厂区综合管道支架钢结构综合重点工程综合标准施工专业方案.docx

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工程项目名称
京能十堰2×350MW热电联产工程

文件编码：JNSY-TJDJ-A04-TJ-124

厂区综合管道支架钢结构
工程施工方案

本文件之产权属于天津电力建设，未获本企业书面许可，任何人不得私自使用、复制、传输或泄露该文件。

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A

.12.03

33

7

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目 录
1.工程概况及工程量 1
1.1工程概况 1
1.2工程量 1
2.编制依据 2
3.先决条件和准备 2
3.1先决条件 3
3.2 技术准备 3
3.3施工准备 3
3.4 作业人员配置、资格、职责 3
3.5主要施工仪器、仪表 4
3.6施工作业工器具配置 5
3.7 作业所需材料及设备 5
3.8安全器具 5
4.作业程序 5
4.1施工流程： 5
4.2施工方法及要求 5
4.3 强制性条文 19
5.质量控制要求 21
5.1质量控制点设置 21
5.2质量标准及要求 21
5.2.1质量标准 21
5.2.2质量要求 22
6.HSE(健康、安全、环境)及消防保障措施 22
6.1安全技术措施 22
6.2消防保证措施 26
6.3绿色环保措施 26
6.4应急处置预案 27
7.附录 28

1.工程概况及工程量
1.1工程概况
京能十堰2×350MW热电联产工程#1机组建筑安装工程在十堰市西北部张湾开发区东北侧石桥村，北靠市区风神大道，南和发展大道相临，东南紧邻岩洞沟水库，距市区中心约5.6km。
本工程为厂区综合管道支架主体结构钢结构制作、防腐、安装工程。管架支架及桁架均为钢构件，管架总共18跨（按由北向南次序排列），下列标高为桁架斜段顶标高。桁架弦杆采取Q345钢材，焊条采取E55XX型。未尤其注明腹杆采取Q235钢材，焊条采取E43XX型。钢管采取焊接钢管。管架由不一样直径钢管杆组合而成，钢管顶部用钢板封堵。每一组管架之间采取钢梁或桁架连接。
1.2工程量
构件名称
构件数量
重量（t）
跨度m）
高度（m）
备注
桁架HJ-1
2
7.75
18.4
5.3

