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1、 模具零件切削加工作业规范 １．目标 本标准为切削加工提供作业规范和加工条件，确保加工工件质量，为用户提供满意 产品。 ２．适用范围 本标准适适用于切削加工工段从接工件到工件完成过程作业。 ３．参考文件 3.1 《模具零件加工异常处理程序》 STG04 3.2 《切削加工条件设定和确定作业规范》 STH0305 ４．关键职责和权限 4.1 课长：提升生产效率.确保产品交期及质量,进行技术及工艺改善.工段和工段协调. 督导组长和加工者严格根据作业标准
2、操作加工.处理多种作业问题。 4.2 组长：审核蓝图，将工件排配到组员，并确保本规范落实加工作业一直。 4.3 加工者：依加工作业规范，在确保工件质量前题下提升生产效率。 5．作业内容 生管将工件排配到切削工段后,由组长依据加工者实际情况安排到加工者进行加工， 其加工步骤以下: 5.1 对工治具、机台要求 5.1.1 自己使用设备、工具、量具、夹具、治具等，平时要按其要求标准进行保养， 方便于加工时使用。 5.1.2 对自己操作机台性能、精度等做到根本了解，加工过程中必需考虑消除机台、 工治具间隙
3、误差和其它影响加工质量不良原因，以确保加工工件尺寸之 正确。 5.1.3 保持机台及加工环境清洁、整齐，以确保生产之顺利进行。 5.2 工件蓝图审查及工件排配: 5.2.1 查验连络单图号、案号和材质是否和蓝图相符，并在新生管系统上进行计算机 签收存档。如有差错，依<<模具零件加工异常处理程序>>处理。 5.2.2 对上工序工件数量、尺寸及加工余量进行检测，确定是否合格，如判定异
4、 常依<<模具零件加工异常处理程序>>处理。 5.2.3 认真审清蓝图上每一个视图，看懂每条虚实线、符号及尺寸数字标注， 想象出工件完工后形状、结构，并依据连络单上所注明制程来考虑安排 自己加工工艺和程序制作工艺是否相符。在保正质量前题下，提升生产效率。 5.2.4 工段主管依新生管系统日计划.依据现场生产情况进行组内排配加工.必需时 可作合适调配。 5.3 加工条件选择和设定 5.
5、3.1 加工用刀具选择及其使用方法，现在使用刀具关键有： 5.3.1.1 粗铣刀 为成型加工关键刀具，其特点为切削量大、吃刀深、切削阻力小，多用 于插孔、铣槽、铣台阶等粗加工。 5.3.1.2 精铣刀 用这类刀具加工工件，工件表面粗糙度低、且加工尺寸正确，在工件成 型加工最终过程用这类刀具，能够确保工件外观漂亮和尺寸正确。 5.3.1.3.
6、键槽刀：通常多用于加工键槽。 5.3.1.4. 圆弧刀（ 内Ｒ刀、外Ｒ刀 ） 为成型刀具，加工中依据不一样需要，选择合适直径圆弧刀进行加工。 5.3.1.5 钨钢铣刀和钴钢铣刀 特点为硬度高、轫性差，可对热处理后工件进行加工。因为其轫性太差， 在切削不妥时极易损坏，使用时应有技术指导。 5.3.1.6. 铰刀 对已粗加工孔进行精加工刀具,其特点为吃刀量在0.0
7、5~0.10mm,切削阻力 小,面粗度值达Ra1.5mm,多用于铰削加工 5.3.1.7螺纹刀 用于加工工件内螺纹. 5.3.1.8 镗刀 对已加工孔进行粗搪和精搪,精搪特点为吃刀量在0.005~0.50mm,切削阻 力小,面粗度值达Ra0.008~ Ra0.025mm,其光洁度可达镜面. (以上全部刀具其旋转方向均为顺时针转动，切忌反向切削。) 項目 直徑(mm) 轉速(
8、轉/分) 直徑(mm) 轉速(轉/分) 直徑(mm) 轉速(轉/分) 粗銑刀(鍍鈦) Φ5-Φ12 1500~800 Φ12-Φ15 800~500 Φ15-Φ20 500~450 精銑刀(鎢鋼) Φ3-Φ5 3500~1800 Φ5-Φ12 1800~1000 Φ12-Φ20 1000~500 精銑刀(白鋼) Φ3-Φ5 1500~1000 Φ5-Φ12 1000~500 Φ12-Φ20 500~300 舍棄式刀 Φ15-Φ25 ~2400 5.3.2 切削参数选择
