压力容器维护检修专项规程.doc

压力容器维护检修规程
1 总则
1.1 适用范围
1.1.1 本规程适适用于本企业中受劳动部门锅炉压力容器安全监察机构监察最高工作压力为0.1-35MPa、工作温度为—20—450℃钢制固定式压力容器(以下简称“容器”)维护、检验和修理。
1.2.2 本规程也适适用于在用液化气体铁路槽车和汽车槽车罐体(以下简称“槽车罐体”)。
1.2.3 本企业中最高工作压力和工作温度不在上述要求范围之内压力容器维护、检验和检修应遵照国家相关部门颁发对应标推、规程和规范。
1.2.4 本企业中压力容器拆移修理和修理中改造除遵照本规程外， 还应遵照下列规程：
a．国务院颁发《锅炉压力容器安全监察暂行条例》；
b．劳感人事部颁发《锅炉压力容器安全监察暂行条例实施细则》；
c．劳动部颁发《压力容器安全技术监察规程》；
d．劳动部颁发《在用压力容器检验规程》；
e．GBl50《钢制压力容器》；
f．GBJ94《球形贮罐施工及验收规范》。
2 检修周期和内容
2.1 检修周期(见表1)
2.1 检修周期
安全情况等级
检验周期
外部检验
内外部检验
耐压试验
1-3级
12
≤72
≤120
3-4级
12
≤36
≤120
注 1．安全情况等级为3级容器检验周期由检验员依据容器具体情况确定。
2．符合本规程第4.6.13.2条要求容器可不做耐压试验
3 使用管理初维护保养
3.1 使用管理
3.1.1 容器投用前，使用单位应按相关要求要求逐台办理使用登记手续，取得《使用登记证》后方可使用。
3.1.2 容器使用单位应指定含有压力容器专业知识工程技术人虽在厂长和总工程师领导下负责本单位压力容器技术管理工作，并做好以下工作：
a．建立和健全容器技术档案；
b．落实实施相关容器技术法规和文件；
c．编制和修改企业容器安全技术管理规章制度；
d．参与容器检验、修理和操作人员安全技术教育和培训工作；
e．参与容器安装、验收及试车工作；
f．检验容器运行、维修和安全附件校验工作；
g．负责容器检验、修理、改造和报废等技术审查工作；
h．编制容器年度定检计划和检修计划并负责实施；
i．向主管部门和当地劳动部门上报本企业容器管理年报、定时检验计划和实施情况，
j．负责容器安全等级变更工作；
k．负责容器过户审查工作；
l．负责工艺参数提升审批工作；
m．参与容器事故分析和汇报。
3.2 日常维护保养
3.2.1 操作人员应经过技术培训和安全教育，对所使用容器做到“四懂三会”，并经考试合格，持安全操作证上岗。
3.2.2 操作及维修人员应按“包机”制所要求内容和项目对容器进行日常维护保养工作。
3.2.2.1 操作人员必需严格按容器操作规程开启、停止和操作客器，严禁容器超温、超压、超负荷运行。
3.2.2.2 操作人员要严格实施巡回检验制度，定时、定点、定线、定项对容器进行巡回检验(检验内容可参见第4.5条)，发觉异常现象及事故隐患立即处理或上报并将相关情况记入当班统计。
3.2.2.3 维修人员要坚持对容器日常巡回检验，立即消除跑、冒、滴、漏和处理故障，对临时不能消除缺点应向车间提出处理意见。
3.2.2.4 认真填写岗位原始统计和交接班统计。
3.2.2.5 认真加强对容器外表及周围环境清洁和卫生工作。
3.2.2.6 对需定时排污和排空容器应按相关要求和要求定时、定时进行。
3.2.3 容器(尤其对有衬里容器)在开、停车和试压时应按要求分级、分段升(降)压和温度，对于升压有壁温要求(或操作有壁温要求)容器不得在低于要求壁温下升压，对于液化气体每次空罐充装时必需严格控制物料充装速度，严防充装速度过快壁温过低而发均脆断。
3.3 定时维护保养
3.3.1 使用单位应结合设备整理和设备修理定时处理和消除容器跑、冒、滴、漏和密封不良等现象，。并依据容器本身情况定时对容器进行防腐、保温工作，容器主螺栓应定时加润滑脂，其它螺栓和紧固件也应定时进行防锈工作。
