MRB作业指导说明书.doc

版本
修订统计
修订人
发行日期
A/0
新修订
金 建

Concurred by:
部门 Dept.
评审 Reviewed
部门 Dept.
评审 Reviewed
部门 Dept.
评审 Reviewed
□行政人事部

□生产部

□财务部

□事业部

□采购部

□焊接培训中心

□质量部

□设备部

□工程部

□物料部

Approved By:

Prepared By:
Reviewed By:

目录
1.0 目标 3
2.0适用范围 3
3.0 职责 3
4.0定义 3
5.0程序 3
5.1 不合格品定义 3
5.2不合格品处理 3
5.2.1标识 3
5.2.2 隔离 3
5.2.3填写MRB单 3
5.2.4 实物和单据转移 3
5.2.5制订围堵方法 3
5.3 成立问题处理小组 3
5.4 提出、确定及实施临时方法，并对临时方法效果进行验证 3
5.5 真因分析 3
5.6 提出、确定及实施纠正和预防方法并对效果进行验证 3
5.7 确定不合格品处理方案 3
5.8 MRB及CAR关闭 3
5.9 质量成本考评 3
6.0 步骤 3
7.0 相关文件 3
8.0 统计 3

1.0 目标
经过规范MRB作业步骤使不合格品得到妥善处理，而且避免不合格再发生。
2.0适用范围
适适用于伟泰电子科技发觉不合格品评审。
3.0 职责
3.1质量部
3.1.1制订MRB填写步骤，监督责任单位对MRB正确填写；
3.1.2召集相关人员组织并主导整个MRB过程；
3.1.3负责整个企业全部零件MRB信息统计、分析、改善追踪
3.2责任部门负责正确填写MRB单信息。
3.3仓库负责搜集报废零件MRB信息，并建立报废品台帐。
3.4项目部对不良零件MRB评审后报废成本进行核实，工程部负责确定返工或返修工时和方案。
3.5各相关部门帮助质量部进行不良改善。
4.0定义
无。
5.0程序
5.1 不合格品定义
5.1.1进料检验中发觉不合格品
5.1.2 生产过程中发觉不合格品
5.1.3 成品检验中发觉不合格品
5.1.4 用户RTV不合格品
5.1.5 企业新品试制过程中发觉不合格品
5.2不合格品处理
5.2.1标识
5.2.1.1发觉不合格品人员应按《标识和可追溯性控制程序》要求，在不良品上用黄色标签做好待处理标识，黄色标签上写清楚项目名称、零件号、数量、不良现象、作业者等信息。当不良问题集中在物品某一点或某一区域时（如冲孔问题、外观有瑕疵…)，则还应使用箭头标示使不良点显著化。
5.2.1.2用户RTV物料在进行MRB评审后必需破坏原有合格证，预防不合格品误当合格品使用。
5.2.2 隔离
发觉人员在做好标识后，立即将不合格品隔离到工序内指定不合格品区域中。
5.2.3填写MRB单
5.2.3.1 MRB单填写要求：
a. 进货检验、生产现场操作人员发觉时，通知检验员，由检验员领取并填写MRB单。
b.仓库收到用户退货时，应该查对全部退货实物和清单上零件号、数量是否一致，并根据合格品要求在客退品区域摆放整齐，不许可磕碰、撞伤；查对正确后通知NCR工程师并由其领取并填写MRB单。
c.仓库呆滞品需要处理时，由仓库人员领取并填写MRB单。
d. 其它情况MRB单填写视实际情况，由NCR质量工程师确定MRB单填写方法。
5.2.3.2必需规范、正确、完整填写MRB中以下内容：用户/项目、起源、生产订单号、不良品零件号、不良数量/总数、不良内容描述、发觉时间、反馈人员等。
5.2.4 实物和单据转移
a.生产过程自制件不良品；发觉人员将贴好标识不良品放置待评审区域；并通知对应质量工程师填写MRB单进行评审，如返工，则做好标识返回上道工序返工；如报废，做好标识由物料员把MRB单和实物交给仓库，保管员查对标签清点数量后保留MRB单，实物放在报废品库封闭管理；