9、 5.3.2.1 铣刀转速参数以下表所表示： 以上为通常情况下之参考数值,加工者可依据实际之进刀深度.材质.机台马力作合适调整 5.3.2.2. 常见钻头直径为 φ1～φ13，铰孔用铰刀直径亦为 φ1～φ13 ，其转速参数以下表所表示： 直径(mm) 钻头转速 (转/分) 铰刀转速 (转/分) 直径(mm) 钻头转速 (转/分) 铰刀转速 (转/分) Φ1-Φ2 3000 Φ8
10、Φ9 975~577 150~133 Φ2-Φ3 3000 500~400 Φ9-Φ10 855~520 133~120 Φ3-Φ4 2500~1300 400~300 Φ10-Φ11 780~472 120~109 Φ4-Φ5 1950~1040 300~240 Φ11-Φ12 709~433 109~100 Φ5-Φ5 1550~855 240~200 Φ12-Φ13 550~400 100~92 Φ5-Φ7 1300~742 200~170 Φ13- 400 92 Φ7-Φ8 1114~550 170~150 --
11、 ---- ---- 备注：大于ψ13钻头转速应合适降低，以不烧损钻头为宜． 5.3.2.3.粗搪刀参数于下表: 5.3.2.4: 精搪刀参数于下表: 直径(有效长度) 进给/转数 直径(有效长度) 进给/转数 直径(有效长度) 进给/转数 Φ18~Φ22 (35) 150/1400 Φ14~Φ15(25) 180/2500 Φ48~Φ53(85) 150/1400 Φ22~Φ28 (52) 150/1200 Φ18~Φ23(35) 150/2200 Φ50~Φ7
12、0(110) 150/1200 Φ28~Φ38 (58) 150/1000 Φ22~Φ29(45) 150/ Φ74(70) 130/1200 Φ38~Φ50 (55) 150/900 Φ28~Φ38(52) 150/1800 粗搪单边≦2.5mm,G83改G73 Q=2 精搪单边0.05~0.5,G83改G75 Q=0.5 Φ50~Φ58 (85) 150/800 Φ37~Φ49(55) 150/1500 5.4 为后工段预留加工量 因工件常为多任务段加工，且切削加工ㄧ般为头道工段，故在切削加工作业时需认真考
13、 虑加工工件后工段预留量。 5.4.1 后工段为线切割加工 5.4.1.1凡需热处理工件,ψ2.5以下线切割加工孔,铣削工段不打穿线孔,穿线孔有 EP完成;不需热处理零件,ψ2.0以下 线切割加工孔,铣削工段不打穿线孔, 穿线孔有EP完成;其它孔铣削工段依实际情况确定是否打穿线孔 5.4.1.2.铣削加工穿线孔位置通常在工件需线割部位中心,特殊情况下,铣削工段应和 线切. 割协商处理 5.4.1.3.为避免加工应力集中产生变形,一些线切割加工部位需由铣削工段进行逃料,
14、 单边预留1- 4mm余量 5.4.1.4.需线切割内外一体加工之零件,应依据线切割需求预留夹位 5.4.2 后工段为放电加工 在切削加工能力范围内，对需放电加工工件其放电部位进行加工时，其中尺寸 精度要求在±0.10mm(含)以上,铣削可直接加工到位;精度要求在±0.10mm以下时, 需为放电逃料,将单边放电加工预留量控制在0.20-0.50mm之间,对于方槽四角圆弧 预留量要尽可能小。 5.4.3 后工段为研磨加工
15、 5.4.3.1.外形余量控制 对于通常工件,不需热处理者外形预留量为0.20-0.30mm;需热处理工件预留量 0.40-0.50mm;对于薄而长工件(长度L和B之比大于10,即L/B>10),外形大且内 部结构复杂工件,应考虑热处理工序影响,预留磨量应保持在0.7-1.0mm之间, 特殊工件要尤其处理. 5.4.3.2.槽宽尺寸及余量控制 凡槽宽尺寸超出4mm,深度大于1m
16、m,均要进行粗加工,单边留余量为0.5-0.8mm. 5.4.3.3.台阶尺寸及余量控制 凡台阶尺寸中最小尺寸超出1mm,均要进行粗加工,预留磨量保持在0.5-0.8mm. 5.4.3.4.预留站角要求及斜面逃料要求 1)凡加工台阶尺寸小于所在面尺寸二分之一,且后面需研磨成型尺寸时,铣床均要 为后工段留站角. 2)站角宽度保持在3mm以内,位置通常在工件边缘且尽可能避开成型部位.