3.3.2 对停用封存和备用容器应定时进行检验、维护和进行“四防”(防冻、防尘、防潮、防腐)工作。
3.4 常见故障处理方法
常见故障处理方法见表I。
现象
原 因
处理方法
现象
原 因
处理方法
超温、
超压
1.操作控制不稳定或热量瞬时加入量增大
2. 仪表或控制装置失灵，产生误操作
3.介质浓度改变，反应猛烈
4.系统压力平衡破坏，安全附件失灵
1.调整操作，使之稳定
2.检验、调整
3.调整介质浓度，稳定操作
4.修理或更换安全附件，调整系统压力
容器渗 (泄)漏
3.容器发生振动，使紧固件松动
3.消除振动或停车处理
容器有过热、跑冷现象
1.绝热层损坏
2.偏流
l.修复绝热层
2. 调整
异常振动声响
1.容器发生共振或气蚀

2.操作不正常

3.紧固件松动
1.查明原因，消除共振和气蚀
2.调整操作，恢复正常
3.拧紧
容器渗 (泄)漏
1.密封元件损坏
2.容器附件损坏
1.更换或修理密封元件
2. 停车修理或更换

3.5 紧急情况处理
发生下列异常现象之一时操作人员有权采取紧急方法处理并立即上报：
a．容器工作压力、介质温度或容器壁温超出要求值和容器超负荷运行、经采取方法仍不能得到有效控制时；
b．容器关键受压元件或盛装易燃、易爆、有害、毒性程度为中等危害介质容器发觉裂纹、鼓包、变形、泄漏等危及安全缺点；
c．容器所在岗位发生火灾或相邻设备发生事故已直接危及容器安全运行时；
d．容器过量充装危及安全时；
e．容器接管、紧固件损坏难以确保容器安全运行时；
f．容器液位失去控制，采取方法仍不能得到有效控制时；
g．容器和相邻管道发生振动，危及容器安全运行时；
h．安全装置失灵，无法调整，危及安全运行；
i．发生安全生产技术规程中不许可容器继续运行其它情况。
4 检验
4.1 检验单位、检验员、无损检测人员
4.1.1 从事容器和槽车罐体检验单位和检验员均应得到主管部门同意，并经资格判定、考评和认可。
4.1.2 经资格认可检验单位，能够从事同意范围内检验工作。
4.1.3 经资格认可检验员，应在资格证书许可范围内从事对应项目标检验工作，出具检验汇报书有效末取得检验员资格证书检验人员，可在检验员指导下进行检验工作，但无权签署检验文件。
4.1.4 无损检测人员应按GB9446《无损检测技术资格判定通则》要求取得“技术资格证书”后，才能从事对应无损检测工作。
4.2 检验性质和检验周期
4.2.1 容器检验性质依据劳动部《压力容器安全技术监察规程》要求定为：
a．外部检验：指专业人员在容器运行中定时在线检验；
b．内外部检验：指专业检验人员在容器停运后检验；
c．耐压试验：指压力容器在内外部检验或修理完成后，进行超出容器最高工作压力液压或气压试验。
4.2.2 容器检验周期。
4.2.2.1 容器检验周期见表2。
4.2.2.2 属于下列情况之一者，其内外部检验周期应合适缩短：
a．工作介质对容器材料腐蚀情况不明，设计者未能提供或未能正确提供腐蚀速率和介质对材料腐蚀速率大于0.25毫 米／年容器；
b．材料可焊性差，在制造或修复时曾数次返修；
c．容器投入使用以来首次进行检验；
d．容器使用条件差，管理水平低；
e．容器使用超出经检验判定确定不能按正常检验周期使用；
f．持证检验员认为应该缩短。
4.2.2.3 属于下列情况之一者，其内外部检验周期能够合适延长：
a．非金属衬里在原定检验周期内使用完好，但不应超出108个月；
b．工作介质对材料腐蚀速率低于o.1mm／a，或有可靠金属衬里容器，经过一至二次内外部检验确定基础无腐蚀，但不超出120个月。
4.2.2.4 装有触媒反应容器及装有填充物大型容器其定时内外部检验周期由使用单位依据设计图样和实际使用情况确定。
