公路隧道综合标准施工核心技术综合规范.doc

公路隧道施工技术规范洞口、明洞和浅埋段工程一、洞口工程1、洞口开挖土石方应遵守下列要求：1.1、进洞前应尽早完成洞口排水系统。12、安设计要求进行边、仰坡放线，自上而下逐段开挖，不得掏底开挖或上下重合开挖。13、清除洞口上方有可能滑塌表土，灌木及山坡危石，不留后患。14、石质地层拉槽爆破后，应立即清除松动石块；土质地层开挖后应立即扎实整平边（仰）坡。15、洞门端墙处土石方，应视地层稳定程度、洞口施工季节和隧道施工方法等选择施工时机和施工方法。16、不得采取深眼大爆破开挖边（仰）坡。17、开挖中应随时检验边坡和仰坡，如有滑动、开裂等现象，应合适放缓坡度，确保边（仰)坡稳定和施工安全。18、开挖土石方不得弃在危害边坡及其它建筑物稳定地点，并不得影响运输安全。1、9、洞口支挡工程应结合土石方开挖一并完成。1、10、开挖进洞时，宜用钢支撑紧贴洞口开挖面进行支护，围岩差时可用管棚支护围岩，支撑作业应紧跟开挖作业，稳妥前进。1、11、洞门衬砌施工应按钢筋混凝土工程施工及验收规范（GBJ202）相关要求办理，并符合下列要求：（1）土质地基应平整扎实，土质松软时，应加碎石，人工扎实，将基础置于稳固地基上。（2）基础处渣体杂物、风化软层和积水应清除洁净。（3）洞门衬砌拱墙应和洞内相联拱墙同时施工，连成整体。如系接唱明洞，则应按设计要求采取加强连接方法，确保和已成拱墙连接良好。（4）端墙施工放样时，应确保位置正确和墙面坡度平顺。（5）灌注砼时应确保模板不移动。（6）洞门端墙砌筑和墙背回填两侧同时进行，预防对衬砌边墙产生偏压。（7）、洞门衬砌完成后，立即处治洞门上方仰坡脚受破坏处，当边（仰）坡地层松软、破碎时，应采取坡面防护方法。（8）当端墙顶水沟砌筑在填土上时，填土必需扎实。（9）洞门排水、截水设施应和洞门工程配合施工，并应和路垫排水系统连通。二、明洞工程1、明洞衬砌施工可选择下列多个方法：（1）当边坡能稳定时，可采取先墙后拱法；（2）当边坡稳定性差，但拱顶承载力很好，能确保拱圈稳定时，可采取先拱后墙法；（3）半路堑式明洞施工时，可采取墙拱交替法，且宜先做外侧边墙，继做拱圈，再做内侧边墙；（4）当路堑式明洞拱脚地层松软，不能采取先拱后墙法施工时，可待起拱线以上挖成后，采取跳槽挖井法先灌注两侧部分边墙，再做拱圈，最终做其它边墙。（5）含有对应机具条件时，可采取拱墙整体灌筑。2、明洞衬砌边墙基础和遮光棚支柱基础等应设置在稳固地基上。如边墙基础挖到设计标高后，地质情况及许可承载力和设计要求不符时，应立即进行处理。 基础混凝土灌注前必需排除基坑内积水，并对基底进行固化处理。边墙基础应采取和边墙同级混凝土一次浇筑而成。3、明洞衬砌施工应注意下列事项：（1）灌注混凝土前应复测中线和高程，衬砌不得侵入设计轮廓线。（2）拱圈应按断面要求制型定型挡头板、外模和骨架，并应才用取预防走魔方法；（3）采取跳槽边墙浇筑拱圈时，应加强对拱脚基底处理，保持拱脚稳定；当拱脚基底过深时，应先浇筑基础托梁，必需时加设锚杆使拱脚混凝土和岩壁连接牢靠，预防拱脚基底松动沉落；（4）浇注拱圈混凝土达成设计抢渡70%以上时，方可拆除内外支模拱架；（5）各类棚洞钢筋混凝土盖板梁宜采取预制构件，用吊装法架设，墙顶支座槽应用水泥沙浆填塞紧密。4、明洞衬砌完成后进行回填时，应符合下列要求：（1）在拱圈外模拆除后立即做好防水层及拱脚处纵向盲沟，确保排水顺畅。5、回填应两侧同时进行。墙底部应铺填0。5-1。0m后碎石并扎实，然后向上回填。石质地层中墙背和岩壁空隙不大时，可采取和墙身同级混凝土回填；空隙较大时，可采取片石混凝土或浆砌片石回填密实。土质地层，应将墙背坡面开凿成台阶状，用于干砌片石分层码砌，缝隙用碎石填塞紧密，不得任意抛填土石。6、明洞拱背回填应对称分层扎实，每层厚度不得大于0.3m,其两侧回填土面高差不得大于0.5m.回填至拱顶齐平后，应立即分层满铺填筑至要求高度。7、使用机械回填应待拱圈混凝土强度达成设计强度且由人工扎实填至拱顶以上1。0m后方可进行。8、拱背回填需作粘土隔水层时，隔水层应和边、仰坡搭接良好，封闭紧密，预防地表水下渗影响回填体稳定。