桁架HJ-3A
1
3.08
7
5.3

桁架HJ-2
1
3.3
8
4.8

桁架HJ-3
1
5.96
15.5
4.8

桁架HJ-4
3
7.78
19.5
4.8

桁架HJ-5
2
5.88
15.823
4.8

桁架HJ-6
1
5.69
13.525
4.8

桁架HJ-7
1
10.68
21.91
10.3

桁架HJ-8
1
14.08
26.3
10.3

桁架HJ-9
2
17.65
31.4
6.6

桁架HJ-10
2
14.14
27.55
8.6

桁架HJ-11
1
38.2
46.35
8.6

支架ZJ-1
1
4.587
/
5.3

支架ZJ-2
1
1.343
/
5.3

支架ZJ-3
1
7.759
/
8.8

支架ZJ-4
1
1.426
/
5.7

支架ZJ-5
1
8.444
/
8.3

支架ZJ-6
1
2.382
/
8

支架ZJ-7
1
1.343
/
4.8

支架ZJ-8
1
4.29
/
48

支架ZJ-9
1
8.989
/
9.8

支架ZJ-10
1
1.343
/
4.8

支架ZJ-11
1
1.343
/
4.8

支架ZJ-12
1
1.394
/
4.8

支架ZJ-13
1
14.989
/
10.3

支架ZJ-14
1
3.65
/
10.3

支架ZJ-15
1
10.805
/
10.3

支架ZJ-16
1
2.234
/
6.6

支架ZJ-17
1
6.718
/
6.6

支架ZJ-18
1
2.506
/
8.5

支架ZJ-19
1
7.845
/
8.6

支架ZJ-20
1
96
/
33.25

2.编制依据
编本方案编制时参考文件名称及编号：
2.1《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-；
2.2《工程测量规范》GB50026-；
2.3《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-；
2.4《钢结构焊接规范》GB50661-；
2.5《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》GB/T1231-；
2.6《钢结构防腐蚀涂装技术规程》CECS343-；
2.7《钢结构超声波探伤及质量分级法》JG/T203-；
2.8《钢结构高强度螺栓连接技术规程》JGJ82-；
2.9《建筑施工安全检验标准》JGJ59-；
2.10《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-；
2.11《建筑机械使用安全技术规范》JGJ33-；
2.12《电力建设施工质量验收及评价规程 第1部分：土建工程》（DL/T5210.1-）；
2.13《电力建设施工质量验收及评价规程 第7部分：焊接工程》（DL/T5210.7-）；
2.14《电力建设安全工作规程第1部分：火力发电》（DL5009.1-）；
2.15《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-；
2.16《工程建设标准强制性条文》（）电力工程部分；
2.17《厂区综合管架施工图》FA07681S-T0714A图纸。
3.先决条件和准备
3.1先决条件
3.1.1施工方案已获专业监理工程师同意。
3.1.2 现场管理人员以到位，机具、施工人员已进场，施工用料已落实，关键材料已运至现场，其它材料跟随工程进展运至现场。
3.1.3 现场道路及水电等已满足开工要求。
3.1.4 质量安全管理，质量安全确保组织机构已建立。
3.1.5 质量安全管理、技术管理制度已制订。
3.1.6 专职管理人员和特种作业人员已取得资格证、上岗证。
3.1.7吊车检验汇报及合格证等相关手续齐全。
3.2 技术准备
3.2.1依据施工图纸进行图纸会审。
3.2.2 依据施工图纸编制施工方案完成并经会签，报监理审核完成。
3.2.3 安全、技术交底完成，并推行了双签字手续。
3.2.4 开工汇报上报监理，审批完成，同意开工。
3.3施工准备
3.3.1参与作业人员组织配置齐全，并已就位。
3.3.2作业需用工器具、仪器已准备齐全，可投入使用。
3.3.3施工用料已落实，关键材料已运至现场，其它材料跟随工程进展运至现场。
3.3.4施工场地已回填、扎实，基础保持平整，地表无积水。
3.3.5施工用水、电已预先引接到位，材料运输道路通畅。
3.3.6对于相关施工技术要求已掌握,并对作业人员进行了施工安全、技术交底。
3.3.7操作平台已搭设完成，可投入使用。（见附图）
3.4 作业人员配置、资格、职责
3.4.1作业人员(配置、资格)
序号
作业人员名称
人数
人员资格
备注
1
项目责任人
1人
有组织协调能力，有现场管理经验。

2
技术人员
1人
要有土建结构施工经验，熟悉施工技术及验收规范。

3
安全员
1人
熟悉《电力建设安全工作规程》,并经过安全员岗位培训，持证上岗。

4
质检员
1人
要求有质检工作经验，经过培训，有质检员上岗证，持证上岗。

5
电工
2人
参与过劳动局培训并取合格证者方可上岗。

6
铆工
4人
熟悉本工种，技术熟练

7
电焊工
8人
经过质量技术监督局考试合格，持证上岗

8
起重工
2人
经过考试合格，有起重工证书，持证上岗

9
辅助工
12人
有一定施工经验。

10
吊车司机
1人
经过考试合格取得驾驶证,持证上岗

3.4.2作业人员(职责和权限)
序号
作业人员名称
职责和权限
1
项目责任人
责任人员组织配置、分工协调工作。
2
技术人员
1.全方面负责钢构件制作安装技术工作，参与相关图纸会审，处理设计变更，编制施工方案、施工预算、技术、安全方法，并主持技术交底工作；
2.深入现场指导施工，立即发觉和处理施工中技术、质量问题，根据指导书要求指导施工；
3.配合工程责任人进行施工验收自检工作；
4.统计、整理施工统计和验收统计；
5.对违章操作，有权阻止，严重者可令其停工，并立即向相关领导汇报。
3
安全员
1.在上级安全部门领导下，全方面负责安全管理工作；
2.实施企业安全管理标准，遵照安全管理规程，作好施工现场管理工作，对安全第一责任者负责；
3.负责施工现场安全检验，阻止违章作业；
4.做好安监违章统计，为安全评选提供直接、真实依据；
5.监督《重大危险原因及其控制计划》防治方法落实；
6.安全员权限：有权停止正在进行违章作业，有权对参与施工单位进行评分，以激励安全施工，并提议相关领导对表现突出单位和个人进行奖励，有权对违章个人进行就地处罚，有权对有隐患施工方案提出异议，和技术人员商讨处理。
4
质检员
1.熟悉相关图纸内容和相关质量标准，参与图纸会审，技术交底。
2.深入施工现场，掌握工程进度及质量情况，根据质量标准进行二级质量验收工作，配合项目部质检师，监理完成三级，四级质量验收。对工作要一丝不苟，不殉私情。
3.对不能确保施工质量方案提出否决提议，请相关领导部门处理。
4.整理、汇总质量验收统计。
5
电工
负责现场施工电源布设、照明及维护工作
6
铆工
负责钢材下料及装配工作
7
电焊工
负责钢结构件焊接工作
8
起重工
负责钢构件吊装指挥工作
9
辅助工
负责钢构件搬运及现场清理等工作
10
吊车司机
负责吊装机械操作及日常检修维护
3.5关键施工仪器、仪表
序号
名称
规格
精度等级
数量
备注
1
钢尺
50m
/
1盘
计量检验合格
2
钢卷尺
5m
/
2把
计量检验合格
3
线坠
500g
/
2个

