城镇燃气输配综合重点工程综合标准施工及验收综合规范.doc

CJJ33—《城镇燃气输配工程施工及验收规范》
1 总 则
1.0.1 为规范城镇燃气输配工程施工及验收工作，提升技术水平，确保工程质量、安全施工、安全供气，制订本规范。
1.0.2 本规范适适用于城镇燃气设计压力小于４.０MPa新建、改建和扩建输配工程施工及验收。
1.0.3 进行城镇燃气输配工程施工单位，必需含有和工程规模相适应施工资质；进行城镇燃气输配工程监理单位，必需含有对应监理资质。工程项目必需取得建设行政主管部门同意施工许可文件后方可开工。
1.0.4 负担燃气钢质管道、设备焊接人员，必需含有锅炉压力容器压力管道特种设备操作人员资格证（焊接）焊工合格证书，且在证书使用期及合格范围内从事焊接工作。间断焊接时间超出6个月，再次上岗前应重新考试；负担其它材质燃气管道安装人员，必需经过专门培训，并经考试合格，间断安装时间超出6个月，再次上岗前应重新考试和技术评定。当使用安装设备发生改变时，应针对该设备操作要求进行专门培训。
1.0.5 工程施工必需按设计文件进行，如发觉施工图有误或燃气设施设置不能满足现行国家标准《城镇燃气设计规范》GB50028时，不得自行更改，应立即向建设单拉和设计单位提出变更设计要求。修改设计或材料代用应经原设计部门同意。
1.0.6 工程施工所用设备、管道组成件等，应符合国家现行相关产品标准要求，且必需含有生产厂质量检验部门产品合格文件。
1.0.7 在入库和进入施工现场安装前，应对管道组成件进行检验，其材质、规格、型号应符合设计文件和协议要求，并应按现行国家产品标准进行外观检验；对外观质量有异议、设计文件或本规范有要求时应进行相关质量检验，不合格者不得使用。
1.0.8 参与工程项目标各方在施工过程中，应遵守国家和地方相关安全、文明施工、劳动保护、防火、防爆、环境保护和文物保护等相关方面要求。
1.0.9 城镇燃气输配工程施工及验收除应遵守本规范外，尚应遵守国家现行相关强制性标准要求。
2 土 方 工 程
2.1通常要求
2.1.1 土方施工前，建设单位应组织相关单位向施工单位进行现场交桩。临时水准点、管道轴线控制桩、高程桩，应经过复核后方可使用，并应定时校核。
2.1.2 施工单位应会同建设等相关单位，查对管道路由、相关地下管道和构筑物资料，必需时局部开挖核实。
2.1.3 施工前，建设单拉应对施工区域内已经有地上，地下障碍物，和相关单位协商处理完成。
2.1.4 在施工中，燃气管道穿越其它市政设施时，应对市政设施采取保护方法，必需时应取得产权单位同意。
2.1.5 在地下水位较高地域或雨期施工时，应采取降低水位或排水方法，立即清除沟内积水。
2.2 施工现场安全防护
2.2.1在沿车行道，人行道施工时，应在管沟沿线设置安全护栏，并应设置显著警示栏，在施工路段沿线，应设置夜间警示灯。
2.2.2在繁荣路段和城市关键道路施工时，宜采取封闭式施工方法。
2.2.3在交通不可中止道路上施工，应有确保车辆、行人安全通行方法，并应设有负责安全人员。
2.3 开 槽
2.3.1 混凝土路面和沥青路面开挖应使用切割机切割。
2.3.2 管道沟槽应按设计要求平面位置和标高开挖。当采取人工开挖且无地下水时，槽底预留值宜为0.05~0.10m；当采取机械开挖或有地下水时，槽底预留值大于0.15m；管道安装前应人工清底至设计标高。
2.3.3管沟沟底宽度和工作坑尺寸，应依据现场实际情况和管道敷设方法确定，也可按下列要求确定：
1 单管沟底组装按表2.3.3确定。
表2.33沟底宽度尺寸
管道公称直径（mm）
50～80
100～
200
250～
350
400～
450
500～
600
700～
800
900～
1000
110～
1200
130～
1400
沟底宽度（m）
0.6
0.7
0.8
1.0
1.3
1.6
1.8
2.0
2.2
2 单管沟边组装和双管同沟敷设可按下式计算：
a=D1+D2+s+c (2.3.3)
式中 a——沟槽底宽度（m）；
D1——第一条管道外径（m）；
D2——第二条管道外径（m）；
s——两管道之间设计净距(m)；
c——工作宽度，在沟底组装：c=0.6(m)；在沟边组装：c＝0.3(m)。
2.3.4 梯形槽（图2.3.4 ）上口宽度可按下式计算：
图2.3.4梯形槽横断面
h