9、明洞和暗洞衔接施工宜采取先拱后墙法。在仰坡临时能稳定时，宜由内外进行施工；在仰坡易坍塌情况下。宜先将明洞拱圈灌注到仰坡脚，再由内向外做洞内拱圈，并确保仰坡稳定。明洞和暗洞拱圈应连接良好。三、浅埋段工程1、浅埋段和洞口加强段开挖施工，应依据地质条件、地表沉陷对地面建筑物影响和保障施工安全等原因选择开挖方法和支护方法，并应符合下列要求：（1）依据围岩及周围环境条件，可优先采取单侧壁导坑法、双侧壁导坑法或留关键土开挖法；围岩完整性很好时，可采取多台级法开挖。严禁采取全断面法开挖。（2）、开挖后应立即施做锚杆、喷射混凝土、敷设钢筋网或钢支撑，当采取复合衬砌锚喷支护。II类以下围岩，应立即施做衬砌，预防围岩出现松动。锚喷支护及构件支撑施工应符合要求。（3）锚喷支护或构件支撑，应尽可能靠近开挖面，其距离应小于倍洞跨。2、浅埋段地质很差时，宜采取地表锚杆、管棚、超前小导管、注浆加固围岩等辅助方法施工。3、控制地表沉降，应采取以下技术方法：（1）宜采取单臂掘进机或风镐开挖，降低对围岩扰动；当采取爆破开挖时，应短进尺、弱爆破；（2）打设拱脚锚杆，提升拱脚处围岩承载力；（3）立即施作仰拱或临时仰拱；（4）地质条件差或有涌水时，宜采取地表预注浆结合洞内环形固结注浆；（5）加强对地表下沉、拱顶下沉量测及反馈，以指导施工。量测频繁宜为深埋段时2倍。开挖一、 通常要求1、开挖作业应遵守下列要求：（1）合理确定开挖步骤和循环进尺，保持各开挖工序相互衔接，均衡施工；（2）开挖断面尺寸应符合实际要求；（3）爆破后，对开挖面合围陈其地段应进行检验，对可能出现险情，应采取方法立即处理；（4）开挖作业中，不得损坏支护、衬砌和设备，并应保护量测用测点；（5）做好地质结构查对和素描，地质改变处和关键地段，应有照片记载。2、岩石隧道爆破应采取光面爆破或预裂爆破技术，施工中应提升转眼效率和爆破效果，降低工料消耗。3、开挖爆破应选择合适炸药品种和型号，在漏税和用水地段应采取非电导爆管起爆。4、爆破作业及火药品品管理，必需遵守现行国家标准爆破安全规程相关要求。对有瓦斯溢出隧道，应依据工点地质情况、瓦斯溢出程度和设备条件，制订适宜施工方案。5、隧道双向开挖靠近靠近贯通时，两端施工应加强联络，统一指挥，并采取前沿浅眼低药量，控制爆破。当两开挖面间距离剩下15m时，应改为单向开挖,直到贯通为止。6、双洞开挖时，应依据两洞轴线间距、洞口里程距离、地质条件及其它自然条件，选择适宜开挖方法，确定好两洞开挖时间差，并采取方法预防后行洞开挖对先行洞前后比轴壁产生不良影响 。二、开挖方法1、开挖方法应考虑围岩条件，并和支护衬砌相协调。2、开挖方法适用范围和施工要求以下：（1）全断面发适适用于I类围岩。该法可采取深孔爆破，其深度可取33.5没。 （2）台阶法适适用于IVII类较软或节剪发育围岩，其施工要求以下：I、上下台阶之间距离，能满足机具正常作业，并降低翻渣工作量。II、当顶部围岩破碎，施工支护需紧跟时，可合适延长台阶长度，降低工作施工干扰。III、台阶不宜多分层，装渣机械应紧跟开挖面，以降低扒渣距离。3、台阶分步开挖法适适用于IIIII类围岩或通常土质围岩地段。通常环形开挖进尺不应过长，以0.51.0m为宜。4、导坑法适适用于IIIII类围岩。下导坑适适用于探查开挖面前放地下水情况；中央导坑适适用于处理膨胀压力地层；上导坑适适用于洞口段辅助开挖。各工序安排应紧凑，支护立即，确保施安全。5、单侧壁导坑法适适用于围岩较差、跨度大、埋深浅、地表沉降需要控制场所。中壁墙拆除，必需待围岩完全稳定后方可进行。6、双侧壁导坑法适适用于浅埋大跨度隧道及地表下沉量要求严格而围岩条件很差情况。施工中应注意各工序合理安排，加强洞内施工管理和围岩监测工作，并掌握好两侧壁墙拆除时间。7、I类围岩必需按辅助施工方法要求进行处理后方可开挖。8、当衬砌采取先拱后墙法施工时，下部断面开挖应符合下列要求：a、拱圈混凝土达成设计强度70%以后方可进行下部开挖断面开挖；b、可采取扩大拱脚、搭设拱脚锚杆、加强纵向联接等方法，加强拱脚；c、下部边墙开挖后，应按设计要求立即做好支护；d、应立即量测拱顶、拱脚和边墙中部位移，当变形速率有增大趋势时，应立即采取仰拱封闭或其它有效方法，确保围岩和衬砌立即处于稳定状态。