4
氧气表
/
/
4块
计量检验合格
5
乙炔表
/
/
4块
计量检验合格
6
焊缝检测尺
KH45B
/
1把
计量检验合格
3.6施工作业工器具配置
序号
作业机具名称
数量
规格等级精度
备注
1
吊车
1台
120t
经机械部门检测合格
2
板车
1台
/

3
拖线盘
2盘
220V（50m）
经供电部门检验合格
4
二级配电箱
1个
/
经供电部门检验合格
5
电焊机
6台
/
经机械部门检测合格
6
对讲机
2部
/

7
钢丝绳
2对
Ф28
6*37
8
卡环
2个
和钢丝绳匹配

3.7 作业所需材料及设备
序号
材料名称
规格、型号
数量
单位
备注
1
枕木
一般
8
根

2
半圆管
/
4
块

3
细钢丝
0.6mm
40
m

4
钢板
δ=10mm
5
m2
制作吊具用
5
钢板
δ=30mm
3
m2
6
钢板
δ=20mm
5
m2
3.8安全器具
序号
安全器具名称
数量
备注
1
安全网
10块
3m×6m
2
水平绳
100
φ13
3
垂直拉索
10m

4
安全带加长绳
4条

5
安全帽
32顶

6
双扣安全带
24条

4.作业程序
4.1施工步骤：
施工准备→钢构件下料→钢构件组装→除锈防腐→运至安装现场→汽车吊做好吊装准备→卡具卡在钢构件标识吊装位置→起吊→就位固定→调整找正→焊接→补充涂装