4.2.2.5 因特殊原因不能按期进行容器内外部检验和耐压试验，使用单位必需提前三个月以充足理由提出申请经企业技术总责任人同意，并报上级主管部门同意，三类容器还应报当地劳动部门锅炉压力容器安全监察机构立案方可延长，但延长久通常不超出12个月，对容器安全情况等级低于3级通常不得延长。
4.3 检验程序、计划和方案
4.5.1 检验程序
4.3.1.1 检验通常分为准备，实施和完工验收三个阶段，各阶段关键内容和相互关系参见?页图。
4.3.2 检验计划
4.3. 2.1 容器年度检验计划，应报上级主管部门和同级劳动部门锅炉压力容器安全监察机构立案。
4.3.2.2 容器年度检验计划应和设备检修计划同时下达。
4.3.3 检验方案
4.3.3.1 依据受检容器关键性、结构复杂程度、施工工作量大小和技术档案资料审
查情况，决定是否编制检验和施工方案，但属于下列情况之一者，必需逐台编制检验和施式
方案：
a．中压以上中型反应容器、储存容器和较关键分离、换热容器；
b．拟对关键受压元件进行改造；
c．容积大于等于40m3按要求进行内外部检验或大修理容器；
d．槽车罐体大修和检验。
4.3.3.2 大型、复杂容器检验和施工方案通常应包含以下内容：
a．容器关键技术参数；
b．容器设计、制造、安装、使用、检验、修理和改造等历史简况；
c．方案制订依据；
d. 检验及施工性质、内容和方法(包含要求无损探伤和其它理化检验部位、数量)。
e．检验及施工前要求及准备工作；
f．缺点判定和处理标准、质量标被及验收方法；
g．安全附件检修和调校要求；
h．耐压试验和密封性能试验要求；
i．检验安全注意事项及防护方法；
j．检验及施工人员资格和要求(包含权限和职责)；
k．物质淮备明细炭(关键施工用设备、仪器、专用工具、关键材料、安全和防护用具，以列表形式列出)；
l．检测用容器简图，焊缝展开图(列入方案附件)；
m．检验及施工工作程序或检验、施工工艺。
4.4 检验基础标准
4.4.1 容器外部检验应以宏观检验为主，必需时能够进行壁厚或壁温测定。
4.4.2 容器内外部检验应以宏观检验和壁厚测定为主，必需时可选择以下检验(测)方法。
a．表面探伤；
b．超声波探伤；
c．射线探伤；
d．金相检验；
e．硬度测定；
f．元素分析；
g．应力测定；

h．耐压试验；
i．其它最新检测技术。
容器内外部检验和耐压试验应结合系统大修或设备单体大修时进行。
4.4.3 必需进行无损探伤部位，数量和方法由检验员确定。
4.4.4 容器内外部检验中，凡已进行过资料审查、材质检验、结构检验几何尺寸测量，焊缝埋藏性缺点检验等项目并已经有结论性意见(或数据)，通常不再反复这些项目，若在使用和检验过程中出现异常情况则应做对应检验。
4.5 外部检验内容
4.5.1 容器本体、接口部位、焊接接头等处有没有裂纹。
4.5.2 无绝热层容器外表腐蚀情况，有绝热层容器绝热效果和完好情况
4.5.3 容器或相邻管道有没有异常振动和声响，有没有相互摩擦。
4.5.4 和容器相关安全附件是否齐全、灵敏，其铅封是否完好并在使用期内。
4.5.5 容器支座、基础是否下沉、倾斜、破坏，紧固件是否完好。
4.5.6 有检漏孔、信号孔容器，有没有泄漏痕迹，检漏管是否通畅。
45.7 运行统计、工艺控制参数和开、停车情况。
4.5.8 检验疏水(排污)和放空阀体是否完好、通畅。
4.5.9 安全情况等级为4级容器监控情况。
4.5.10 室外高塔、罐接地和避雷装置是否完好。
4.5.11 易燃、易爆介质贮罐、球罐及管线接地和防静电装置是否良好。
4.5.12 运行是否平稳、正常，有没有异常现象发生。
4.5.13 对有热膨胀位移容器检验其膨胀位移支座、垫(滑)板移动及磨损情况。
4.5.14 对容器有怀疑和认为有必需部位进行表面测厚检验。
4.6 内外部检验内容
4.6.1 包含外部检验内容。
4.6.2 审查技术资料、档案。
4.6.3 结构检验内容.