9、边墙马口开挖，通常应错开施工，围岩状态很好时可采取对开施工，并符合下列要求：a、宜采取长短马口结合，降低跳槽次数。首轮马口长度，III类围岩不宜大于4m，III类围岩不宜大于2m。b、首轮马口中心宜选在拱圈接缝处，并应这主意岩层倾斜和稳定情况，预防顺层坍塌。c、回头马口开挖必需待相邻边墙封口24h后进行；有测压力时应在封口3天后进行。d、洞口加强段开挖马口，拱圈悬臂长度不得超出首轮马口长度。e、导坑开挖或中槽开挖应采取多循环，并符合以下要求： 导坑断面应依据地质条件、支护形式、机具设备和运输、通风、排水要求和作业安全要求等来确定；各类临时支撑不得妨碍坑内运输作业；在地质条件很好时，下导坑可保持较长超前距离；当为硬质地层时，下导坑底部保应一次挖至隧道底设计标高；上导坑应一次挖至隧道顶开挖轮廓线。10、分步开挖扩大时，应符合下列要求；a、开挖应顺帮打眼，周壁采取光面爆破；b、围岩压力较大时，分步开挖应和支撑 配合进行；c、当洞口地质较差或覆盖层较薄时，应在洞内稳定地层处向洞口方向逐步扩挖和浇注拱圈，确保洞口段施工安全；d、当分层扩大时，应加强断面测量工作，预防超欠挖；并配合出渣进行断面检验，清除欠挖，处理危石。11、仰拱部位开挖时可采取整幅开挖或半幅开挖，避免引发应力集中，并符合下列要求：a、挖至设计要求深度，底面平顺，清除杂物；b、排净积水，做好排水设施；c、隧道底两隅和侧墙连接处应平顺开挖，避免引发应力集中；d、当遇变形很大膨胀性围岩时，底面及器两隅应预先打入锚杆或采取其它加固方法后，再进行开挖。e、仰拱部开挖时，应采取方法确保洞内临时交通通畅。三、超欠挖控制1、应严格控制欠挖。当岩层完整、岩石抗压强度大于30MPa并确定不影响衬砌结构稳定和强度时，许可岩石部分突出部分（每1m2内小于0.1 m2）欠挖，但其隆起量不得大于5cm。拱脚以上1m内断面严禁欠挖。2、应尽可能降低超挖，不一样围岩地质条件下许可超挖值要求见下表。许可超挖值（单位：cm）围岩类别开挖部位硬岩，通常相当于VI类围岩中硬岩，软岩相当于V-III类围岩破碎松散岩石及土质，相当于II-I类围岩（通常不需要爆破开挖）拱部平均10最大20平均15最大25平均10最大15边墙、仰拱、隧底平均10平均10平均10当采取特殊方法支护时，许可超挖量合适降低。3、应采取光面爆破、提升钻眼精度、控制药量等方法，并提升作业人员技术水平，将超欠挖控制在许可值以内。4、测定超挖量应依据现场条件采取切实可行测定方法。通常可采取下列方法：（1）有出渣量或衬砌混凝土量推算；（2）经过激光投影仪直接测定开挖面面积；（3）用断面测定仪量测。5、采取复合式衬砌时，隧道开挖轮廓应预留变形量。6、当采取构件支撑时，如围岩压力较大，支撑可能沉落或局部支撑难于拆除时，应合适加大开挖断面，预留支撑沉落量，确保衬砌设计厚度。预留支撑沉落量应依据围岩性质和围岩压力，并在施工过程中依据量测结果进行调整。四、钻爆设计1、钻爆设计应依据工程地质条件、开挖断面、开挖方法、掘进循环进尺、钻研机具、爆破材料和出渣能力等原因综合考虑。 钻爆设计内容应包含：炮眼（掏凿眼、辅助眼、周围眼）部署、数目、深度和角度、装药量盒装药结构、起爆方法和爆破次序等。设计图应包含：炮眼部署图、周围盐装药结构图、钻爆参数表、关键技术经济指标及必需说明。2、硬岩宜采取光面爆破，软岩宜采取预裂爆破，分部开挖时可采取预留光面层光面爆破。3、采取光面爆破时，应满足以下技术要求：（1）依据围岩特点合理选择周围眼间距及周围眼最小抵御线；（2）严格控制周围眼装药量，并使药量沿炮眼全长合理分布；（3）周围眼宜采取小直径药卷和低爆速炸药。可借助传爆线以实现空气间隔装药；（4）采取毫秒雷管微差次序起爆，应使周围眼爆破时产生临空面。周围眼同段雷管起爆时差应尽可能小；（5）各光面爆破参数如周围眼间距（E）、最小抵御线（V）、相对距（E/V）和装药集中度（q）等，应采取工程类比或依据爆破漏斗及成缝试验确定，爆破成缝试验可按附录B进行。