4.2施工方法及要求
4.2.1钢结构制作
4.2.1.1放样和号料
1)钢结构件在制作前应进行设计图纸、施工详图自审和互审工作，并应按工艺、规程要求做好各道工序工艺准备工作，并对加工机具和工艺设备认真检验，以满足制作工程顺利进行。
2)上岗操作人员应进行培训和考评，特殊工种应进行持证上岗，并做好各道工序技术交底工作。放样工应熟悉整个钢结构加工工艺，了解工艺步骤及加工过程，还应了解钢结构加工过程常见机械设备性能及规格。
3)放样前应查对施工图，熟悉工艺要求，并对放样平台进行复测校核。对施工详图中结构或构件关键节点尺寸，按1：1百分比在放样平台上放出实样，并用质轻、不易变形、能耐用材料制样板或样杆，同时制作样板应依据工艺要求预留焊接收缩余量和切割余量。
4)放样应注事项
a.放样需用计量器具，如尺等必需经过计量部门校验复核，合格方能使用。
b.放样过程中碰到技术上问题，要立即和技术部门联络处理。尺寸变更、材料代用等和原图不相符处，要立即在图纸上作好更改。
c.放样结束，应对照图纸进行自检，检验样板是否符合图纸要求，查对样板数量，并报专职检验人员检验。
d.依据样板编号编写构件号明细表。
5)号料前应查对钢材规格、材质、批号，并清除钢材表面油污、泥土等脏物，钢材应进行矫正，其许可偏差应符合规程要求。
6) 在材料上划出切割、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔及标出零件编号等。号料时应尽可能做到合理用材。
7) 施工工艺
a.号料前首先依据料单检验清点样板和样杆，按号料要求整理好样板。
b.熟悉样板、样杆上标注符号和文字含义，搞清号料数量。
c.准备并检验多种使用工具，磨好石笔，保持样冲、圆规、划针尖锐及凿子锋利。
d.号料前必需了解原材料钢号及规格，检验原材料质量，如有疤痕。裂缝。夹灰、厚度不适等现象应调换材料，不得用于工程中，对于有变形现象材料应先校正平直再号料。
e.号料钢材必需摆平放稳，不得弯曲。大型型钢号料，应依据划线方便来摊料，两根型钢之间要留有10mm以上间距，方便于划线。
f.号料用油漆，其颜色应依据正在施工中工程项目，加以区分，方便于半成品管理。
g.不一样规格、不一样钢号零件应分别号料，并依据先大后小标准依次号料。
h.对于号料数量 较多型钢板材，采取定位切割，提升构件正确度。
i.需要拼接同一构件必需同时号料，以利拼接。成正确构件划线时必需把材料摆放成对后再进行划线。
j.钢板剪切线、气割线必需弹直，当钢板有起伏状或波浪状时应尤其注意。弹线时要注意风影响，粉线要拉直拉紧，弹好线可用样板进行复量，两端和中间宽度应一致。
k.矩形样板号料要检验原材料钢板两边是否垂直，假如不垂直则要划好垂直线后再号料。
l.钢板长度不够需要电焊接长时，在接缝处必需注明坡口形状及大小，在焊接和矫正后再划线。
m.钢板或型钢采取气焊切割时，要放出手动气焊式自动气割割缝宽度。其宽度可按下列数值考虑：
自动气割割缝宽度：3mm
手动气割割缝宽度：4mm
Q235钢材连接：手工电弧焊采取E43XX型焊条。
n.多种切断线必需打上凿子印；加工线；如弯曲线、中线等应打上样冲印，用颜色粉线油漆标写好加工符号，写上构件编号，必需时可用凿子敲出构件编号。
o.在号料过程中，应随时在样板、样杆上统计下已号料数量，号料完成则应在样板、样杆上记下实际数量写上“完”和“全”字样和号料日期。并妥善保管好样板及样杆。
8) 号料工艺注意事项:
a.钢材采取划针划线号料时，划线宽度不宜大于0.3mm。较长直线段采取0.8mm弹簧钢丝配合直尺和角尺联合划线。
b.板材号料应号出基准检验线和规孔线，号料后应在零件上注明零件号数量，并依据零件不一样材质，采取不一样颜色标注。
4.2.1.2切割
钢材下料方法有气割、机剪等，零件切割线和号料线许可偏差应符合要求。
1)切割前，去除钢材表面污垢，油脂，并在下面留出一定空间，以利于熔渣吹出。气割时，割炬移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2－5ｍｍ为宜，距离太近会使切口边缘熔化，太远了，热量不足，易使切割中止。切割后断口上不得有裂纹和大于1.0mm缺棱，并应清除边缘上熔瘤和飞溅物等。
2)切割截面和钢材表面不垂直度不在于钢材厚度10％，且不得大于2.0mm。精亲密割零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。机械剪切零件，其剪切线和号料线许可偏差不得大于2.0mm;
3)断口处截面上不得有裂纹和大于1.0mm缺棱。并应清除毛刺。机械剪切型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。
4) 气割工艺操作关键点
a.气割必需在检验确定整个气割系统设备和工具全部运转正常，并确保安全条件下才能进行，而且在气割过程中还应该注意保持。
气压稳定，不漏气。
压力表，速度计等正常无损。
机体行走平稳，使用轨道时要确保平直和无振动。
割嘴气流通畅，无污损。
割炬角度和位置正确。
b.气割时应该选择正确工艺参数，（如割嘴型号，氧气压力，气割速度和预热火焰能率等），工艺参数选择关键是依据气割类型和可切割钢板厚度。工艺参数对气割质量影响很大。
c.预热火焰依据其形状和性质不一样有碳化焰、氧化焰和中性焰三种，切割时通常采取对高温金属没有增碳和氧化作用中性焰，而且要调整好切割氧气射流（风线）形状，使其达成并保持轮廓清楚，风线长和射力高。
d.气割前，去除钢材表面污垢，油脂，并在下面留出一定空间，以利于熔渣吹出。气割时，割炬移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2－5ｍｍ为宜，距离太近会使切口边缘熔化，太远了，热量不足，易使切割中止。
e.气割时，必需预防回火。
4.2.1.3边缘加工
1)钢结构加工中，下述部位通常需要边缘加工；
a.设计图纸中有技术要求焊接坡口。
b.尺寸精度要求严格加劲板、隔板、腹板及有孔眼节点板等。
2)边缘加工按实际需要可采取以下方法：
铲边加工、半自动、自动气割机坡口切割、电弧气刨。
3）焊接坡口加工尺寸许可偏差应符合国家标准《手工电弧焊焊接接头基础型式和尺寸》（GB985－）。
4.2.1.4焊接
施工准备
1)材料
