刨床推动架工艺规程及夹具设计模板.doc

目 录

1 引言 1
2 零件分析 2
2.1 零件作用和结构 2
2.2 零件工艺分析 2
2.3 零件生产纲领 3
3 机械加工工艺规程设计 4
3.1 零件表面加工方法选择 4
3.2 制订机械加工工艺路线 4
3.3 工艺方案比较和分析 5
3.4 工序尺寸确实定 7
3.5 加工余量确实定 8
3.6 选择加工设备和工艺设备 9
3.7 切削用量及基础时间确实定 11
4 专用夹具介绍 28
4.1 问题提出 28
4.2 夹具特点 28
4.3 零件工艺性分析 29
4.4 定位误差分析 31

4.5 夹具设计及简明说明 32
结束语 33
致谢 34
参考文件 35
1 引言
机械制造业是国民经济支柱产业，现代制造业正在改变着大家生产方法、生活方法、经营管理模式乃至社会组织结构和文化。生产发展和产品更新换代速度加紧，对生产效率和制造质量提出了越来越高要求，也就对机械加工工艺等提出了要求[1]。自新中国成立以来，中国制造技术和制造业得到了长足发展，一个含有相当规模和一定技术基础机械工业体系基础形成。改革开放二十多年来，中国制造业充足利用中国国外两方面技术资源，有计划地推进企业技术改造，引导企业走依靠科技进步道路，使制造技术、产品质量和水平及经济效益发生了显著改变，为推进国民经济发展做出了很大贡献。尽管中国制造业综合技术水平有了大幅度提升，但和工业发达国家相比，仍存在阶段性差距。进入二十一世纪，中国发展经济主导产业仍然是制造业，尤其是在中国加入世贸组织后，世界制造中心就从发达国家迁移到了亚洲，中国有廉价劳动力和广大消费市场，所以，中国工业要想发展，就需要有对应技术和设备来支持[2]。
工艺设计是在学习机械制造技术工艺学及机床夹具设计后，在生产实习基础上，综合利用所学相关知识对零件进行加工工艺规程设计和机床夹具设计，依据零件加工要求制订出可行工艺路线和合理夹具方案，以确保零件加工质量[3]。
据资料所表示，推进架是牛头刨床进给机构中小零件，其关键作用是把从电动机传来旋转运动经过偏心轮杠杆使推进架绕其轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台自动进给。在设计推进架机械加工工艺过程时要经过查表法正确确实定各表面总余量及余量公差，合理选择机床加工设备和对应加工刀具，进给量，切削速度、功率，扭矩等用来提升加工精度，确保其加工质量[4]。
在实际生产中，因为零件生产类型、形状、尺寸和技术要求等条件不一样，针对某一零件，往往不是单独在一个机床上用某一个加工方法就能完成，而是需要经过一定工艺过程。所以，我们不仅要依据零件具体要求，选择适宜加工方法，还要合理地安排加工次序，一步一步地把零件加工出来，直到零件最终加工成型[5-6]。
本毕业设计内容是B6065刨床推进架工艺规程及特定钻夹具设计，具体讨论推进架从毛坯到成品机械加工工艺过程，分析总结推进架零件结构特点、关键加工表面，并制订对应机械加工工艺规程；针对推进架零件关键技术要求，设计钻孔夹具专用夹具。
2 零件分析
2.1 零件作用和结构
该零件为B6050刨床推进架，是牛头刨床进给机构中零件，φ32mm孔安装在进给丝杠轴，靠近φ32mm孔左端处装一棘轮。在棘轮上方即为φ16mm孔装棘爪。φ16mm孔经过销和杠连接。把从电动机创来旋转运动，经过偏心轮杠杆使零件绕φ32mm轴心线摆动。同时，拨动棘轮，使丝杠转动，实现工作台自动进给。
2.2 零件工艺分析
由零件毛坯图21可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，含有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适适用于承受较大应力和要求耐磨零件，依据零件加工要求制订出可行工艺路线和合理夹具方案，以确保零件加工质量。零件加工质量，要可靠地达成了图纸所提出技术条件，并尽可能提升生产率和降低消耗同时还尽可能降低工人劳动强度，使其有良好工作条件。推进架关键作用是把从电动机传来旋转运动经过偏心轮杠杆使推进架绕其轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台自动进给。在设计推进架机械加工工艺过程时要经过查表法正确确实定各表面总余量及余量公差，合理选择机床加工设备和对应加工刀具，进给量，切削速度、功率，扭矩等用来提升加工精度，确保其加工质量。
由零件图可知，φ32mm、φ16mm中心线是关键设计基准和加工基准。该零件关键加工面可分为两组：
(1)φ32mm孔为中心加工表面
这一组加工表面包含：φ32mm两个端面及孔和倒角，φ16mm两个端面及孔和倒角。
(2)以φ16mm孔为加工表面
这一组加工表面包含，φ16mm端面和倒角及内孔φ10mm、M8-6H内螺纹，φ6.6mm孔。
这两组加工表面有着一定位置要求，关键是：
(1)φ32mm孔内和φ16mm中心线垂直度公差为0.10；
(2)φ32mm孔端面和φ16mm中心线距离为12mm。
零件毛坯图图2.1所表示
图2.1 零件毛坯图
由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。由参考文件[2]中相关面和孔加工精度及机床所能达成位置精度可知，上述技术要求是能够达成，零件结构工艺性也是可行。
2.3 零件生产纲领
N=Qn（1+a+b） (2.1)
其中，产品年产量Q=4000台/年，每台产品中该零件数量n=1件/台，零件备品率a=4%，零件废品率b=1%。
N=4000×1×（1+4%+1%）=4200件/ 年
以后结果可知，该零件为中批生产。