a
b

b = a+2nh
式中： b ——沟槽上口宽度（m）；
a ——沟槽底宽度（m）；
n ——沟槽边坡率（边坡水平投影和垂直投影比值）；
h ——沟槽深度（m）。
2.3.5在无地下水天然湿度土壤中开挖沟槽时，如沟槽深度不超出表2.3.5要求，沟壁可不设边坡。
表2.3.5不设边坡沟槽深度
土壤名称
沟槽深度（m）
土壤名称
沟槽深度（m）
填实砂土或砾石土
≤1.00

≤1.50
亚砂土或亚黏土
≤1.25

≤2.00
2.3.6 当土壤含有天然湿度、结构均匀、无地下水、水文地质条件良好，且挖深小于5m，不加支撑时， 沟槽最大边坡率可按表2.3.6确定。
表2.3.6深度在5m以内沟槽最大边坡率（不加支承）
土壤名称
边坡率
人工开挖并将土抛于沟边上
机械开挖
在沟底挖土
在沟边上挖土
砂土
1：1.00
1：0.75
1：1.00
亚砂土
1：0.67
1：0.50
1：0.75
亚黏土
1：0.5
1：0.33
1：0.75
黏土
1：0.33
1：0.25
1：0.67
含砾土卵石土
1：0.67
1：0.50
1：0.75
泥炭岩石垩土
1：0.33
1：0.25
1：0.67
干黄土
1：0.25
1：0.10
1：0.33
注：1 如人工挖土抛于沟槽上即时运走，可采取机械在沟底挖土坡度值。
2 临时堆土高度不宜超出1.5m，靠墙堆土时，其高度不得超出墙高1/3。
2.3.7 在无法达成本规范第2.3.6条要求时， 应采取支撑加固沟壁。对不坚实土壤应立即做连续支撑，支撑物应有足够强度。
2.3.8 沟槽一侧或两侧临时堆土位置和高度不得影响边坡稳定性和管道安装。堆土前应对消火栓、雨水口等设施进行保护。
2.3.9 局部超挖部分应回填压实，当沟底无地下水时，超挖在0.15m以内，可采取原土回填；超挖在0.15m及以上，可采取石灰土处理。当沟底有地下水或含水量较大时，应采取级配砂石或天然砂回填到设计标高。超挖部分回填后应压实，其密实度应靠近原地基天然土密实度。
2.3.10 在湿陷性黄土地域，不宜在雨期施工，或在施工时切实排除沟内积水，开挖时应在槽底预留0.03～0.06m厚土层进行压实处理。
2.3.11 沟底遇有废弃构筑物、硬石、木头、垃圾等杂物时必需清除，并应铺一层厚度大于0.15m砂土或素土，整平压实到设计标高。
2.3.12 对软土基及特殊性腐蚀土壤，应按设计要求处理。
2.3.13 当开挖难度较大时，应编制安全施工技术方法，并向现场施工人员进行安全技术交底。
2.4 回填和路面恢复
2.4.1 管道主体安装检验合格后，沟槽应立即回填，但需留出未检验安装接口。回填前，必需将槽底施工遗留杂物清除于净。
对特殊地段，应经监理单位认可，并采取有效技术方法，方可在管道焊接，防腐检验合格后全部回填。
2.4.2 不得采取冻土，垃圾，木材及软性物质回填，管道两侧及管顶以上0.5m内回填土，不得含有碎石、砖块等杂物，且不得采取灰土回填。距管顶0.5m以上回填地中石块不得多于10%、直径不得大于0.1m，且均匀分布。
2.4.3 沟槽支撑应在管道两侧及管顶以上0.5m回填完成并压实后，在确保安全情况下进行拆除，并应采取细砂填实缝隙。
2.4.4 沟槽回填时，应先回填管底局部悬空部位，再回填管道两侧。
2.4.5 回填土应分层压实，每层虚铺厚度宜为0.2～0.3m，管道两侧及管顶以上0.5m内回填土必需采取人工压实，管顶0.5m以上回填土可采取小型机械压实，每层虚铺厚度宜为0.25～0.4m。
2.4.6 回填土压实后，应分层检验密实度，并做好回填统计。沟槽各部位密实度应符合下列要求(图2.4.6)：
0.5m
Ⅱ
Ⅲ
Ⅰ
Ⅰ