焊接Q345钢材时采取E50XX焊条；焊接Q235钢材时采取E43XX焊条。
2)审阅施工图纸，确定焊接工艺。
3)准备好所需施焊工具，焊接电源。
4)在空旷地域施焊时，应采取挡风挡雨雪方法。
5)焊工应经过考试，并取得合格证后才可上岗，如停焊超出六个月以上时应重新考评。
操作工艺
1) 施焊前焊工应复查构件接头质量和焊区处理情况，如不符合要求，应由上道工序调整合格后方能施焊。
2) 定位焊工应有焊工合格证，定位焊所使用焊接材料应和焊件材质相匹配，焊缝厚度不宜超出设计焊缝厚度2/3，且不应大于8mm，焊缝长度不宜小于25mm，定位焊应在焊道以内，定位焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣等缺点。
3)严禁在焊缝区以外母材上打火引弧。在坡口内起弧局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。
4)关键焊缝接头，应在焊件两端配置起弧和收弧板，其材质和坡口型式和焊件相同。焊接完成用气割切除并修磨平整，不得用锤击落。
5)要求等强度对接和丁字接头焊缝 ，除按设计要求开坡口外，为了确保焊缝质量，焊接前宜采取碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。
6) 对接接头、T型接头、角焊接头、十字接头等对接焊缝及组合焊缝应在焊缝两端设置引弧板和引出板，其材料和坡口、形式应和焊件相同，引弧和引出焊缝长度，埋弧焊应大于50mm，手工电弧焊和气体自保护焊应大于20mm，引弧引出板采取气割切割，并打磨平整不得用锤击落。
7)为了确保焊接工程质量，应进行焊前技术交底，使操作者具体掌握焊接工艺参数，次序和方法。
8) 板材、型材工艺拼接焊缝，必需在组装构件完成，并经焊缝检验合格后，才进行构件组装。
9) 当角焊缝端部在构件内时，如加劲板和腹板角钢端部和节点板等，加劲板端部除转角处应连续包角施焊外其它所角焊缝起落弧点不应在焊缝端部，宜距焊缝端部10mm以上。
10) 多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应立即清理并检验，如发觉有影响焊接质量缺点，应清除后再施焊。焊道层间接头应平缓过渡并错开。
11) 焊缝坡口和间隙超差，不得采取填加金属块或焊条方法处理，焊缝出现裂纹时，焊工不得私自处理，应查清原因，订出修补工艺方可处理。焊缝同一部位返修次数，不宜超出两次。当超出两次时，应经过焊接技术责任人核准后，按返修工艺进行。
12) 焊接完成，焊工应清理焊缝区熔渣和飞溅物，并检验焊缝外表质量，合格后应在工艺要求焊缝及部位打上焊工钢印，碳素结构钢应在冷却到环境温度，低合金结构钢应在焊接完成24h以后进行外观及内部质量检验，无损检验应在外观检验合格后进行。
4.2.1.5零部件制孔
1)孔质量符合设计文件和规范要求。
2)独立部件采取总装定位前钻孔。
3)组合部件号孔依据整体组装时定位面为基准弯孔，严禁零件钻孔后组合。
4.2.1.6磨擦面处理
1)高强度螺栓磨擦面处理后抗滑移系数，应符合设计文件要求，磨擦面处理采取喷砂（丸）或砂轮打磨二种方法。
2)采取砂轮打磨处理磨擦面时，砂轮打磨方向要和受力方面垂直，打磨范围不应小于4倍螺栓直径（4d）。砂轮片宜为40＃，打磨时不应在钢材表面磨出有显著凹坑。
3)经处理磨擦面，出厂前应按批作抗滑移系数试验，最小值应符合设计要求，出厂时应按批（500t）提供3套同材质，同处理方法试件，供安装前复验用。在运输过程中试件磨擦面不得损伤。
4) 处理好磨擦面，不得有飞边、毛剌、焊疤或污损等。
4.2.2钢构件组装
4.2.2.1组装工作通常要求：
1）组装必需按工艺要求次序进行，连接表面及焊缝30-50mm范围内铁锈、毛刺和油污等必需清除洁净。当有隐蔽焊缝时，必需先预施焊，经检验合格后可覆盖。
2）部署拼装胎具时，其定位必需考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工余量。
3）为降低变形，尽可能采取小件组焊，经矫正后再焊大件。胎具及装出首件必需经过严格检验，方可大批进行装配工作。
4）装配好构件应立即用油漆在显著部位编号，写明图号、构件号和件数，方便查找。
4.2.2.2焊接结构组装
1)焊接结构组装常见工具：
卡兰或铁楔子夹具，可把两个零件夹一起定位，进行焊接。
槽钢夹紧器:可用于装配钢板结构对接接头。
定位点焊所用焊接材料型号，应和正式焊接材料相同。
2)常见焊接结构组装工艺
支架、桁架组装
a.构件为平行弦形式，考虑构件侧向刚度较小，运输困难，应依据设计文件要求分段制作，在工地拼接。
b.零部件加工
对接头角钢按样板加工后，铲去其棱角。
c.组装
构件先组装杆件，然后再进行总装配仿形装配法，组装前先对平台进行测量找平，然后按构件实样尺寸进行放线画在装配平台上。按所放实样，将上弦、下弦和腹杆等定位角钢点焊在装配平台上，放好垫板和连接板，把半片构件零件摆好后即可进行点焊。将已点焊牢靠半片构件翻转180゜，以该半片构件作模板，依形组装整个。不管弦杆、腹杆、应先单肢装配焊接矫正，然后进行最终组装。
d.组装应注意以下几点：
支座和柱连接节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大组装。
放组装胎时放出收缩量，通常放至上限（L≤24m时放5mm，L＞24时放8mm）。
e.焊接
第一步 焊上、下弦连接板外侧焊缝
第二步 焊上、下弦连接板内侧焊缝
第三步 焊上、下弦连板和腹杆焊缝。焊着焊腹杆间垫板
第四步 将桁架翻转180゜按上述步骤焊接另一面。
4.2.3 除锈防腐
4.2.3.1除锈防腐施工
1) 除锈防腐
除锈依据图纸要求采取喷砂除锈，除锈验收等级为Sa2.5级。除锈使用石英砂或金刚砂必需优异行晾晒使其干燥，喷砂除锈前，必需做好围挡方法，预防飞溅沙子伤人和污染环境。
除锈结束后应立即组织验收，并进行底漆涂装，避免返潮。每道漆涂装时间间隔不低于4小时。底层为环氧富锌漆二道，干膜厚度为70μm；中间层为环氧云铁防锈漆一道，干膜厚度60μm；面层为聚氨酯面漆二道，干膜厚度为90μm。干膜总厚度≥220μm。
涂装后要做好构件编号，以利于安装时分辨。运输过程中漆膜损伤，应依据安装位置，在安装前或安装后进行手工修补。