a．封头（端盖）和筒体和封头连接情况；
b．方形孔、人孔或检验孔和开孔补强合理性；
c．角接、搭接结构；
d．焊缝部署不合理；
e．密封结构；
f．支座、法兰、排污口；
g．其它可能产生高应力集中和复杂应力状态结构。
4.6.4 几何尺寸检验内容：
a．纵、环缝对口错边量、棱角度；
b．焊缝余高，角焊缝焊缝厚度和焊脚尺寸；
c．同一横截面上最大直径和最小直径差；
d．封头表面凹凸量、直边高度和纵向皱折；
e．球形容器支柱铅垂度和沉降量；
f．高大塔体铅垂度和母线直线度；
g．封头和简体实际厚度；
h．不等厚度对接接头末进行削薄过渡超差情况，
g．绕带式容器相邻钢带间隙。
4.6.5材质检验
4.6.5.1 遇下列情况之一时通常应做材质检验：
a．材质不清者；
b．材质清楚，但依据使用条件、工况和经验怀疑主体材质有老化倾向者。
4.6.5.2 检验方法：视具体情况可采取化学分析、硬度测量、光谱分析和金相检验。
4.6.5.3 关键受压元件材质和种类牌号通常应查明，材质不明者，对于无特殊要求钢制压力容器，许可按钢号A3(Q235)材质强度下限值进行强度校核；对于槽、罐车和有特殊要求容器，必需查明材质。
4.6.6 表面缺点检验
4.6.6.1 表面常见缺点有：
a．腐蚀(均匀腐蚀、点腐蚀、应力腐蚀、坑蚀等)；
b．磨损；
e．机械性损伤(划痕、弧坑、凹坑)；
d．焊缝表面气孔、夹渣、咬边、弧坑；
e．变形(承压壳体鼓包)、鼓胀及金属衬里轴向皱折；
f．表面裂纹。
4.6.6.2 表面检验关键点：
a．封头过渡区、气液相交界面、密封面；
b．焊缝接头和数次返修部位，异种钢焊接部位和工卡具焊迹处；
c．角接(搭接)接头，对口错边量和棱角度严重超标部位；
d．有内件容器，着重检验其支承构件和筒体连接部位；
e．高温容器使用中发觉有局部过热部位，有耐腐蚀衬里容器检漏管泄漏对应区域。
4.6.6.3 检验方法
a．根本清扫表面关键部位使之显出金属原底(必需时可用钢丝刷或喷砂、磨削处理)：
b．在必需照明条件下用目视措施观察整个容器内部，借助5—10倍放大镜对关键部位仔细查看；
c．壁厚测量和无损检测。
4.6.6.4 属下列情况之一者，应对焊缝进行大于焊缝长度20％农面探伤检验：
a．用湿度等级大于540Mpa材料制造；
b．用Cr-Mo钢制造；
c．有奥氏体不锈钢堆焊层；
d．介质可能产生应力腐蚀；
e．错边量和棱角度严重超标部位；
f．焊缝返修部位。
假如局部表面探伤发觉裂纹时，应扩大探伤范围；如仍发觉裂纹，则应对该条焊缝全部表面进行探伤，并抽查对应容器外表面焊缝。
4.6.6.5 对应力集中部位、变形部位、异种钢焊接部位、补焊区、电弧损伤处和易产生裂纹部位，应关键进行检验。
4.6.6.6 有晶间腐蚀倾向，可采取金相检验或锤击检验。锤击检验时可用0.15-1.0kg重手锤敲击焊缝两侧或其它部位。
4.6.6.7 绕带式容器钢带始、末端焊接接头应进行表面裂纹检验。
4.6.7 壁厚测量
4.6.7.1 容器未见显著均匀腐蚀(或年平均腐蚀速率在0.1毫米／年以内)时，须经过壁厚测量确定其实际腐蚀速度；已发觉显著腐蚀应测定其剩下壁厚以校核强度和推算其平均腐蚀速度。
4.6.7.2 测定位置选择应有代表性和复查反复性并型有足够测点数，测定后应标图统计。
测定位置通常选择下列部位：
a．液位常常波动部位；
b．易产生冲刷腐蚀部位；
c．制造时壁厚减薄部位和使用中易产生变形部位；
d．表面检验时发觉有显著缺点部位。
4.6.7.3 采取超声波测厚仪测定壁厚时，如遇母材存在夹层缺点，应增加测点或用超声波探伤仪查明夹层分布情况和和母材自由表面倾斜度。
测定临氢介质容器壁厚时，如发觉壁厚“增值”时，应考虑氢腐蚀可能性。
4.6.8 焊缝埋藏缺点检验
有下列情况之一焊缝应进行超声波或射线探伤，必需时应相互复验：
a．表面检验发觉裂纹部位和认为有必需进行埋藏缺点检验部位；
b．上次检验中经过焊补处理部位和曾经进行过两次焊补返修部位；
c．穿透性裂纹两端延长部位；