在无条件试验时，可按下表选择光面爆破诸参数参数岩石种类饱和单轴抗压极限强度Rb(MPa)装药不偶合系数D周围眼间距E(cm)周围眼最小抵御线V（cm）相对距 E/V周围眼装药集中度q（kg/m）硬岩601.251.5055-7070-850.8-1.00.30-0.35中硬度30-601.50-2.0045-6060-750.8-1.00.20-0.30软岩302.00-2.5030-5040-600.5-0.80.07-0.15（6）预裂爆破诸参数可在现场由爆破成缝试验取得。在无条件试验时，可按下表选择。预裂爆破诸参数表参数岩石种类饱和单轴抗压极限强度Rb(MPa)装药不偶合系数D周围眼间距E(cm)周围眼之至内圈崩落眼间距（cm）周围眼装药集中度q（kg/m）硬岩601.21.340-50400.35-0.40中硬度30-601.3-1.440-45400.25-0.35软岩1.4-2.01.4-2.030-40300.09-0.19预留光面层光面爆破诸参数参岩 数石种类饱和单轴抗压极限强度Rb(MPa)装药不偶合系数D周围眼间距E(cm)周围眼最小抵御线V（cm）相对距 E/V周围眼装药集中度q（kg/m）硬岩601.251.5060-7070-800.7-1.00.20-0.30中硬度30-601.50-2.0040-5050-600.8-1.00.10-0.15软岩302.00-2.5040-5050-600.7-0.90.07-0.12注:表适用范围:1.0-3.5m,炮眼直径40-50mm,药卷直径20-32mm. 炸药换算系数按公式计算4、周围眼参数选择应遵守下列标准：（1）当断面角消失或围岩软弱、破碎或在区县、折线处开挖成型要求高时，周围眼间距E应取较小值;(2)抵御线V应大于周围眼间距。软岩在取较小周围眼间距同时，抵御线应合适增大；（3）对于软岩或破碎性围岩，周围眼相对距E/V应取较小值。5、爆破开挖一次进尺应依据围岩条件确定。开挖软弱围岩时，应控制在1-2米之内，开挖坚硬完整围岩时，应依据周围炮眼外插角及许可超挖量确定。 硬岩隧道全断面开挖，眼深为3-3.5米深眼爆破时,单位体积岩石耗药量可取0.9-2.0Kg/m3;采取半断面或台阶法开挖,眼深为1.0-3.0m浅眼爆破时,单位耗药量可取0.4-0.8kg/m3.6、炮眼部署应符合下列要求:（1）掏凿炮眼部署在开挖断面中央稍靠下部，以使底部岩石破碎，降低飞石。7、周围炮眼应沿设计开挖轮廓线部署。8、辅助炮眼应交错均匀地部署在周围眼和掏凿眼之间，并垂直于开挖面打眼，努力争取爆下石渣块体大小适合装渣要求。9、开挖断面底面两隅处，应合理部署辅助眼，合适增加药量，消除爆破死角。断面顶部应控制药量，预防出现超挖。10、宜用直眼掏凿，眼深小于2m时可用斜眼掏凿，两个掏槽炮眼间距不得小于20cm。11、斜眼掏槽炮眼方向，在岩层层理或节剪发育时，不得和其平行，应呈一定角度并尽可能和其垂直。12、周围炮眼和辅助炮眼眼底应在同一垂直面上，确保开挖面平整。但掏槽炮眼应比辅助炮眼底深10cm。13、掏槽中空孔孔数、部署形式及其和装药量间距，应依据中空孔和装药眼直径、深度、地质条件和装药眼起爆次序等来确定。 当中空孔孔径为10cm时，深眼爆破可采取三中空孔形式或中空孔形式；浅眼爆破可采取单中空孔形式。14、装药形式应按掏槽眼孔径rh和药卷径rc比值D(不偶合系数)确定。也可按二者体积之比D确定，D值可取2左右，D值可取4。选择小直径药卷时，应预防爆破中止现象。岩石很软弱时可采取导爆管装药形式。眼深小于2m时，可采取空气柱装药型式。硬岩或炮眼较深时，眼底可按一节加强药包,以确保爆破效果15、当采取全断面开挖时,应采取导爆管、毫秒雷管起爆周围眼,不得采取火花起爆.开挖断面一次起爆时,如毫秒雷管 间隔时间小,周围眼雷管应和内圈炮眼雷管跳段起爆，二段炮眼之间起爆时差可取50100ms。16、对内圈眼爆破诸参数应加以严格控制，预防围岩过渡龟裂。17、导坑活局部开挖，宜采取浅眼爆破，预防振动对支撑结构产生不良影响。18、当钻爆设计和围岩条件不对应时，应立即调整使其合理。五、钻爆作业1、钻爆作业必需根据钻爆设计进行钻眼、装药、接线和引爆。2、钻眼前应定出开挖断面中线、水平线和断面轮廓，标出炮眼位置经检验符合设计要求后方可钻眼。