b．生产过程原材料经评审不良需退货或报废，物料员把MRB单、SO退料单和实物一并退给仓库，仓库将同批次该物料一并从ERP系统转到不良品RTV货位，实物做好标识隔离在不良品退货区，如退货，采购通知供给商退货，仓库依据订单打印退货单；如非供给商原因需要报废，仓库依据MRB单在ERP系统作报废出库，保留好MRB单。
c.仓库里库存需报废，仓库依据MRB评审单物料号和数量将实物做好标识，转移至报废品库，然后依据MRB单从ERP系统里作报废出库。
d.成品客退，计划依据成品送货单建红冲单据，仓库查对实物和单据，实施到成品客退不良品货位，通知相关部门人员进行评审，依据评审结果，如返修，则有计划下返工SO，生产领出返工；如报废，则仓库根据MRB单，将实物标识好转移至报废品库，并从ERP系统作报废出库。
5.2.5制订围堵方法
质量工程师通知相关部门配合行动，对对应原材料、半成品、在制品、成品、库存及已经销售产品进行盘查，确定不合格品范围，并立即做好标识隔离。预防不合格品流转或流出。
5.3 成立问题处理小组
问题处理小组组成必需有和此项目相关教授及数目平衡跨部门人员。
5.4 提出、确定及实施临时方法，并对临时方法效果进行验证
5.5 真因分析
利用多种品管手法，如直方图、鱼骨图、5W、正交试验设计等，结合教授知识技能，集思广益，分析、确定并验证真因，确定责任部门。
5.6 提出、确定及实施纠正和预防方法，并对效果进行验证
5.6.1 集思广益提出纠正和预防方法，并对其进行可行性及风险评价，确定最优方法。
5.6.2 方法应包含多种具体方法、方法实施责任人、实施方法及完成时间。
纠正方法（CAR）实施主导人定义：
SQE： 供给商不良
生产工段长： 生产没有自检到位，由质量部门检验发觉不良
过程PQE: 上道工序没有发觉，流入下道工序造成不良
CQE: 用户投诉不良
工艺工程师： 生产过程中因为工艺错误、不完善。
项目工程师： 因为图纸错误，技术标准不明确造成不良。
采购工程师： 原材料采购错误
物流部： 物料流转，存放
5.6.3 NCR工程师对纠正和预防方法实施效果进行确定验证，验证是否能有效避免问题再发生。具体详见《CAR步骤》。
5.7 确定不合格品处理方案
不合格品应包含供给商、仓库、线边、半成品、成品、用户等可能存在全部场所。
5.7.1 经评审后让步使用则继续生产及交付。
5.7.2 返工返修由工程部确定返工方案，并进行工时评定，由计划下“返工返修生产订单”或采购下“发外订单”。QC依据“返工返修标识卡”进行跟踪验证。
5.7.3 报废品处理
5.7.3,1质量部对报废品（包含内部和用户退回品）做好标识：将MRB单第一联和报废标签用美纹纸贴在实物上，随货放置各MRB区域待流转。
5.7.3.2计划员收到MRB单第三联后立即通知物料流转员将已评审报废品流转至仓库入库，并考虑是否重新下单制作。
5.7.3.3仓库管理员收到实物和MRB单后进行登记入账，如无报废标识和MRB单第一联则拒绝入库。
5.7.3.4仓管人员负责将报废品转入报废区域，该区域由物料部门划定，进行封闭式管理。
5.7.4 退货则由采购联络供给商，由仓库负责退货，由采购决定是否需要补货。
5.8 MRB及CAR关闭
关闭MRB和CAR必需得到NCR质量工程师确实定并由质量部文员归档并登录于“MRB、CAR台帐”。
5.9 质量成本考评
对包含到报废及返工产品，经项目和工程核实成本，费用在元以下，由事业部经理在MRB单上签字，超出元由总经理在MRB单上签字确定。对于责任人考评参见《质量考评细则》。
6.0 步骤
见附件：MRB处理步骤、CAR处理步骤、报废处理步骤。
7.0 相关文件
7.1《标识和可追溯性控制程序》
7.2《质量考评细则》
8.0 统计
8.1“不合格品评审单”
8.2“返工返修生产订单”
8.3 “发外订单”
8.4 “返工返修标识卡