2) 施工环境温度
国家标准《建筑防腐蚀工程施工规范》GB50212-和化工部标准《化工设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》（HG/T20229-）相关施工环境温度全部要求为15－30℃天气较多，实际施工有很多天是在温度超出30℃条件下进行。所以对涂装施工环境温度要求，通常应按产品说明书要求实施较为妥当，或是只作通常性要求。
3) 施工环境湿度
涂装施工环境湿度，通常应在相对湿度以小于80％条件下施工为宜。但因为多种涂料性能不一样，所要求施工环境湿度也不一样，应按说明在相对湿度条件下施工。
4) 控制钢材表面温度和露点温度
控制空气相对湿度，并不能表示出钢材表面干湿程度，所以近几年有规范或规程要求：钢材表面温度应高于空气露点3℃以上，方能进行施工。
5) 涂料验收
a.涂料及辅助材料（溶剂或稀释等材料）进厂后，应检验有没有产品合格证和质量检验汇报单，如没有则不应验收入库。
b.对入库原材料，应按国家标准或部颁标准进行检验，如无上述标准，也可按企业标准进行检验。
c.涂料确实定：施工前应对涂料型号、名称和颜色进行检验其是否和设计要求相符。同时，检验制造日期，是否超出贮存期，如超出贮存期，应进行检验，检验质量合格者仍可使用，不然严禁使用。如新进场涂料超出贮存期，则应退货。
d.涂料及辅助材料贮运
涂料和溶剂通常全部属化学易燃危险品，贮存时间过长会发生变质现象；贮存环境条件不合适，易爆炸燃烧。所以，必需做好贮运工作。
e.涂料开桶
涂料经确定后，在开桶前应将桶盖上灰尘或污物清除洁净，以防开桶时掉入桶内。开桶后检验桶中原漆状态，不应有结皮、结块和凝胶等现象，有沉淀应能搅起，有漆皮则应除掉。如结块、凝胶和沉淀搅不起，表明原漆已变质。
调整施工粘度；涂装施工时，不管温度怎样改变，总是要求涂料粘度在一定范围之内，这么才能确保漆膜流平性和不流淌等缺点，并保持一定厚度。涂料产品出厂时粘度是在标准条件下（温度为25℃）测定，受到温度改变时，会随温度上升而变稀，温度下降而变稠；另外因为多种施工方法不一样，要求施工粘度也不一样，所以在施工前必需调整粘度，即所谓施工粘度，以满足施工方法和环境温度改变要求。
6) 涂漆间隔时间
涂漆间隔时间，对涂层质量有很大影响。间隔时间控制合适，可增强涂层间附着力和涂层综合性防护性能，不然可能造成“咬底”或大面积脱落和返锈等现象。因为多种涂料性能各异，所以涂漆间隔时间也不相同。
4.2.3.2 涂装工程质量检验及工程验收
1) 涂装前检验
a.钢材表面除锈必需达成设计要求除锈等级，并在要求时间内涂完底漆。
b.进厂涂料应有产品合格证，并应按涂料产品验收规则进行复验，不符合涂料产品质量标准不得使用。
c.涂装施工环境条件，应符合要求要求。
2) 涂装过程中检验
a.在涂漆过程中，应用湿膜厚度计测定湿膜厚度，以控制干膜厚度和漆膜质量；待漆膜干后，用漆膜厚度仪测定干膜厚度。
b.每道漆膜全部不许可有咬底、剥落、漏涂、分层和起泡等缺点。
c.在施工过程中，涂料工变稠时操作者不能私自调整，应由指定人员进行调整。
3) 涂装后检验
a.涂层外观标准
涂层外观应均匀、平整、丰满和有光泽；其颜色应和设计要求颜色相一致；不许可有咬底、裂纹、剥落、针孔等缺点。钢结构涂装涂层许可有不影响防护性能轻微流挂、刷痕、起皱和少许颗粒灰尘。
b.涂层厚度标准
涂层厚度可采取漆膜测厚仪测定，干膜总厚度≥220μm。
4.2.3.3 涂装注意事项
钢构件除锈完成后，应于24h内涂装环氧富锌底漆，并依据涂料性能按其要求间隔时间涂装中间漆和面漆。
涂料使用前应搅拌均匀，配好涂料应该日用完，涂装时不得任意添加稀释剂。
涂装时应注意，施工图中注明不涂装部位和安装焊缝处30－50mm完范围内和高强螺栓磨擦连接面不得涂装。
涂装前应用洁净抹布将钢材表面清理洁净，涂层外观应光滑平整、颜色一致，漆膜厚度均匀、无气泡，流坠及起皱等缺点。
4.2.4钢构件安装
4.2.4.1安装前准备工作
1）检验钢桁架安装位置牛腿尺寸、标高是否符合安装要求。
2）检验准备吊装钢桁架尺寸和对应安装结构尺寸、标高是否相符，如不符立即调整。
3）安装所需工机具准备齐全，检验并排除存在安全隐患。
4）确保安装所需螺栓数量齐全，规格符合安装需求。
5）高空作业所需工作平台要搭建好，平台装好后再进行爬梯、垂直拉锁安装，方便柱子立好后上人摘钩、找正，并对各项安全方法进行仔细检验，验收合格后方能挂牌使用。
6）吊装所需物料按吊装次序摆放。
7）检验各安装构件编号是否齐全、正确。
8）钢桁架拼接采取立式拼接法，拼接过程中采取25t汽车吊配合，拼接完成后，在桁架两侧加支撑预防桁架倾倒，直到吊装时将支撑撤消。
4.2.4.2钢构件吊装
1）依据吊装工程施工机具（吊车）作业半径，钢桁架安装标高等现场实际情况，对吊装机具各项技术性能指标进行计算，确定吊装所用吊装机具型号，而且从各项技术性能指标上做到确保“安全第一，预防为主”施工技术要求，充足掌握了运输及吊装机具安全使用率，达成吊装作业所需一切施工技术规范要求。
a.支架ZJ-1～ZJ-19吊装吊车及钢丝绳选择按重量最大，高度最高计算，以ZJ-15为例。
支架ZJ-15吊装：安装高度为10.3米，重量为10.805t。
支架ZJ-15吊装吊车及钢丝绳选择
吊车位置选址：依据现场工地实际情况，支架运输至安装现场后，支架整体吊装，吊车设置在跨外6m处，采取1台汽车吊吊装。
吊车选择：支架吊装高度 H=10.3m。图解计算，吊车半径6 m 吊车臂长16.5m。考虑动载荷，动载荷系数取K1=1.1，起吊重量 =桁架重量10.805t*1.1+吊钩重量 0.25t=12.135t。依据以上参数：作业半径6m，汽车吊工作臂长 16.5m，起吊重量12.135t。参考汽车吊性能参数表选择 25t汽车轮胎吊车，作业半径6m，汽车吊工作臂长17.6m，起吊重量为13t，满足吊装要求。
钢丝绳验算
吊装采取2对长度为7m，型号为6×37，直径24mm钢丝绳，公称抗拉强度1700N/mm2，破断拉力为358KN，本工程采取1台25t汽车吊，汽车吊吊装时使用两根钢丝绳双用吊装，依据上述吊车验算时吊装重量6.068吨作为验算数据。
钢丝绳安全系数K =αFg/[Fg] =0.82×358×2/60.68=9.7＞ 8（安全系数）钢丝绳符合吊装要求。