3、炮眼深度、角度、间距应按设计要求确定，并应符合下列精度要求：（1）掏槽眼 眼口间距误差和眼底间距误差不得大于5cm。（2）辅助眼 眼口排距、行距误差均不得大于5cm。（3）周围眼 沿隧道设计断面轮廓线上距离误差不得大于5cm，周围眼外斜率不得大于5cm/m，眼底不超出开挖断面轮廓线10cm，最大不得大于15cm。（4）内圈炮眼至周围眼排距误差不得大于5cm，炮眼深度超出2.5cm时，内圈炮眼和周围眼宜采取相同斜率。（5）当开挖面凸凹较大时，应按实际情况调整炮眼深度，并对应调整装药量，努力争取除掏槽眼外全部炮眼眼底在同一垂直面上。4、应依据钻爆设计要求选定钻眼效率高钻眼机械。当采取液压式多臂凿岩台车作业时，应亲密注意钻眼石屑排除情况，保护好钻头。5、钻眼完成后，应按炮眼部署图进行检验并做好统计，有不符合要求钻眼应重钻，经检验合格后才能装药爆破。6、装药前应将炮眼内泥浆、石屑吹洗洁净。以装药炮眼应立即用炮泥堵塞密封。周围眼堵塞长度不宜大于20cm，采取预裂爆破时，应从药卷顶端进行堵塞，不得只堵在眼口。7、采取电力爆破时，除应按国家现行土方和爆破工程施工及验收规范相关要求实施外，尚应遵守下列要求：（1）装药前电灯及电线应敷设撤离开挖面，装药时可用投光灯，矿灯风灯照明；（2）起爆主导线应敷设在电线和管路对侧，不得已设在同一侧时，和钢轨、管道等导电体间距必需大于1.0m，并悬空架设。（3）多工序掘进依次放炮时，应检验根本连接，确定起爆次序无误后方可起爆；（4）在地下水较多地段，所用爆破材料应能防水，连接线应采取塑料导线，敷设爆破网络时接头不得侵在水中，如不能避免时应加强接头防水和绝缘处理。8、周围眼宜一次同时起爆。当必需对爆破震动加以控制时，周围眼可依据地质条件分组起爆。9、爆破后，开挖断面应进行检验并符合下列要求：a、欠挖或超挖量应符合本规范5.3.1条和5.3.2条要求。b、周围炮眼痕迹率按下式计算：（残留有痕迹炮眼数/周围眼总数）*100% 炮眼痕迹保留率可依岩质不一样而有不一样要求，即应满足：硬岩80%，中硬岩70%，软岩50%。周围眼痕迹应在开挖轮廓面上均匀分布。C、两茬炮衔接时出现台阶误差不得大于15cm。10、开挖工程中，应监测围岩爆破扰动深度和爆破震动对周围其它结构物破坏程度。监测爆破震动应注意以下事项：（1）应考虑爆破方法、药量、距离、地质情况等原因，确定爆破最大振幅、频率；（2）监测爆破对地面震动影响，宜在铅垂方向及相正交二个水平方向（其中一方向为爆破点方向）上同时测定；（3）监测爆破震动值空间衰减情况时，最少应设三个测点。11、钻爆机械和其它电动机械使用、管理、维修和保养，应按相关要求办理，并遵守以下要求：（1）机械运转不得超出其最大负荷强度；（2）燃料、润滑油脂和用水应符合相关要求；（3）严禁对机械及零件乱拆乱卸，交换装用；（4）新型机械使用前，应对操作人员进行技术培训，熟悉其性能，掌握机械安全操作规程。12、进行爆破时，全部些人员应撤至安全地点，爆破后必需待有害气体排出后方可进至开挖面工作。六、施工支护1、通常要求1.1、施工支护应配合开挖立即施做，确保施工安全。1.2、选择支护方法时，应优先选择锚杆、喷射砼或锚喷联合作为临时支护。在软弱围岩中采取锚喷支护时，应依据地质条件结合辅助施工方法综合考虑。1.3、对不一样类别围岩，应采取不一样结构型式施工支护。1、4、VI类围岩可不支护，V类围岩支护时，宜采取局部喷砼或局部锚杆。为预防岩爆和局部落石，可局部加栓钢筋网。1.5、IV-III类为围岩可采取锚杆、锚杆挂网、喷混凝土或锚喷联合支护。III类围岩必需时可加设钢架。1.6、II-I类围岩宜采取锚喷挂网联合支护形式，并可结合辅助施工进行施工支护。1.7、当地质条件差，围岩不稳定时，可采取构件支撑。1.8、施做锚杆、喷射砼和结构支撑时，应做好统计。2、锚杆施工1.1、采取系统锚杆作为衬砌施工一部分时，应符合设计要求和公路隧道设计规范相关要求。1.2、锚杆安设作业应在初喷砼后立即进行。1.3、锚杆施工准备工作以下：（1）检验锚杆材料、类型、规格、质量和性能是否和设计相符；（2）依据锚杆类型、规格及围岩情况选择钻孔机具；（3）采取砂浆锚杆时，应按设计要求截取杆体，并整直、除锈和除油；（4）采取楔缝式锚杆时，应检验杆体长度，楔缝、楔块、螺母和螺栓尺寸和配合情况。