3 机械加工工艺规程设计
3.1 零件表面加工方法选择
零件各表面加工方法和方案选择，首先要确保加工表面加工精度和表面粗糙度要求，另外还要考虑生产率和经济方面要求，在选择时，应依据多种加工方法特点及经济加工精度和表面粗糙度，结合零件特点和技术要求，应慎重决定。
3.1.1 基准选择
基准选择是工艺规程设计中关键设计之一，基准选择正确和合理，能够使加工质量得到确保，生产率得到提升。不然，加工工艺过程会问题百出，使生产无法进行。基准选择正确，能够使加工质量得到确保，不然，加工过程会出现很多问题，更有甚者，还会造成零件批报废，包含废品和撞刀等事故。粗基准是机械加工工序中第一道工序中用未经加工过毛坯作为定位基准，在随即工序中，用加工过表面作为定位基准，则成为精基准[7-8]。
(1)粗基准选择
对于通常轴类零件来说，以外圆作为基准是合理，根据相关零件粗基准选择标准：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面时，则应该选择和加工表面要求相对位置精度较高不加工表面作为粗基准。
(2)精基准选择
精基准选择关键考虑基准重合问题。选择加工表面设计基准为定位基准，称为基准重合标准。采取基准重合标准能够避免由定位基准和设计基准不重合引发基准不重合误差，零件尺寸精度和位置精度能可靠得以确保。为使基准统一，先选择φ32mm孔和φ16mm孔作为精基准[9-10]。
3.2 制订机械加工工艺路线
制订工艺路线得出发点,应该是使零件几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理确保,在生产纲领已确定情况下,能够考虑采取通用机床配以专用工夹具,并尽可能使工序集中来提升生产率。除此之外，还应该考虑经济效果，方便使生产成本尽可能下降[11]。
(1)工艺路线方案一：
工序I 粗铣φ32mm孔右端面
工序Ⅱ 铣φ16mm孔左端面，铣φ32mm孔左端面
工序Ⅲ 铣φ16mm孔右端面，精铣φ32mm右端面
工序Ⅳ 铣深9.5mm宽6mm槽
工序Ⅴ 铣φ16mm孔下端面
工序Ⅵ 钻φ10mm孔，钻φ16mm孔，钻φ6.6mm底孔
工序Ⅶ 钻、粗精铰φ32mm孔，倒角45°
工序Ⅷ 钻、粗精铰φ16mm,倒角45°
工序Ⅸ 丝锥攻丝M8-6H
(2)工艺路线方案二：
工序I 粗铣φ32mm右端面
工序Ⅱ 铣φ16mm孔左端面，φ32mm孔左端面
工序Ⅲ 铣φ16mm孔右端面，精铣φ32mm右端面
工序Ⅳ 钻、粗精铰φ32mm孔，倒角45°
工序Ⅴ 钻、粗精铰φ16mm,倒角45°
工序Ⅵ 钻φ10mm孔和φ16孔，钻φ6.6mm底孔
工序Ⅶ 铣φ16mm孔下端面
工序Ⅷ 钻φ6mm孔，锪120°锥孔
工序Ⅸ 铣深9.5mm宽6mm槽
工序Ⅹ 丝锥攻丝M8-6H
以上工艺过程详见“机械加工工艺过程卡综合片”
3.3 工艺方案比较和分析
上述前两个工艺方案特点在于：两个加工方案全部是按先加工面再加工孔标准进行加工。方案一是先钻Φ10mm孔和钻、粗精铰Φ16mm孔，然后以孔中心线为基准距离12mm钻、粗精铰Φ32mm孔，倒角45°。而方案二却和此相反，先钻Φ32mm孔，倒角45°，然后以孔中心线为基准钻φ16mm孔，两种方案经过分析比较能够看出，先加工Φ32mm孔，以孔作为基准加工φ16mm孔，然后再以Φ32mm孔作定位基准加工Φ10mm孔，Φ16mm孔和钻φ6.6mm底孔，这时垂直度轻易确保，而且定位和装夹全部很方便，而且方案二加工孔是在钻床Z535上加工，这么避免了无须要拆卸、搬动和装夹，节省了工时，提升了生产效率。所以，选择方案二是比较合理。
最终确定工艺方案以下表3.1:
表 3.1 加工工艺路线
工序号
工序内容
简明说明
10
一箱多件沙型铸造