吊装简图
b.支架ZJ-20吊装：安装高度为33.25米，单片重量为10.5t。
支架ZJ-20吊装吊车及钢丝绳选择
吊车位置选址：依据现场工地实际情况，支架运输至安装现场后，支架单片吊装，吊车设置在跨外7m处，采取1台汽车吊吊装。
吊车选择：支架吊装高度 H=33.25m。图解计算，吊车半径7 m 吊车臂长36.5m。考虑动载荷，动载荷系数取K1=1.1，起吊重量 =桁架重量10.5t*1.1+吊钩重量 0.6t=12.15t。依据以上参数：作业半径7m，汽车吊工作臂长36.5m，起吊重量12.15t。参考汽车吊性能参数表选择70t汽车轮胎吊车，作业半径7m，汽车吊工作臂长37.9m，起吊重量为14t，满足吊装要求。
钢丝绳验算
吊装采取2对长度为4.6m，型号为6×37，直径24mm钢丝绳，公称抗拉强度1700N/mm2，破断拉力为358KN，本工程采取1台25t汽车吊，汽车吊吊装时使用两根钢丝绳双用吊装，依据上述吊车验算时吊装重量6.075吨作为验算数据。
钢丝绳安全系数K =αFg/[Fg] =0.82×358×2/60.75=9.7＞ 8（安全系数）钢丝绳符合吊装要求。
c.管架HJ-1～HJ-7吊装吊车及钢丝绳选择按重量最大，高度最高计算，以HJ-7为例。
管架HJ-7吊装：安装高度为10.3米，重量为10.68t。
管架HJ-7吊装吊车及钢丝绳选择
吊车位置选址：依据现场工地实际情况，管架运输至安装现场后整体吊装，吊车设置在跨外6m处，采取1台汽车吊吊装。
吊车选择：管架吊装高度 H=10.3m。图解计算，吊车半径6m 吊车臂长16.5m。考虑动载荷，动载荷系数取K1=1.1，起吊重量 =桁架重量10.68t*1.1+吊钩重量 0.25t=12t。依据以上参数：作业半径6m，汽车吊工作臂长16.5m，起吊重量12t。参考汽车吊性能参数表选择25t汽车轮胎吊车，作业半径6m，汽车吊工作臂长17.6m，起吊重量为13t，满足吊装要求。
钢丝绳验算
吊装采取2对长度为7m，型号为6×37，直径24mm钢丝绳，公称抗拉强度1700N/mm2，破断拉力为358KN，本工程采取1台25t汽车吊，汽车吊吊装时使用两根钢丝绳双用吊装，依据上述吊车验算时吊装重量6吨作为验算数据。
钢丝绳安全系数K =αFg/[Fg] =0.82×358×2/60=9.8＞ 8（安全系数）钢丝绳符合吊装要求。