1.4钻孔前应依据设计要求定出孔位，作出标识，孔位许可偏差为15cm。1.5、钻孔应符合以下要求：（1）钻孔应圆而直，钻孔方向宜尽可能和岩层关键结构面垂直；（2）水泥砂浆锚杆孔径应大于杆体直径15mm；其它形式锚杆孔径应符合设计要求。（3）钻孔深度应符合下列要求：a、水泥砂浆锚杆孔深许可偏差为50mm；b、楔缝式锚杆孔深不应小于杆体有效长度，且不应大于杆体有效长度30mm；c、树脂锚杆和早强药包锚杆孔深应和杆体长度配适宜当。1.6、一般水泥砂浆锚杆施工要求以下：a、砂浆配合比（质量比）：水泥：砂：水宜为1：1-1.5：(0.45-0.5),砂粒径不宜大于3mm.b、砂浆应拌和均匀，随拌随用，一次拌和砂浆应在初凝前用完。c、灌注作业应遵守以下要求：注浆开始或中途暂停超出30min时，应用水润滑灌浆灌极其管路。注浆孔口压力不得大于0.4MPa。注浆管应插至距孔底5-10cm处，随水泥砂浆注入缓慢均匀速拔出，随即快速将杆体插入，锚杆杆体插入孔内长度不得短于设计长度95%。若孔口无砂浆流出，应将杆体出重新注浆。d、锚杆安设后不得随意敲击，其端补天内不得悬挂重物。1.7、早强水泥砂浆锚杆施工要求以下：a、早强水泥砂浆锚杆采取铝酸盐早强水泥并掺早强剂；b、注浆作业开始或中途停止超出30min时，应测定砂浆塌落度，其值小于10mm时，不得注入罐内使用。1.8、楔缝式锚杆（包含胀壳式锚杆）施工要求以下：（1）楔缝式锚杆安装前，应将杆体和部件（楔子、胀壳、托板）组装好；锚杆插入钻孔时，楔子不得偏斜或脱落，锚头必需楔紧，确保锚固可靠；安设杆体后应立即上好托板，拧紧螺帽。锚杆施加预张拉力时，其拧紧力距不应小于100N。m。（2）拧紧斜块时不得损坏丝扣。（3）楔缝锚杆一昼夜后应再次紧固，以后还要定时检验，如发觉有松驰情况，应再行紧固。（4）楔缝式锚杆只能作为临时支护，如作为永久支护应补注水泥浆或水泥砂浆。1.9、树脂锚杆施工要求以下：（1）安装前应检验树脂卷质量，变质者不得使用。（2）安装时用杆体将树脂卷送如孔底，用搅拌器搅拌树脂时应缓缓推进杆体，搅拌时间通常为30S。搅拌完成后将孔口处杆件临时固定，15min后可安装托板。1.10、早强药包锚杆施工要求以下： 将药包推入孔内要配置专用工具，中途药包不得破裂。锚杆杆体插入时应注意旋转，使药包充足搅拌。1.11、在有水地段，采取一般水泥砂浆锚杆时，如遇孔内流水，应在周围另行钻孔后在安设锚杆，亦可采取速凝早强药包锚杆或采取锚管锚杆向围岩压浆止水。1.12、锚杆钻孔可采取通常凿岩机械，当在土层中钻孔时，宜采取干式排渣回旋钻机。注浆可采取风动牛角泵，也可使用挤压式注浆泵。1、13、锚杆宜采取II级钢筋制作。灌注锚杆宜采取螺纹钢筋，杆体直径以16-22mm为宜。楔缝锚杆杆体直径以16-25mm为宜。2、喷锚混凝土1.1、应依据对喷射混凝土质量要求和作业条件要求，和现场维修养护能力等选择喷射方法，同时尚应考虑对粉尘和回弹量限制程度。1.2、喷射混凝土、砂浆材料应符合下列要求：（1）水泥 应优先采取一般硅酸盐水泥，也可采取矿渣硅酸盐水泥；在软弱围岩中宜选择早强水泥。水泥标号不得低于425#，使用强应做强度复查试验。（2）速凝剂 必需采取质量合格产品。应注意保管，不使其变质。使用前应做速凝效果试验，要求出宁不超出5民，终凝不超出10民。应依据水泥品种、水灰比等，经过试验确定速凝剂最好掺量，并应在使用时正确计量。（3）砂 喷射混凝土应采取硬质洁净中砂或粗砂，细度模数宜大于2.5，含水率通常为5%-7%，使用前应一律过筛。（4）石料 采取坚硬耐久碎石或卵石，粒径不宜大于15名马，钢纤维喷射混凝土碎石粒径不应大于10mm,且级配良好。当使用碱性速凝剂时，石料不得含活性二氧化硅。（5）水 水质应符合工程用水相关标准，水中不得含有影响水泥正常凝结和硬化有害杂质。（6）采取钢纤维喷射混凝土时，其钢纤维可用一般碳素钢，其抗拉强度不得低于380MPa，且不得有油啧及显著锈蚀。钢纤维直径宜为0.3-0.5mm，长度宜为20-25mm，且不得大于25mm。