20
进行人工时效处理
消除内应力
30
涂漆
预防生锈
40
粗铣φ32mmm孔右端面
先加工面
50
铣φ16mm孔左端面，铣φ32mm孔左端面

60
铣φ16mm孔右端面，精铣32mmm孔右端面

70
钻、粗精铰φ32mm孔，倒角45°

80
钻、粗精铰φ16mm孔,倒角45°

90
钻φ10mm孔，钻φ16mm孔，钻底孔φ6.6mm

100
铣16mm孔下端面

110
钻φ6mm孔，锪120°锥孔

120
铣深9.5mm宽6mm槽,倒角45°

130
M8丝锥攻丝

140
检验

150
入库

3.3 工序基准选择
工序是在工序图上以标定被加工表面位置尺寸和位置精度基准。所标定位置尺寸和位置精度分别称为工序尺寸和工序技术要求，工序尺寸和工序技术要求内容在加工后应进行测量，测量时所用基准称为测量基准。通常工序基准和测量基准重合。
工序基准选择应注意以下几点：
(1)选设计基准为工序基按时，对工序尺寸检验就是对设计尺寸检验，有利于降低检验工作量。
(2)当本工序中位置精度是由夹具确保而不需要进行试切，应使工序基准和设计基准重合。
(3)对一次安装下所加工出来各个表面，各加工面之间工序尺寸应和设计尺寸一致。
3.4 工序尺寸确实定
依据加工长度为50mm，毛坯余量为4mm，粗加工余量为2mm。依据《机械工艺手册》表2.3-21加工长度为50mm，经粗加工后加工余量为0.5mm。
(1)φ32mm孔
毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于IT7～IT8之间。查《机械工艺手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。
钻孔：φ31mm. 2z=0.85mm
粗铰：φ31.85mm 2z=0.15mm
精铰：φ32H7
(2)φ16mm孔
毛坯为实心，不冲孔，孔内要求精度介于IT7～IT8之间。查《机械工艺手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。
钻孔：φ15mm. 2z=0.85mm
扩孔：φ15.85mm 2z=0.1mm
粗铰：φ15.95mm 2z=0.05mm
精铰：φ16H7
(3)φ16mm孔
毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8～IT9之间。查《机械工艺手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。
钻孔：φ15mm 2z=0.95mm
粗铰：φ15.95mm 2z=0.05mm
精铰φ16H8
(4)钻螺纹底孔φ6.6mm孔
毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8～IT9之间。查《机械工艺
手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。
钻孔：φ6.6mm 2z=1.4mm
精铰：φ8H7
(5)钻φ6mm孔
毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8～IT9之间。查《机械工艺
手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。
钻孔：φ5.8mm 2z=0.02mm
精铰：φ6H7
3.5 加工余量确实定
依据零件材料确定毛坯为灰铸铁，经过计算和查询资料可知，毛坯重量约为0.72kg。生产类型为中小批量，可采取一箱多件砂型铸造毛坯。因为φ32mm孔需要铸造出来，故还需要安放型心。另外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。
依据零件图资料，分别确定各加工表面机械余量及毛胚尺寸。
由参考文件可知，查得该铸件尺寸公差等级CT为8～10级，加工余量等级MA为G级，故CT=10级，MA为G级。用查表法确定各加工表面总余量如表3.1所表示：
表3.1 加工表面总余量表
加工表面
基础尺寸
加工余量等级
加工余量数值
说明
φ27端面
92
H
4.0
顶面降一级，单侧加工
φ16孔
φ16
H
3.0
底面，孔降一级，双侧加工
φ50外圆端面
45
G
2.5
双侧加工（取下行值）
φ32孔
φ32
H
3.0
孔降一级，双侧加工
φ35两端面
20
G
2.5
双侧加工（取下行值）
φ16孔
φ16
H
3.0
孔降一级，双侧加工

