
按GB/T 9286的规定，划11条平行线，再划11条垂直平行线穿过原线,划格间距为1mm。
7.3。2 干附着性试验方法
按7。3.1条的规定先划格,然后采用宽度为20㎜、拉力合格的粘胶带（粘着力大于10N/25mm的粘胶带)覆盖在划格的漆膜上，去掉粘胶带下的空隙和空气，迅速垂直拉开粘胶带，按GB/T 9286检查表面并分级。
7。3。3 湿附着性试验方法
将试样涂层按7.3。1条的规定划格后置于38℃的符合GB/T 6682规定的三级水中浸泡24h，取出并擦干试样，在5min内按7.3.2试验、检查并分级.
7。3。4 沸水附着性试验方法
将试样涂层按7。3。1条的规定划格后置于99℃~100℃的沸腾的符合GB/T 6682规定的三级水中煮20min,试样应在水面10mm以下,但不能接触容器底部.在试验过程中保持水的沸腾。取出并擦干试样，在5min内按7。3.2试验、检查并分级。
7.4 耐盐酸试验方法
盐酸试验溶液（1+9)用化学纯盐酸（ρ1.19g/ml)与符合GB/T 6682规定的三级水配置。在表面滴上10滴盐酸试验溶液,用表面皿盖住，在18℃—27℃的环境温度下放置15min后取出用自来水洗净，凉干后肉眼观察外观变化。
7。5 耐沸水试验方法
为每个试样(100mm×70mm）准备一个1L的烧杯,将符合GB/T 6682规定的三级水注入至约80mm深处，并在烧杯中放入2～3粒清洁的碎瓷块。在烧杯底部加热至水沸腾后,把试样直立放浸入水中约60mm处,继续煮沸5h后取出观察.试样周边部分和距离水面约10mm以内的部分的漆膜不作观察评定的对象。
在试验过程中水要蒸发,可随时注入沸水补充，使其水面尽可能地保持在80mm左右的深度。整个试验过程水温不要低于95℃。

高频淬火检验标准
1、目的
规范检验操作，发现、控制不良品，防止不良品输入下道工序。同时给检验工作提供检验标准.
2、范围
适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。
3、定义
高频淬火是指利用高频电流使工件表面局部进行加热、冷却，获得表面硬化层的热处理方法。
4、职责
4。1 质量部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。
4。2采购部负责进料中不合格品与供应商的联络.
5、工作程序及标准要求
5. 1 外观 感应淬火后，经目测，不得有裂纹、烧伤、剥落等缺陷（齿轮的齿部不得有碰伤）。
5 2 硬度
5。2.1 对批量产品，每批抽检3件（首件、末件及中间抽件)检验硬度。
5。2。2 对淬火的齿轮,应该附带样块，对样块进行硬度检测。
5。2.3 所测的硬度值不取平均值，其最低硬度亦应符合图样要求。表面硬度的偏差不允许超过表1的容许值。按GB/T 230、GB/T 4341规定测定。
表 1
洛氏硬度（HRC）
表面硬度偏差值(HRC）
同一件
同一批
〉60
4
5
50-60
4。5
5。5
40—50
5
6
5。2。4 当硬度不符合图样要求时，应根据具体情况进行返修，在淬火前必须经正火或高温回火处理,为防止产生氧化皮和减少变形也可采用感应正火,返修次数不得超过两次。
5.3 金相检验
批量生产时，每批抽检1—2件，对大模数齿轮及齿轮轴可检查试块，并经磨制、抛光、腐蚀后用金相显微镜观察。
5。3.1 晶粒度按YB/T 5148测定，5～8级为合格，或按各行业技术要求评定。
5。3。2 金相组织按JB/T 9204评定,根据各行业技术要求确定合格范围.
5.3。3 心部组织按各行业技术要求评定.
5。4 裂纹检验 感应淬火后应 100％ 进行裂纹检验，表面不允许有裂纹。当目测无法确定时，可采用磁粉探伤、荧光检验、着色检验及其他方法检验。JB/T 9171－1999
5.5 变形检验 批量生产时，每批至少抽检3件,按产品图样或技术条件检验。变形量应控制在产品图样或技术条件要求范围内。