图2.4.6回填土断面图
2.4.7沥青路面和混凝土路面恢复，应由含有专业施工资质单位施工。
2.4.8 回填路面基础和修复路面材料性能不应低于原基础和路面材料。
2.4.9当地市政管理部门对路面恢复有其它要求时，应按当地市政管理部门要求实施。
2.5 警示带敷设
2.5.1 埋设燃气管道沿线应连续敷设警示带。警示带敷设前应将敷设面压实，并平整地敷设在管道正上方，距管顶距离宜为0.3~0.5m，但不得敷设于路基和路面里。
2.5.2 警示带平面部署可按表2.5.2要求实施。
表2.5.2警示带平面部署
管道公称直径（mm）
≤400
＞400
警示带数量（条）
1
2
警示带间距（mm）
－
150

2.5.3 警示带宜采取黄色聚已烯等不易分解材料，并印有显著、牢靠警示语，字体不宜小于100mm×100mm。

2.6 管道路面标志设置
2.6.1 当燃气管道设计压力大于或等于0.8MPa时，管道沿线宜设置路面标志。对混凝土和沥青路面，宜使用铸铁标志；对人行道和土路，宜使用混凝土方砖标志；对绿化带，荒地和耕地，宜使用钢筋混凝土桩标志。
2.6.2 路面标志应设置在燃气管道正上方，并能正确、显著地指示管道走向和地下设施。设置位置应为管道转弯处、三通、四通处、管道末端等，直线管段路面标志设置间隔不宜大于200mm。
2.6.3 路面上已经有能标明燃气管线位置阀门井，凝水缸部件时，可将该部件视为路面标志。
2.6.4 路面标志上应标注“燃气”字样，可选择标注“管道标志”“三通”及其它说明燃气设施字样或符号和“不得移动、覆盖”等警示语。
2.6.5 铸铁标志和混凝土方砖标志强度和结构应考虑汽车荷载，使用后不松动或脱落；钢筋混凝土桩标志强度和结构应满足不被人力折断或拔出。标志上字体应端正、清楚，并凹进表面。
2.6.6 铸铁标志和混凝土方砖标志埋入后应和路面平齐；钢筋混凝土桩标志埋入深度，应使回填后不遮挡字体。混凝土方砖标志和钢筋混凝土桩标志埋入后，应采取红漆将字体描红。
3 管道、设备装卸、运输和存放
3.0.1管材、设备装卸时、严禁抛摔、拖拽和猛烈撞击。
3.0.2管材、设备运输、存放时堆放高度、环境（温度、湿度、照明等）必需符合产品要求，应避免暴晒和雨淋。
3.0.3 运输时应逐层堆放，捆扎、固定牢靠，避免相互碰撞。
3.0.4 运输、堆放处不应有可能损伤材料、设备尖凸物，并应避免接触可能损伤管道、设备油、酸、碱、盐等类物质。
3.0.5 聚已烯管道、钢骨架聚已烯复合管道和已做好防腐管道，捆扎和吊装时应使用含有足够强度，且不致损伤管道防腐层绳索（带）。
30.6 管道、设备入库前必需查验产品质量合格文件或质量确保文件等，并应妥善保管。
3.0.7 管道、设备宜存放在通风良好、防雨、防晒库房或简易棚内。
3.0.8 应按产品储存要求分类储存，堆放整齐、稳固，便于管理。
3.0.9 管道、设备应平放在地面上，并应采取软质材料支撑，离地面距离不应小于30mm，支撑物必需牢靠，直管道等长物件应做连续支撑。