由参考文件[3]可知，铸件关键尺寸公差如表3.2所表示：
表3.2 尺寸公差表
关键加工表面
零件尺寸
总余量
毛坯尺寸
公差CT
φ27端面
92
4.0
96
3.2
φ16孔
φ16
6
φ10
2.2
φ50外圆端面
45
5
50
2.8
φ32孔
φ32
6.0
φ26
2.6
φ35两端面
20
5
25
2.4
φ16孔
φ16
6
φ10
2.2
3.6 选择加工设备和工艺设备
3.6.1 机床选择
工序40 粗铣φ32mmm孔右端面，考虑工件定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，成批生产要求不高生产效率。故选择卧铣，选择XA6132卧式铣床，专用铣夹具和游标卡尺。
工序50 铣φ16mm孔左端面和铣φ32mm孔左端面，考虑工件定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，因定为基准相同，成批生产要求不高生产效率。故选择卧铣，选择XA6132卧式铣床，专用铣夹具和游标卡尺。
工序60 铣φ16mm孔右端面，精铣φ32mmm孔右端面，宜采取卧铣，选择XA6132卧式铣床，专用铣夹具和游标卡尺
工序70 钻粗、精铰φ32mm，倒角45°。选择Z535立式钻床，专用钻夹具和游标卡尺。
工序80 钻粗、精铰φ16mm孔,倒角45°。选择Z535立式钻床，专用钻夹具和内径千分尺 。
工序90 钻φ10mm孔，钻φ16mm孔，钻M8底孔φ6.6mm。选择Z535立式钻床，专用钻夹具和游标卡尺。
工序100 铣16mm孔下端面。选择XA6132卧式铣床，专用铣夹具和游标卡尺 。
工序110 钻φ6.6mm孔，锪120°锥孔。选择Z5215A摇臂钻床加工，专用钻夹具和游标卡尺。
工序120 铣深9.5mm宽6mm槽,倒角45°。选择XA6132卧式铣床加工，专用铣夹具和游标卡尺。
工序130 M8丝锥攻丝，机用丝锥，选择量具为螺纹塞规。
3.6.2 夹具选择
本零件除粗铣及钻孔等工序需要专用夹具外，其它各工序使用通用夹具即可。
3.6.3 刀具选择
(1)铣刀依据参考文件资料[1]，选择高速钢圆柱铣刀直径d=60mm，齿数z=10，及直径为d=50mm，齿数z=8及切槽刀直径d=6mm。
(2)钻φ32mm孔选择高速钢复合钻头。
(3)钻φ10mm孔，钻φ16mm和钻底孔φ6.6mm，选择高速钢麻花钻钻头。
(4)钻φ16mm孔。选择选择高速钢麻花钻钻头，d=φ16mm，钻头采取双头刃磨法，后角＝120°，45°车刀。
(5)攻丝M8-6H ，选择M8丝锥。
3.6.4 量具选择
本零件属于中批生产，通常情况下尽可能采取通用量具。依据零件表面精度要求，尺寸和形状特点，参考相关资料，选择以下：
(1)选择加工面量具
用分度值为0.05mm游标卡尺测量，和读数值为0.01mm，测量范围100mm～125mm外径千分尺。
(2)选择加工孔量具
因为孔加工精度介于IT7～IT9之间，可选择读数值0.01mm，测量范围50mm～125mm内径千分尺即可。
(3)选择加工槽所用量具
槽经粗铣、精铣两次加工。槽宽及槽深尺寸公差等级为：粗铣时均为IT14;精铣时槽宽为IT13，槽深为IT14。故可选择读数值为0.02mm，测量范围0mm～150mm游标卡尺进行测量。
3.7 切削用量及基础时间确实定
3.7.1 工序Ⅰ设计
本工序为粗铣φ32mm孔右端面。已知工件材料为HT200，选择高速钢圆柱铣刀直d=60mm，齿数。依据参考文件文件[1]选择铣刀基础形状,r=10°，a=12°，β=45°已知铣削宽度a=2.5mm，铣削深度a=50mm故机床选择XA6132卧式铣床。
(1)确定每齿进给量
依据参考文件文件[2]资料所知，XA6132型卧式铣床功率为7.5kw，工艺系统刚性为中等。查得每齿进给量=0.16 mm/z～0.24mm/z、现取=0.16mm/z。
(2)选择铣刀磨损标准及耐用度
依据参考文件文件[2]资料所知，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm，铣刀直径D=60mm，耐用度T=180min。
(3)确定切削速度
依据参考文件文件[2]资料所知，依据铣刀直径d=60mm，齿数z=10，铣削宽度a=2.5mm，铣削深度a=50mm，耐用度T=180min时查取＝98mm/s，=439r/min, =490mm/s。依据XA6132型卧式铣床主轴转速表查取，=300r/min, =475mm/s。
则实际切削：
= (3.1)
==56.52m/min
实际进给量：
= (3.2)
==0.16mm/z
(4)校验机床功率
依据参考文件[2]资料所知，铣削时功率（单位kw）为:当=0.16mm/z, a=50mm,a=2.5mm, =490mm/s时由切削功率修正系数k=1，则P= 3.5kw P=0.8kw。
依据XA6132型立式铣床说明书可知，机床主轴主电动机许可功率
P= P×P (3.3)
P=7.5×0.8=6＞P= 3.5kw
所以机床功率能满足要求。
(5)基础时间
t= (3.4)
t==4.6min
3.7.2 工序Ⅱ设计
本工序为铣φ16mm孔左端面，铣φ32mm孔左端面，由参考文件 [1]《机械加工工艺手册》表2.5得由铣刀直径，铣刀齿数。
(1)铣φ16mm孔左端面
(a)确定每齿进给量
依据参考文件文件[2]资料所知，查得每齿进给量=0.20 mm/z～0.30mm/z、现取=0.20mm/z。因为加工余量不大，能够在一次走刀内切完，故取铣削深度a=3.5mm。
(b)选择铣刀磨损标准及耐用度
依据参考文件[2]资料所知，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.80mm，耐用度T=180min。
(c)确定切削速度
依据参考文件[2]资料所知，依据上述参数，查取＝73mm/s，=350r/min, =390mm/s。依据XA6132型卧式铣床主轴转速表查取，=150r/min, =350mm/s。
则实际切削：
=
==23.6m/min
实际进给量：
=
==0.23mm/z
(d)校验机床功率
依据上道工序校验方法，依据参考文件[2]资料所知，切削功率修正系数k=1，则P= 2.3kw，P=0.8 kw，P=7.5可知机床功率能够满足要求。
(e)基础时间
t=
t==4.3 min
(2)铣φ32mm孔左端面
由参考文件[1]《机械加工工艺手册》表得：， ；由铣刀直径，铣刀齿数。
(a)确定每齿进给量
查阅查阅《机械制造工艺设计简明手册》，由选择高速钢圆柱铣刀直径D=60mm，齿数。已知铣削宽度a=2.5mm，故机床选择XA6132卧式铣床。依据参考文件文件[2]资料所知，查得每齿进给量=0.20 mm/z～0.30mm/z、现取=0.20mm/z。因为加工余量不大，能够在一次走刀内切完，故取铣削深度a=3.5mm。
(b)选择铣刀磨损标准及耐用度
依据参考文件[2]资料所知，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.40mm，耐用度T=90min。
(c)确定切削速度
依据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，当=60mm，, a≤10 mm, ≤0.20mm/z时，＝4.5 m/min，=350r/min, =23 mm/min。
各修正系数：