d．错边量和棱角度有严重超标焊缝部位。
4.6.9 有覆盖层容器检验
4.6.9.1 检验项目
a．用目视方法检验覆盖层完好情况；
b．用目视方法检验外部绝热层护壳防雨水结构合理性和可靠性；
c．在容器运行条件下，可用红外测温仪(或其它有效方法)测量外部绝热层温度改变以判定绝热层完好情况，也可推断容器内部耐火绝热层完好情况；
d．有耐腐蚀金属衬里容器，可用5-10倍放大镜观察表面粗糙度改变，也可用渗透探伤方法检验焊缝针孔和裂纹，当已出现泄漏迹象时，应局部或全部拆除衬里层，查明本体腐蚀情况或其它缺点；
e．用奥氏体不锈钢堆焊衬里，应检验堆焊层龟裂、剥离和脱落情况等；
f．对于非金属材料衬里容器，如发觉衬里破坏、龟裂或脱落，或在运行中本体壁温出现异常，应局部或全部拆除衬里，查明本体腐蚀情况或其它缺点。
4.6.9.2 有下列情况之一者可不拆除保温层：
3.保温层完好，容器制造时已对焊缝进行过100%表面探伤末发觉裂纹，且运行工况正常；
b．在以往定时内外部检验中，已对有代表性部位进行过局部抽查末发觉裂纹等缺点，且现在保温层仍完好；
c．有类似使用经验；
d．持证检验员认为没有必需。
4.6.9.3 有下列情况之一者可局部拆除保温层：
a．保温层局部破损、垮塌，使该部位覆盖保护失效；
b．在容器运行中发觉局部过热或跑冷；
c．容器发觉局部变形；
d．持证检验员认为有必需。
4.6.9.4 有下列情况之一者必需全部拆除保温层：
a．保温层大面积破损失效；
b．局部拆除检验时发觉容器表面出现裂纹、过热、严重腐蚀等缺点；
c．局部拆除面积过大，难以确保恢复修补质量。
4.6.10 容器螺栓和紧固件检验
4.6.10.1 高压螺栓、螺母应逐一进行清洗和尺寸测量，并检验其损伤和裂纹情况，必需时应进行表面无损探伤；关键检验螺纹及过渡部位有没有环间裂纹。
4.6.10.2 其它紧固件应检验其腐蚀情况、数量、规格和伸出长度是否满足使用要求。
4.6.11 密封面和密封件检验
4.6.11.1 清洗各密封面和密封件，用目视和放大镜仔细查看密封面有没有腐蚀、压伤、径向划痕，必需时应做表面探伤。
4.6.11.2 检验密封件变形、材质劣化和腐蚀、损伤情况。
4.6.12 安全附件
4.6.12.1 容器所用安全阀、爆破片、压力表、液位计和测温仪表等安全附件应符合《压力容器安全技术监察规程》要求。
4.6.12.2 容器全部安全附件应结合容器大修或系统年度大修进行解体检验、清洗、修理或更换、并调校铅封。
4.6.12.3 安全附件整定和枝验应先在专用调校装置上校验合格，铅封后再安装于容器上；对于工作介质为蒸汽，温度高于100℃安全阀，经上述校验后，还须热态调校合格方可铅封，然后投入使用；对无法进行热态调枝应考虑热赔偿系数。
4.6.12.4 盛装易燃、易爆和毒性程度为中度、高度、极度危害介质容器安全阀和爆破片出口均应装有放空管并引至安全地点。对全部可直接排入大气可燃性气体放空管应定时吹扫，以保持通畅。
4.6.12.5 盛装易燃、介质毒害程度为中度、高度、极度危害容器应采取板式液佐计(或自动波面指示器)并应有预防泄漏保护装置；液位计上应有上、下警戒线并经1.5倍最高工作压力试压合格后方可使用。
4.6.12.6 超出起跳压力而未动作安全阀应重新进行整定、枝验，合格后方可使用；对超出爆破压力而未爆破和在使用中出现折皱或划痕爆破片应立即更换，不得继续使用。
4.6.12.7 使用单位要定时进行容器安全附件检(校)验和更换工作。安全阀每十二个月最少校验一次；爆破片应定时更换，更换周期由使用单位依据爆破片安装部位相使用条件具体确定；容器压力表校验和维护应符合国家计量部门相关要求；盛装易燃、易爆介质容器接地电阻每十二个月最少校测一次。
4.6.12.8 容器安全附件校验除工艺设计有特殊要求外，其整定值通常应符合下列要求：
a．安全阀起跳压力应调整为容器最高工作压力1.05-1.10倍；当最高工作压力<1.0MPa时安全阀开启压力为(p+0.02-0.05)MPa；且不超出容器设计压力。回座压力不低于容器最高工作压力90％，且大于实际正常工作压力；