17、 3)对于斜面最小角度大于15°时,铣床需做粗加工,可不留站角,当斜面最小角 度小于15°角度时,铣床需逃料并留站角 4)特殊部位协商处理. 5.4.4 后工段为热处理加工 在热处理过程中，工件内部会产生较大内应力，在此力作用下，工件会产生变形， 有些部位因热应力集中会引发工件开裂。避免方法以下
18、 5.4.4.1. 结构复杂工件，合适放大研磨余量 0.5～ 0.7mm，降低工件变型而引 起磨量不足，并尽可能确保工件完整性； 5.4.4.2 对于深槽、大台阶等直角接触面工件，不应直接加工为直角型，而应 加工为圆弧过分， 避免应力集中，造成热处理后工件开裂。 5.5 铣削工件装夹方法 铣削工件装夹方法关键有以下两种： 5.5.1 平口钳夹持法：在铣床上加工中、小型工件，通常
19、采取平口夹持法．使用平口钳夹持法要 注意以下几点： 5.5.1.1. 平口虎钳安装时应用千分表校正，使其钳口平行于工作台横向或纵向； 5.5.1.2. 加工时要选择合适厚度之垫块，垫在工件下面，使工件加工面略高于钳 口； 5.5.1.3. 工件夹紧后应用铜棒或橡胶锤轻轻敲击工件，使其紧贴在垫铁上，敲击时 应先敲击工件中部，在交替敲击工件两边，每次敲下后让锤和工件保持
20、 数秒接触； 5.5.1.4. 对表面粗糙度小平面在装夹时应在两钳口上垫铜片，以免夹伤表面； 5.5.1.5. 装夹前应将平口钳清洁洁净． 5.5.2 压板装夹法：对于大型平口钳不便夹持之工件，通常采取压板装夹法，使用时 应注意以下几点： 5.5.2.1. 压板位置要安排在工件钢性最好地方； 5.5.2.2. 工件表面粗糙度小时，必需在工件和垫板之间放垫片(如铜片)； 5.5.2.3
21、 压板夹紧力应大小合适，即不能因压紧力太大将工件压变行，也不能 因压紧力不够而使工件移动，以至损坏工件、机床和刀具． 5.6 工件六方体铣削加工作业 5.6.1 去毛刺 通常情况下，工件棱边上通常全部会有毛刺，如不将其清除掉，在以后加工 中将会影响到工件平行度度、垂直度。 去除毛刺作业方法： 5.6.1.1 工件上大毛刺，可在砂轮机上打掉。 5.6.1..2. 工件上小毛刺，可用
22、锉刀将其轻轻推掉。 5.6.2 两个以上基准平行面工件加工作业 使用机用虎钳夹住工件两个平行基面，加工剩于四个面中两个较大面，确 保其尺寸和平行度达成下工序要求；然后夹住已加工过两个面，将两个基准 面也加工到下工序所需尺寸，接着采取光隙法使用直角尺对好工件直角，完 成最终两个面加工。 5.6.3 无基准面六方体工件加工作业 5.6.3.1. 采取水磨加工出两个基准面后，进行铣削六面体加
23、工。（加工方法参考 5.6.2 节 ） 5.6.3.2. 较大工件先采取水磨加工出一个基准面，再使用强力铣床加工出和其相 正确另一个基准面，以此两面进行铣削六面体加工。（加工方法参考 5.6.2） 5.6.3.3. 利用虎钳加工出两个基准面把工件装夹在虎钳上，选出最大面见光后， 将此面紧贴在虎钳止动钳口上，在活动钳口和工件之间，放置一小金属圆棒 夹紧工件；加工相邻之较大面使其见光