故 (m/min) (3.5)
(r/min) (3.6)
(mm/min) (3.7)
按机床选择：= 75r/min，= 35mm/min，则切削速度和每齿进给量为：
(m/min)
=== 0.05(mm/z)
(d)校验机床功率
依据《切削用量简明手册》表3.22，当≤27mm，= 0.10 mm/z～0.15mm/z，≤10mm，≤132mm/min。查得P=1.1kw，依据铣床XA6132说明书，机床主轴许可功率为：P= 9.125×0.75kw = 6.84kw，故P＜P，所以，所选择切削用量是能够采取，即=2.0mm，=35mm/min，= 75r/min，= 14.2m/min，= 0.05mm/z。
(e)计算基础工时
(3.8)
式中，，mm，查《切削用量简明手册》表2.29，mm，所以，(mm)，
min
3.7.3 工序Ⅲ设计
本工序为铣φ16mm孔右端面,精铣φ32mm孔右端面。已知工件材料为HT200，选择高速钢圆柱铣刀直径D=60mm，齿数。依据参考文件文件[1]选择铣刀基础形状,r=10°，a=12°，β=45°已知铣削宽度a=2.5mm，铣削深度a=50mm，故机床选择XA6132卧式铣床。
(1)铣φ16mm孔右端面
(a)确定每齿进给量
依据参考文件文件[2]资料所知，查得每齿进给量=0.20 mm/z～0.30mm/z，现取=0.20mm/z。因为加工余量不大，能够在一次走刀内切完，故取铣削深度a=3.5mm。
(b)选择铣刀磨损标准及耐用度
依据参考文件[2]资料所知，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.80mm，耐用度T=180min。
(c)确定切削速度
依据参考文件[2]资料所知，依据上述参数，查取＝73mm/s，=350r/min, =390mm/s。依据XA6132型卧式铣床主轴转速表查取，=150r/min, =350mm/s。
则实际切削：
=
==23.6m/min
实际进给量：
=
==0.23mm/z
(d)校验机床功率
依据上道工序校验方法，依据参考文件[2]资料所知，切削功率修正系数k1，则P= 2.3kw，P=0.8 kw，P=7.5可知机床功率能够满足要求。
(e)基础时间
依据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基础时间为：
t=
t==4.3 min
(2)精铣φ32mm孔端面
查阅《机械制造工艺设计简明手册》，由铣削宽度= 2.5mm，选择= 60mm圆柱铣刀，故齿数。机床选择卧式铣床XA6132。精加工，余量很小，故取= 1.0mm。
(a)每齿进给量
查《切削用量简明手册》表3.2及依据机床功率为7.5kw，得= 0.2mm/z ～0.3mm/z，故取= 0.2mm/z。
(b)确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命
依据《切削用量简明手册》表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.25mm，由铣刀直径= 60mm，查《切削用量简明手册》表3.8，故刀具磨钝寿命T = 90min。
(c)切削速度和每分钟进给量
依据《切削用量简明手册》表3.14，当mm，，≤10mm，≤0.20mm/z时，m/min，r/min，mm/z。
各修正系数：