b．爆破片设计爆破压力依据爆破片型式和容器实际最高工作压力由，最低标定爆破压力加制造范围负偏差确定，具体数据见表3，
表3
爆破片形式
一般正拱型
开缝正拱型
反拱型
正拱型受脉动载荷型
最低标定爆破压力Pamin
爆破片设计爆破压力
1.43Pw
1.43Pw+制造负偏差
1.25 Pw
1.25Pw+制造负偏差
1.10 Pw
1.10Pw+制造负偏差
1.70Pw
1.70Pw+制造负偏差
注：1. Pw——容器实际最高工作压力，MPa。
2.制造负偏差由制造厂和用户共同约定。

c．低压容器使用压力表精度不应低于2.5级；中压及高压容器使用压力表精度不应低于1.5级。压力表盘刻度极限值应为最高工作压力1.5-3.0倍，最好选择2倍。表盘直径不应小于100mm。
4.6.12.9 安全附件校验内容：
a．安全阀关键进行外观及零部件质量检验：包含宏观检验(关键检验安全阀外观、阀座、阀瓣、弹簧、阀芯和密封面有没有磨损、腐蚀、裂纹和其它缺点)、性能检验(关键是安全阀开启压力和回座压力校验)、1.5倍最高工作压力水压强度试验(保压时间不少于2分钟。通常在检修后需进行此项检验)、气密性试验及排放量检验。(安全内排放量计算按《压力容器安全技术监察规程》附件五进行)；
b．爆破片校验关键是进行定时更换和正确安装；
c．压力表校验关键是测量其精度和动作灵敏程度；
d．限位计校验关键是检验其外观有没有破损、裂纹及阀件固死现象，对自动指示液位计应按仪器、仪表校验相关要求检验其正确性和测量误差；
e．全部安全附件应有产品合格证、铭牌或其它技术文件。
4.8.12.10 属于下列情况之一安全附件不能安装和使用：
a．无产品合格证和铭牌；
b．安全阀规格和性能不符合要求；
c．超期使用仍未进行校验者；
d．爆破片已超出使用期限，或在使用期限中超出爆破压力末爆破者和表面出现折皱划痕等危及安全运行者；
e．有限止钉压力表在无压力时，指针不能回到限止钉处；无限止钉压力表，在无压力时，指针距零位数值超出压力表许可误差；
f．表盘封面玻璃破裂或表盘刻度模糊不清者；
g．压力表弹簧管泄漏或指针松动者；
h．液位计玻璃板(管)有破碎、裂纹者；
i．液位计阀件固死或不通者；
j．液位计常常出现假液位者。
4.6.13 耐压试验和气密性试验。
4.6.13.1 到间隔期容器按附录A要求进行耐压试验。
4.6.13.2 属下列情况之一容器可不做耐压试验：
a．连续生产装置系统中无截断装置；
b．大型容器和球形贮罐基础承载能力在设计时末考虑液压试验附加载荷或经校核计算不能承受液体附加载荷，且无法取得高参数，大容量惰性气体气源。
4.6.13.3 上述不能做耐压试验容器，检验员应依据容器实际安全情况等级，酌情增加无损探伤方法和检测数量，并经企业技术总责任人批淮并书面上报上级主管部门同意。
4.6.13.4 不能做耐压试验容器在内外部检验和修理后，必需做气密性试验，其试验压力不得低于该容器实际最高工作压力。和生产工艺相互连通无法单独做气密性试验，可在生产工艺开车过程中逐步升压考评。
4.6.13.5 凡应做耐压试验容器必需在内外部检验和危及安全缺点消除后方可进行试验。其试验压力按表4确定。
表4
容器主体材料
耐压试验压力Pr=η.Pw
容器主体材料
耐压试验压力Pr=η.Pw
液压
气压
液压
气压
钢，非铁基金属，锻钢
1.25 Pw
1.15 Pw
搪瓷、搪玻璃
1.25 Pw
1.0 Pw
铸铁
2.0 Pw
—
液化气体槽车罐体
1.50 Pw
—
注：1. 表中Pw为经检验确定实际最高工作压力。
2.钢制低压容器耐压试验压力取Pr和（Pw+0.1）二者中较大者。
3.对不是按内压强度计算公式决定壁厚容器（如考虑稳定性等原因设计），应合适提升耐压试验压力。
4.实际最高工作壁温大于等于200℃钢制或大于等于150℃有色金属制容器，耐压试验压力P´r按下式计算：
Pr´= Pt
[Ó]
=η.Pw
[Ó]
[Ó]t