钢纤维含量宜为混合料质量3%-6%.钢纤维喷射混凝土强度等级不应C20。1.3、喷射混凝土配合比应经过试验选定，满足设计强度和喷射工艺要求。也可参考下列数据选择：灰骨比 1：4-1：5骨料含沙率 45%-60%水灰比 0.4-0.5应增大混凝土和岩石粘结力和降低灰弹.初喷时,水泥:砂:石应取1:2:(1.5-2)。软弱围岩条件下可考虑提升喷射混凝土强度等级。1.4、混合料应拌和均匀，随伴随用，并采取强制搅拌机在短时间内完成，严禁受潮。1.5、喷射混凝土配合比及拌和均匀性每班检验不得少于两次。喷射混凝土材料计量，通常应以质量计算，其许可误差为：水泥和速凝剂各为2%；砂和石料各为5%。1.6、喷射混凝土作业应符合下列要求：（1）在喷射混凝土之前，应用水或高压风管将岩壁面粉尘和杂物冲洗洁净。（2）喷射中发觉松动石块或遮挡喷射混凝土物件时，应立即清除。（3）喷射作业应分段、分片由上而下次序进行，每段长度不宜超出6米。（4）一次喷射厚度应依据设计厚度和喷射部位确定，初喷厚度不得小于4-6米。（5）喷射作业应以合适厚度分层进行，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行。若终凝后间隔1小时以上且初喷表面已蒙上粉尘时，受喷面应用高压气体、水清洗洁净。岩面有较大凹坑时，应结合初喷给予找平。（6）回弹率应予控制，拱部不超出40%，边墙不超出30%，挂钢筋网后，回弹率限制可放宽5%。应尽可能采取经过验证新技术，降低回弹率，回弹物不得重新用作喷射混凝土材料。（7）喷射混凝土终凝2小时后，应喷水养护，养护时间通常不少于7天。1.7、喷射混凝土作业需紧跟开挖面时，下次爆破距喷砼作业完成时间间隔，不得小于4天。1.8、冬季施工时，喷射作业区气温不应低于5。在结冰层面上不得喷射混凝土。混凝土强度未达成6MPa前，不得受冻。混合料应提前运进洞内。1.9、采取钢筋网喷射混凝土时，可在岩面喷射一层混凝土后再进行钢筋网铺设，并在锚杆安设后进行，钢筋网铺设应符合下列要求：（1）钢筋使用前清除锈蚀。（2）钢筋网应随受喷面起伏铺设，和受喷面间隙通常小于3cm。（3）钢筋网应和锚杆或其它固定装置连接牢靠，在喷射混凝土时不得晃动。1.10、采取钢架喷射混凝土时，钢架形式、制作和架设应符合设计要求：（1）钢架支撑必需含有必需强度和钢度，钢架设计强度，应确保能单独承受24m高松动岩柱重量，其形状应和开挖断面相适应。（2）支撑接头由螺栓连接牢靠，看成为衬砌骨架时，接头应焊接。（3）格栅钢架主筋材料应采取II级钢筋或I级钢筋，直径大于22mm，联络钢筋可依据具体情况选择。（4）钢管钢架应在钢管上设置注浆孔，架设后应注满水泥砂浆。（5）钢架应按设计位置架设，钢架之间必需用纵向钢筋联接，拱脚必需放在牢靠基础上。钢架和围岩应尽可能靠近，但应留2-3cm间隙作混凝土保护层。当钢架和围岩之间间隙过大时应设垫快。如钢架支撑作为衬砌混凝土骨架时，应用预制混凝土背板或填快固定牢靠。（6）钢架应垂直于隧道中线、上下、左右许可偏差5cm，钢架倾斜度不得大于20。拱脚标高不足时，不得用土、石回填，而应设置钢板进行调整，必需时可用混凝土加固基底。拱脚高度应低于上半断面底线15-20cm，当拱脚处围岩承载力不够时，应向围岩方向加大拱脚接触面积。（7）当钢架喷射混凝土作为永久性支护结构时，钢架和围岩之间间隙必需用喷射混凝土充填密实。间隙过大时，可用钢楔或混凝土楔块顶紧，其点数单侧不得少于个。喷射混凝土应由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖。1.11、有水地段喷射混凝土应采取以下方法；（1）当涌水点不多时，用开缝摩擦锚杆进行导水处理后再喷射；当涌水范围大时，设树枝状排水导管后在喷射；当涌水严重时，可设置泄水孔，边排水边喷射。（2）改变配合比，增加水泥用量。先喷干混合料，待其和涌水融合后，再逐步加水喷射。喷射时由远而近，逐步向涌水点迫近，然后在涌水点安设导管，将水引出，再在导管周围喷射。