故 (m/min) (3.9)
(r/min) (3.10)
(mm/min) (3.11)
按机床选择：= 300r/min，= 39mm/min，则切削速度和每齿进给量为：
(m/min)
=== 0.013 (mm/z)
(d)检验机床功率
依据《切削用量简明手册》表3.3，当≤3mm，= 0.10 mm/z ～0.15mm/z，≤10mm，≤132mm/min。查得P=1.1kw，依据铣床XA6132说明书，机床主轴许可功率为：P= 9.125×0.75kw = 6.84kw，故P＜P，所以，所选择切削用量是能够采取，即
=1.0mm，=42.5mm/min，= 300r/min，= 303m/min，= 0.013mm/z。
(e)计算基础工时
(3.12)
式中，，mm，查《切削用量简明手册》表3.26，mm，所以，(mm)，
min
3.7.4 工序Ⅳ设计
本工序为钻﹑粗铰、精铰φ32mm孔，倒角45°。刀具选择高速钢复合钻头，直径D=32mm，使用切削液，故选择Z535立式钻床。
(1)确定进给量
依据参考文件[1]《机械加工工艺手册》，因为孔径和深度全部很大，查《切削手册》， 所以， 。
(2)选择钻头磨钝标准及耐用度
依据参考文件[1]《机械加工工艺手册》表5-130，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，耐用度T=50min。
(3)确定切削速度和每齿进给量
由表5-132，查《切削用量简明手册》 修正系数 ，σ=670MPaHT200加工性为5类，依据表5-127，进给量=0.48mm/r，