[Ó]t

式中 Pw——容器实际最高工作压力，MPa；
P´r——容器实际使用最高壁温下耐压试验压力，MPa ;
Pt——试验温度下耐压试验压力，MPa；
η——耐压试验压力系数，按表4选择；
[Ó]——试验温度下材料许用应力，MPa；
[Ó]t——容器实际使用最高壁温下材料许用应力，MPa。

4.6.13.6 除本规程策4.6.13.2条所指容器之外，凡属下列情况之一者必需进行耐压试验：
a．用焊接方法修理改造或更换容器受压部(元)件；
b．改变使用条件且超出原工艺参数；
c．容器更换全部衬里时，在重新衬里前；
d．容器停止使用两年后重新使用；
e．新安装或移装；
f．因结构原因(小直径或无人孔容器)无法进行内外部检验；
g．容器需进行验证性试验。
4.6.13.7 容器耐压试验应按本规程附录A相关要求进行，对液化气体槽车罐体耐压试验还应遵照化工部《液化气体铁路槽车安全管理规程》、劳动部《液化石油气体汽车槽车安全管理要求》和《在用汽车槽车技术检验要求》相关要求。
4.6.14 无法进入内部容器检验
因为容器过小或设计时末考虑设置人孔或不考虑拆除内容器，可照下列标准进行检验。
4.6.14.1 小直径或无人孔大直径容器检验内容：
a．包含外部检验内容；
b．用灯光和内窥镜对表面和接管管口周围进行检验；
c．用超声波测厚仅做多点测厚；
d．有焊缝容器应依据壁厚、材质、直径大小和焊缝结构形式采取对应无损探伤方法；
e．耐压试验。
4.6.14.2 内部有难以拆卸内件大容器检验内容：
a．通常根据4.6.14.1条进行检验；
b。经过第4.6.14.1条中a、b、c和d各项检验，发觉容器关键受压元件存在必需施焊修理严重缺点时，应设法拆除内件进入内部检验和修理，不然不得继续使用。
4.6.15 对已发觉缺点难以修复或不宜进行修复确需进行缺点评定大型压力容器应按以下要求办理。
4.6.15.1 使用单位对容器需进行缺点评定时应提出书面申请，说明原因并经上级主管部门和所在地域省级劳动部门铜炉压力容器安全监察机构同意后方可委托含有资格压力容器评定单位负担。
4.6.15.2 负责压力容器缺点评定单位必需对评定结果、检验结论和压力容器安全性能负责，最终评定汇报和结论须经负担缺点评定单位技术责任人审查同意，汇报和结论在主送委托单位同时应报送企业上级主管部门和企业所在地域省级劳动部门锅炉压力容器安全监察机构立案。
4.7 容器安全情况等级划分
4.7.1 安全情况等级划分是指容器经内外部检验并消除存在超标缺点尽，对容器实际安全情况等级评定，以决定容器可否继续使用、监控使用和确定下次检验周期。
4.7.2 安全情况等级评定方法
4.7.2.1 按主体材质评定：
a．用材和原设计不符，但材质清楚，经强度核实合格，未发觉新缺点，不影响定级；如使用中产生缺点，并确定是用料不妥所致，可定为4级或5级。槽车罐体和液化石油气贮罐关键受压元件用沸腾钢制造，定为5级。
B．材质不明，按下列标准评级：
经检验末发觉新生缺点(不包含正常均匀腐蚀)按A3(Q235A)钢核实其强度合格，在常温下工作通常容器，可定为2级可3级；经检验发觉有缺点，可依据缺点类型比摄影应条款评级；有特殊要求容器定为4级；槽车罐体液化石油气贮罐可定4级或5级。
C．材质劣化；如发觉表层有珠光体球化、轻度脱碳、渗碳、氢损伤等，可依据劣化程度定为3级或4级；材质劣化严重，如发觉有石墨化、氢致裂纹、晶间腐蚀裂纹等脆化缺点时定为5级。
4.7.2.2 按结构缺点评定：
a．封头关键参数不符合现行标准，经检验末发觉新生缺点，可定为2级或3级；如有缺点，依据缺点类型比照本规程对应条款评级。
b．封头和简体连接，b按下列情况评级：
单面焊对接结构，存在未焊透时，槽车罐体定为5级，其它容器依据末焊透情况定为3级至5级；采取搭接结构，可定为4级或5级。不等厚度对接焊，按设计要求应削薄处理而末处理，经检验末发觉新生缺点，可定为3级，不然定为4级或5级。
c．焊缝部署不妥或焊缝间距小于要求值，经检验末发觉新生缺点，可定为3级；如有缺点，并确定是因为焊缝部署不妥所弓t起，则定为4级或5级。