24、接着把最先加工好平面向下放在 平行垫块上，将第二次加工面紧贴在止动钳口上，仍采取在活动钳口和工 件之间装夹小金属圆棒方法，并用橡胶锤敲击工件使向下面和平行垫块完 全接触，加工朝上面使其见光，这时工件已经有了所需两个基准面，以此 两面进行铣削六面体加工。（加工方法参考 5.6.2 节 ） 5.6.4 六方体加工自主检验： 六方体加工完成后，须进行六方体自主检验，其检验规范参考<<铣削加工过程
25、验规范>>。 5.7 工件成型加工作业： 5.7.1 成型前注意事项： 5.7.1.1 审清图面，对于复杂工件，应用奇异笔在六面体上画出所要加工部位结构， 以防加工中将加工部位搞错。并据图面尺寸，将加工部位用高度计划线在 工件上，作为成型加工 5.7.1.2加工次序通常情况为先打孔后，再成型． 5.7.2 寻边成型加工作业 在工件需加工孔位、对称槽或对应槽时，通常使用寻边器、3D表和数字显示器
26、 联合作业，即用寻边器、3D表寻四边找出中心后，将数字显示器上数据归零， 以后可视工件蓝图需求或程序零点需求在蓝图设计基准处归零，以方便加工。 使用寻边器、3D表应亦注意以下事项： 5.7.2.1. 转速应选择在1000-2500转／分钟(3D表除外)。 5.7.2.2. 工件上毛刺要去除洁净。 5.7.2.3. 每次下降寻边深度应相同。 5.7.3 铣槽、台阶、斜面成型作业：
27、 加工槽、台阶、斜面是成型加工中最常见，在铣刀进给过程中应尤其注意进刀 和退刀，此时因铣刀为不均匀受力，所以震动很大、极易断刀，将工件拉动后损坏， 故加工时须尤其小心。注意进刀量和走刀速度及主轴转速配合.成型槽时应用成 型刀具加工。 5.7.4 圆孔成型加工作业： 5.7.4.1. 圆孔成型加工注意事项
28、 1) 选择合适转速(参考5.3.2节) 2). 须连续加冷却液。 3). 保持刀具锋利。 4). 加工通孔时，切记不要伤到治具。 5). 加工螺纹孔和沉头孔时,孔距公差通常可按±0.20MM加工,如用户有特殊 说明时, 则按用户要求加工,孔径能够螺钉实配检测 5.7.4.2. 当圆孔公差为±0.05时，可用分次扩孔方法来确保孔径；孔工差在±0.02
29、范时，可采取铰刀加工或用新端铣刀来确保，铰孔前通常留单边余量为0.05 ～ 0.10mm 。 5.7.4.3. 镗孔加工作业 通常直径较大孔，采取镗孔加工，其转速参考5.3.2，刀杆应尽可能短些，刀头 小于预留孔径，加工中应勤于测量及调整镗孔器。 5.7.5 顺铣、逆铣加工作业合理应用标准 在切削加工过程中，铣刀旋转方向和工件进给方向相同时为顺铣，反之则为 逆铣。现在加工过程中常逆铣，因逆铣
30、进给时铣床上丝杆一直处于同丝母紧密配 合状态，故切削平稳、均匀、震动最小。顺铣适适用于高速少许切削，有切削表 面粗糙度低，切削阻力小等优点 5.7.6 对内外圆弧加工作业要求. 5.7.6.1.工件外缘R角>=3mm时,铣削工段需做粗加工;对于外缘R角>=5mm时, 若研磨工段加工困难需由线切割加工,铣削工段不需逃料; 5.7.6.2.对于内R角>=4mm部位,铣削也须做对应逃料 5.8 特殊加工作业