查《切削手册》机床实际转速为
故实际切削速度
依据以上计算确定切削用量以下：
钻孔：d=31mm, =0.48mm/r, =452r/min, =12.77m/min
粗铰：d =31.85mm, =0.4mm/r, =400r/min, =29.7m/min
精铰：d =31.95mm, =0.2mm/r, =630r/min, =15m/min
(4)校验扭矩功率
所以
故满足条件，校验成立。
(5)钻、粗铰、精铰φ32mm孔基础时间
(a)钻φ32mm孔基础工时
依据参考文件资料所知高速钢复合钻头基础时间为：

(b)粗铰孔基础工时：
l= (3.13)
L=27.5mm, =400r/min, =0.4 mm/z,取=3mm, =4mm,
(3.14)
(c)精铰孔基础工时：
l=
取=0.2mm/r, =630r/min, =15m/min，l1=4mm, l2=2mm，l=27.5mm
(3.15)
3.7.5 工序Ⅴ设计
本工序为钻、粗铰、精铰φ16mm孔，倒角45°。刀具选铰刀选择φ15.95标准高速钢铰刀，铰孔扩削用量，钻头采取双头刃磨法，后角αo＝120°。
(1)确定进给量
依据参考文件[3]表10.4-7查出表=0.5～1.4.按该表注释取较小进给量，按按该表注释取较小进给量，按Z525机床说明书，取=0.3。查《切削用量简明手册》，， 所以，，按钻头强度选择，按机床强度选择。最终决定选择机床已经有进给量=0.3， 经校验，校验成功。
(2)钻头磨钝标准及寿命
查《切削用量简明手册》，后刀面最大磨损程度为0.5 mm～0.8mm，寿命。
(3)确定切削速度
依据表10.4-39取,切削速度修正系数可按表10.4-10查出，kmv=1
查《切削用量简明手册》 修正系数

(3.16)
故K=0.87
故V’=14.2×0.87×1=12.35m/min
N’= (3.17)
依据Z525机床说明书选择=275r/min.这时实际铰孔速度为：
=

依据以上计算确定切削用量以下：
钻孔： d=15mm, =0.3mm/r, =400r/min, =18m/min
粗铰： d =15.85mm, =0.5mm/r, =574r/min, =25.8m/min
精铰： d =15.95mm, =0.72mm/r, =275r/min, =13.65m/min
(4)校验扭矩功率
所以
故满足条件，校验成立。
(5)钻、粗铰、精铰φ16孔基础时间
(a)钻孔基础工时：
t =
式中，=400, =0.3,l=27.5mm,l1=l2=5mm
T=
(b)粗铰孔基础工时：
l=
L=27.5mm, =530r/min, =0.5mm,取l1=3mm, l2=4mm
t=
(c)精铰孔基础工时：
l=
取l1=4mm, l2=2mm，l=27.5mm
t=
3.7.6 工序Ⅵ设计
本工序为钻φ10mm和钻φ16mm孔,以φ32mm孔为定位基准，钻M8 螺纹底孔φ6.6mm。选择高速钢麻花钻钻头D=10mm，钻头采取双头刃磨法，后角αo＝120°，45°车刀。
(1)钻φ10mm孔
(a)确定进给量
查《切削用量简明手册》，，所以按钻头强度选择 ，按机床强度选择。最终决定选择机床已经有进给量，经校验 校验成功。
(b)选择钻头磨钝标准及耐用度
查《切削用量简明手册》，后刀面最大磨损程度为0.5 mm～0.8mm，寿命。
(c)确定切削速度
查《切削手册》 修正系数
故