吊装简图
d. 管架HJ-8～HJ-10吊装以HJ-8吊装为例
管架HJ-8吊装：安装高度为10.3米，重量为14.08t。
管架HJ-8吊装吊车及钢丝绳选择
吊车位置选址：依据现场工地实际情况，管架运输至安装现场后整体吊装，吊车设置在跨外7m处，采取1台汽车吊吊装。
吊车选择：管架吊装高度 H=10.3m。图解计算，吊车半径7m 吊车臂长17m。考虑动载荷，动载荷系数取K1=1.1，起吊重量 =桁架重量14.08t*1.1+吊钩重量 0.25t=15.738t。依据以上参数：作业半径7m，汽车吊工作臂长17m，起吊重量15.738t。参考汽车吊性能参数表选择50t汽车轮胎吊车，作业半径7m，汽车吊工作臂长18.8m，起吊重量为23t，满足吊装要求。
钢丝绳验算
吊装采取2对长度为7m，型号为6×37，直径26mm钢丝绳，公称抗拉强度1700N/mm2，破断拉力为426.5KN，本工程采取1台50t汽车吊，汽车吊吊装时使用两根钢丝绳双用吊装，依据上述吊车验算时吊装重量7.869吨作为验算数据。

钢丝绳安全系数K =αFg/[Fg] =0.82×426.5×2/78.69=8.9＞ 8（安全系数）钢丝绳符合吊装要求。
e. 管架HJ-11吊装见专题施工方案，此处不做详述。
2）吊装时钢桁架上绑扎木方，作为临时加固方法，绑扎时垫上破布，预防损伤桁架表面漆膜。卡环要把绳索卡死，不能出现松扣现象。为使桁架吊起后不发生大摇摆，桁架两端底部需设拖拉绳，方便控制管架角度。桁架就位后将柱头螺栓紧固，底板满焊焊接完成后再摘钩。桁架设缆风绳预防桁架倾倒，在和支架ZJ-19距离为11米处设两条缆风绳，将2条缆风绳一端固定在管架上，另一端固定在地面设地锚固定，缆风绳和地面夹角确保45°。
3）管架片