31、 5.8.1 非金属材料加工: 如电木、亚克力、塑料等。 5.8.1.1. 六面体: 1) 切削工具: 盘铣刀或立式铣刀(刀一定要锋利)。 2) 切削液: 酒精或乳化液。 3) 切削速度: 切削速度要高，通常为800 ～3000 转/分。 4) 切削深度: 粗加工时，切削深度为2 ～ 5 mm，加工后，预留 0.1 ～0.2 mm进行精加工。
32、 5) 加工方法: 加工非金属材料之六面体时采取顺铣切削，避免材质因 强度低而发生蹦裂现象，刀刃由工件外向内切削，所以每次切削表 面时，必需切削两次以上才能完成同一深度切削加工，加工后会留 下两次切削后产生接痕。最终一刀(精加工)可吃全刀，进0.1mm 精修，使表面光滑平整无接痕。长度方向加工以锐利立铣刀侧铣为佳， 选择转速为800～3000转/分,顺、逆铣均可。
33、 5.8.1.2. 成型加工: 非金属材料成型加工和铁材相类似，不一样之处为: 通常采取顺 铣，切削速度要高(参见下表)，使用刀具要锋利，温度不能过高，以免 Φ3~Φ5 Φ5~Φ10 Φ10~Φ15 Φ15~Φ20 銑刀 ~3400 800~2500 500~1000 350~700 麻花鑽 1200~2400 800~1400 500~1000 350~700 鉸刀 100-120 烧焦工件或发烧变形。铣刀、钻头、铰刀切削软材转速参数
34、表 轉速 (轉/分) 類 別 直徑(mm) 5.8.1.3. 镶牙套: 非金属材料因为结构松散，加工螺纹锁紧力不够，轻易造成滑 丝，反复使用磨损较大，所以，螺纹孔要加牙套，非金属材料螺纹加牙 套底孔直径请对应照表。 螺紋 M3 M4 M5 M5 底孔直徑Φ(mm) 2.9~3.0 4.0~4.1 5.1~5.2 5.2
35、 非金属材料螺纹加牙套底孔直径参考表底孔加工完后，用特制丝锥攻牙(加 酒精)，将螺孔吹洁净后镶牙套，镶牙套时要双手配合协调，左手拿杆用力 顶住牙套，右手慢慢转动，直至将牙套全部旋入工件内，穿孔螺纹镶完后 应从后面打断。全部完工后，每个螺孔全部应拿对应螺钉检验，如有螺钉 拧不过现象，则应用钳子将牙套拔出重新加工，直到检验合格。
36、 5.8.1.4.上自攻螺纹衬套 1)依据不一样规格之自攻螺纹衬套查表打底孔; 2)用治具将自攻螺纹衬套直接拧入孔中. 5.9 工件完工处理 5.9.1 清洁工作，去除毛刺、倒角； 5.9.2 对直接成型工件需作防锈处理； 5.9.3 加工完成后，加工者对工件进行完工自主检验。(祥细内容请参考<<铣削加工过 程检验规范>>) 5.10 出货 5.10.1 组长对工件进行确
37、定； 5.10.2 在新生管系统工件转出作业中,将工件出货至下工段,并在连络单主管确定栏进 行确定. 5.10.3 出货 . 6．附页 6.1 附图１： <<切削加工作业步骤图>> 切削加工作业步骤 单 位 主 管 加 工 者 审图排配 確認藍 圖及工件 切削外形 外形 自主檢
38、查 NG OK 成型切削 加工中 自主檢查
39、 NG OK 完工处理确定 確認 確認 NG OK 出 货 异常处理
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