1.12、砂层地段喷射混凝土时采取以下方法：（1）紧贴砂层铺挂钢筋网，并用22mm环向钢筋压紧；（2）在正式喷射前应合适减小喷射机工作气压，先喷射一层加大速凝剂掺量水泥砂浆，再喷射混凝土。1.13、喷射混凝土施工配套机具应符合以下要求：（1）机具密封性能良好；（2）输送连续、均匀、许可输送最大骨料粒径为25mm；（3）输送距离（干混合料）应满足使用要求；（4）输送管应含有良好耐磨性能；（5）生产能力（干混合料）为3-5m3/h；（6）混合料拌和应采取强制式搅拌机；（7）供水设施应确保喷头处水压为：0.15-0.2MPa。1.14、喷射机使用过程中应遵守下列要求：（1）对喷射机应随时保养维修，使之常常处于不漏气、不堵塞良好工作状态。（2）喷射机工作气压应控制在0.1-0.15MPa。可依据喷出料速情况合适调整气压。喷头处水压应大于气压(干喷时水压应比气压高0.05-0.1MPa左右).(3)喷头和受喷面宜垂直,距离应和工作气压相适应,以0.6-1.2米为宜.有钢筋网,喷射距离可小于0,6m,喷射角度可稍偏部分,喷射混凝土应覆盖钢筋网2cm以上.(4)严格控制水灰比,喷到岩面上混凝土应湿润光泽,粘塑性好,无干斑或滑移流淌现象.(5)控制喷层厚度,使其均匀,操作时喷头应不停且缓慢地作横向环形移动,循序渐进.(6)作业完成后,喷射机和输送管内积料必需立即清除洁净.(7)忽然断水或断料时,喷头应快速移离喷射面,严禁用高压气体水冲击还未终凝混凝土.(8)喷射作业人员必需穿戴安全防护用具.3、锚喷支护质量要求1.1、喷射混凝土抗压强度检验应按下列要求进行：（1）隧道（2车道隧道）每10延米，最少在拱脚部和边墙各取一组试样，材料或配合比变更时另取一组，每组最少取三个试块进行抗压试验。（2）满足以下条件者为合格，不然为不合格。A、同批（指同一配比）试块抗压强度平均值，不低于设计强度或C20。B、任意一组试块抗压强度平均值，不得低于设计强度80%。C、同批试块为3-5组时，低于设计强度试块组数不得多于1组；试块为6-16组时，不得多于2组；17组以上，不得多于总组数15%。（3）检验不合格时，应查明原因并采取方法，可用加厚喷层或增设锚杆措施给予补强。1.2喷层和围岩粘结情况检验，可用锤敲击，如有空响应凿除喷层，洗净重喷。必需时应进行粘结力测试。1.3、喷层厚度检验可分为喷射过程和支护完成后两个阶段进行，喷射时可插入长度比设计厚度长5cm铁丝，纵、横向1-2m设一根，作施工控制用。支护完成后每10延米最少检验一个断面，再从拱顶中线起每隔2m凿孔检验一个点。每个断面拱、墙分别统计，全部检验孔处喷层厚度应有60%以上大于设计厚度，平均厚度不得小于设计厚度，最小厚度大于设计厚度1/2。1.4当发觉喷混凝土表面有裂缝、脱落、露筋、渗漏水等情况时，应予修补，凿除喷层重喷或进行整改。1.5、锚杆安设后每300根最少选择3根作为1组进行抗拔力试验，围岩条件或原材料变更时另作一组。同组锚杆28天抗拔力平均值应满足设计要求；每根锚杆抗拔力最低值不得小于设计值90%。1.6、锚喷支护施工时，通常应做以下几项施工统计：（1）喷锚支护施工统计（2）喷射混凝土强度、厚度、外观尺寸，锚杆锚固力或抗拔力等项检验和试验应制订对应汇报表，正确统计（锚喷支护相关试验和测定方法）；（3）按设计要求进行监控量测统计；（4）在地质条件复杂地段应提供地质素描资料；（5）隐蔽工程汇报表5、构件支护（1）、构件支护适适用于分部开挖、导坑开挖。（2）、构件支护应依据围岩条件、隧道开挖断面尺寸、埋深、开挖方法、开挖方法、构件支护施作时间等进行设计。（3）、构件支护可使用型钢、木、钢木混合及钢筋混凝土预制构件等材料。（4）、构件支护结构应符合下列要求：a、支护结构形式及其接头，应简单牢靠，方便装拆；构件应数次周转使用，并尽可能定型化。b、构件支护相互之间应用纵撑连接牢靠，组成整体。c、当构件施工区段很短或可能发生纵向荷载时，应设置纵向荷载，以防支护倾倒。6、构件支护结构架设1.1、构件支护架设应符合下列要求：（1）应依据中线、水平、坑道断面和预留沉落量等将构件支护架设在中线方向垂直面上，并努力争取整齐。同时，支护之间应纵向连接牢靠，组成整体。（2）支护和围岩用板、楔块或背柴顶紧，并填塞密实。（3）应依据地质条件采