d．按要求应采取全焊透结构角接焊缝或接管角焊缝，而未采取全焊透结构关键受压元件，检验未发觉新生缺点，可定为3级，不然定4级或5级。
e．开孔位置不妥，经检验未发觉新生缺点，对通常容器定为2级或3级；对有特殊要求容器，可定为3级或4级；如孔径超出要求，其计算和补强结构经过特殊考虑，不影响定级；未作特殊考虑或经补强但补强不够，可定为4级或5级。
47.2.3 按几何尺寸超标情况评定：
a．错边量、棱角度或圆度偏差应符合GBl50《钢制压力容器》第10.2.3.3款或第10.2.3.11款要求可评为1、2级，若容限超出上述值，属通常超标，可定为2级或3级；属严重超标，经该部位焊缝内外部无损探伤抽查，如无较严重缺点存在，可定为3级；若伴有裂纹、末熔合、末焊透等缺点，应经过应力分析或依据验证性试验和对比经验判定能否继续使用，在要求操作条件下和检验周期内，能安全使用定为3级，不然定为4级或5级。
b．鼓包(蠕变除外)按下列情况评级：
鼓包高度不超出简体内径2.0%，且不超出20mm时，可定为2级，超出20mm，视具体情况定为3级或4级；如发觉有裂纹或严重过烧，定为5级。
4.7.2.4 按表面缺点情况评定：
a．裂纹：不许可存在。打磨后不需焊补，不影响评级，打磨后其深度超出最小壁厚(指设计计算壁厚。下同)焊补合格，可定为2级或3级。
b．焊缝咬边，按下列情况评级：
内表面咬边深度不超出0.5mm、连续长度不超出100mm、两侧咬边总长度不超出该焊缝总长度10％者，对一跋容器不影响定级，对有特殊要求容器或槽车罐体，检验时末发觉裂纹，能够定为2级或3级；
外表面焊缝咬边深度不超出1.0mm连续长度不超出100mm、两侧咬边总长度不超出该焊缝总长15％者，比照上面评级；
内外表面焊缝咬边超出上述标准或检验时发觉有裂纹，打磨消除不需补焊，不影响评定级，经焊补合格，可定为2级或3级。
c．机械损伤、工卡具焊迹、电弧灼伤，打磨后不需焊补，不影响定级，焊补合格可定为2级或3级。
d．分散点腐蚀，如同时符合下列条件，不影响定级：
腐蚀深度不超出最小壁厚20％；
在直径为200mm范围内，点蚀总面积不超出40.0cm2，沿任一直径方向点蚀长度之和不超出40mm。
e．大面积均匀腐蚀，应以实测最小壁厚(扣除到下一次检验期腐蚀裕量2倍)做为强度核实依据，强度校核合格者不影响评级；经补焊合格，可定为2级或3级不然定为4—5级。
4.7.2.5 按埋藏缺点情况评定：
a．焊缝有埋藏缺点，按以下要求划分安全情况等级：
单个圆形缺点(圆形缺点定义见GB3323)长径大于壁厚1／2或大于92nm定为4级或5级；圆形缺点长径小于壁厚I／2或9mm，其对应安全情况等级见表5和表6。
表5
评定区mm
实
缺 测
陷 厚
点 度mm
安全 数
情况等级 个
10×10
10×20
10×30
t≤10
10100
2
6~9
12~5
18~21
24~27
30~33
36~39
3
10~12
16~18
22~24
28~30
34~36
40~42
4
13~15
19~21
25~27
31~33
37~39
43~45
5
>15
>21
>27
>33
>39
>45
注：圆形缺点尺寸换算成缺点点数，和不计点数缺点尺寸要求见GB3323标准。
表5为按要求只要求局部探伤压力容器(不包含低温压力容器)圆形缺点和对应安全情况等级；表6为按要求要求全部探伤压力容器、低温压力容器和槽、罐车圆形缺点和对应安全情况等级。
非圆形缺点(非圆形缺点定义见GB3323，此处指未见开裂迹象)和对应安全情况等级见表7。

表6
评定区mm
实
缺 测
陷 厚
点 度mm
安全 数
情况等级 个
10×10
10×20
10×30
t≤10
10100
2
3~6
6~9
9~12
12~15
15~18
18~21
3
7~9
10~12
13~15
16~18
19~21
22~24
4
10~12
13~15
16~18
19~21
22~