1、一、 一般规定
1、从事压力管道焊接工作的焊工须经专业培训并按规定进行考试，合格后方可上岗施焊。
2、焊工应在焊接技术职员的指导下，按照规定的焊接作业指导书及焊接技术措施进行施焊。
3、施焊环境应符合下列规定：
1）焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。
2）采用焊条电弧焊焊接时的风速不应超过8 m/s，超过期应有防风措施。
3）焊接电弧1 m范围内的相对湿度不得大于90% 。
4）当焊件表面湿润、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。
4、焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接。管子对接焊缝的中心到管子弯曲出发点的间
2、隔不应小于管子外径，且不应小于100 mm；管子对接焊缝与支、吊架边沿之间的间隔不应小于50 mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的间隔：当公称直径大于或即是150 mm时不应小于150 mm；公称直径小于150 mm时不应小于管子外径；
5、焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接作业指导书的规定。
二、 焊前预备
1、焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法，也可采用氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除往坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
2、焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10 mm 范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌
3、层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
3、除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。
4、管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2 mm ;
5、不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量超过第4条规定或外壁错边量大于3 mm时，应对焊件进行加工。
6、焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接过程中产生附加应力和变形。
7、焊条在使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。
三、 焊接工艺要求
1、20#碳素钢之间焊接时使用J422焊条。
2、定位焊缝应符合下列规定：
1)
4、焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊。
2) 定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。
3) 在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。
4) 与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一种别名。拆除工卡具时不应损坏母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。
3、严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。
4、焊接时应采取公道的施焊方法和施焊顺序。
5、施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。
6、管子焊接时，管内应防止穿
5、堂风。
7、除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。
8、当焊件温度低于0℃时，焊缝应在始焊处100 mm范围内预热到15℃以上。
四、 焊接检验
1、焊件组对前应对其坡口尺寸、坡口表面进行检查：坡口形式和尺寸应符合设计文件、焊接作业指导书的规定；坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。
2、组对后应检查组对构件的外形、位置、错边量、角变形、组对间隙和搭接接头的搭接量，确认其符合设计文件、焊接作业指导书的有关
6、规定。
3、焊接前应检查坡口及坡口两侧的清理质量，其清理宽度及清理后的表面应符合焊接作业指导书的规定。
4、焊接前应检查施焊环境、焊接工装设备、焊接材料的干燥及清理，确认其符合焊接作业指导书的规定。
5、定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应往除后方可进行焊接。
6、当对焊接层次有明确规定时，应检查焊接层数，其层次数及每层厚度应符合焊接作业指导书的规定。
7、多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。
8、对中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理并检查，消除发现的缺陷并满足规定的预热温度后方可施焊。
9、焊缝应在焊完后立即往除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。焊缝外观质量不得低于《现场设备、产业管道焊接工程施工及验收规范》表11.3.2中的III 级。
10、焊缝外观质量检查合格后，应按设计文件要求进行规定比例的无损探伤。对焊缝无损检验时发现的不答应缺陷，应消除后进行补焊，并对补焊处用原规定的方法进行检验，直至合格。
11、焊缝焊完后应在焊缝四周做焊工标记及其他规定的标记。
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