查《切削用量简明手册》机床实际转速为
故实际切削速度
(d)校验扭矩功率
所以
故满足条件，校验成立。
(e)基础时间

(2)钻φ16mm孔
(a)确定进给量
查《切削用量简明手册》，，所以，按钻头强度选择，按机床强度选择。最终决定选择机床已经有进给量，经校验 校验成功。
(b)选择钻头磨钝标准及耐用度
查《切削用量简明手册》后刀面最大磨损程度为0.5～0.8mm，寿命。
(c)确定切削速度
查《切削用量简明手册》 修正系数
故

查《切削用量简明手册》机床实际转速为
故实际切削速度
(d)校验扭矩功率
所以
故满足条件，校验成立。
(e)基础时间

(3)钻M8底孔φ6.6mm
(a)确定进给量
查《切削用量简明手册》， 所以，因为孔径和深度全部不大， 。按钻头强度选择，按机床强度选择，最终决定选择机床已经有进给量，经校验 校验成功。
(b)钻头磨钝标准及寿命　
查《切削用量简明手册》，后刀面最大磨损程度为0.5 mm～0.8mm，寿命。
(c)确定切削速度
查《切削用量简明手册》由表5-132，=670MPaHT200加工性为5类,修正系数 故。

查《切削用量简明手册》机床实际转速为
故实际切削速度
(d)校验扭矩功率
所以
故满足条件，校验成立。
(e)基础时间

3.7.7 工序Ⅶ设计
本工序为铣φ16mm下端面，工件材料为HT200,选择XA6132卧式铣床。选择高速钢圆柱铣刀,深度ap<=3mm, ,故据《切削用量简明手册》,取刀具直径D=60mm。
(1)确定每齿进给量
每齿进给量 机床功率为7.5kw。查《切削用量简明手册》=0.14 mm/z～0.24mm/z。因为是对称铣，选较小量=0.14 mm/z。
(2)选择铣刀磨损标准及耐用度
查《切削用量简明手册》表3.7，后刀面最大磨损为1.0 mm～1.5mm,寿命T=180min。
(3)确定切削速度和每齿进给量
计算切削速度 按《切削用量简明手册》，查得＝98mm/s，=439r/min, =490mm/s
据XA6132铣床参数，选择=475r/min, =475mm/s,则实际切削：
=3.14×60×475/1000=119.3m/min
实际进给量为=/z=475/(300×10)=0.16mm/z
(4)校验机床功率
校验机床功率查《切削用量简明手册》Pcc=2.3kw,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc，故校验合格。
最终确定： ap1=1.8mm，ap2=0.2mm，=475r/min，=119.3m/min，=0.16mm/z。
(5)基础时间
t=
t==3.8min
3.7.8 工序Ⅷ设计
本工序为钻φ6mm孔，锪120°倒角，选择Z5215A摇臂钻床加工,刀具采取选择高速钢麻花钻钻头，φ6mm高速钢麻花钻，钻头采取双头刃磨法，使用切削液，后角αo＝120°。
(1)确定进给量
查《切削用量简明手册》， ，所以因为孔径和深度均很小，。按钻头强度选择 ，按机床强度选择。最终决定选择机床已经有进给量 经校验， 校验成功。
(2)选择钻头磨钝标准及耐用度
查《切削用量简明手册》，依据表5-130，后刀面最大磨损程度为0.5 mm～0.8mm，寿命。
(3)确定切削速度
查《切削用量简明手册》 修正系数
故

查《切削用量简明手册》机床实际转速为由表5-132，=670MPaHT200加工性为5类，据表5-127
故实际切削速度
(4)校验扭矩功率
所以
，故满足条件，校验成立。
(5)基础时间

3.7.9 工序Ⅸ设计
本工序为铣深9.5mm,宽6mm槽。所选刀具为圆柱铣刀，铣刀直径d=6mm，依据资料选择铣刀基础形状r0=10°，a0=20°，已知铣削宽度ae=6mm，铣削深度ap=9.5mm，故机床选择XA6132卧式铣床。
(1)确定每齿进给量
依据参考文件[2]资料所知，用切槽铣刀加工铸铁，查得每齿进给量=0.52 mm/z～0.10mm/z，现取=0.52mm/z。
(2)选择铣刀磨损标准及耐用度
依据参考文件[2]资料所知，用切槽铣刀加工铸铁，铣