3.0.10 对易滚动物件应做侧支撑，不得以墙、其它材料和设备做侧支撑体。
4 钢质管道及管件防腐
4.0.1 管道防腐预制施工过程中所包含到相关工业卫生和环境保护，应符合现行国家标准《涂装作业安全规程 涂装前处理工艺安全》GB 7692 和《涂装作业安全规程 涂装前处理工艺通风净化》GB 7693 要求。
4.0.2 管材防腐宜统一在防腐车间（场、站）进行。
4.0.3 管材及管件防腐前应逐根进行外观检验和测量，并应符合下列要求：
1 钢管弯曲度应小于钢管长度0.2%，椭圆度应小于或等于钢管外径0.2％。
2 焊缝表面应无裂纹、夹渣、重皮、表面气孔等缺点。
3 管材表面局部凹凸应小于2mm。
4管材表面应无斑疤、重皮和严重锈蚀等缺点。
4.0.4 防腐前应对防腐原材料进行检验，有下列情况之一者，不得使用：
1无出厂质量证实文件或检验证实；
2 出厂质量证实书数据不全或对数据有怀疑，且未经复验或复验后不合格；
3 无说明书、生产日期和储存使用期。
4.0.5 防腐前钢管表面预处理应符合国家现行标准《涂装前钢材表面预处理规范》SY/T 0407 和所使用防腐材料对钢管除锈要求。
4.0.6 管道宜采取喷(抛)射除锈。除锈后钢管应立即进行防腐，如防腐前钢管出现二次锈蚀，必需重新除锈。
4.0.7多种防腐材料防腐施工及验收要求，应符合下列国家现行标准要求：
1《城镇燃气进地钢质管道腐蚀控制技术规程》 CJJ 95；
2《埋地钢质管道石油沥青防腐层技术标准》SY/Y 0420；
3《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》SY/T 0447；
4《埋地钢质管道聚已烯胶粘带防腐层技术标准》SY/T 0414；
5《埋地钢质管道煤焦油瓷漆外防腐层技术标准》SY/T 0379；
6《钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术标准》SY/T 0315；
7《钢质管道聚已烯防腐技术标准》SY/T 0413；
8《埋地钢质管道牺牲阳极阴极保护设计规范》SY/T 0019；
9《埋地钢质管道强制电流阴极保护设计规范》SY/T 0036。
4.0.8 经检验合格防腐管道，应在防腐层上标明管道规格、防腐等级、实施标准、生产日期和厂名等。
4.0.9 防腐管道应按防腐类型、等级和管道规格分类堆放，需固化防腐涂层必需待防腐涂层固化后堆放。防腐层未实干管道，不得回填。

4.0.10 做好防腐绝缘涂层管道，在堆放、运输、安装时，必需采取有效方法，确保防腐涂层不受损伤。
4.0.11 补口、补伤、设备、管件及管道套管防腐等级不得低于管体防腐层等级。当相邻两管道为不一样防腐等级时，应以最高防腐等级为补口标准。当相邻两管道为不一样防腐材料时，补口材料选择应考虑材料相容性。
5 埋地钢管敷设
5.1 一 般 规 定
5.1.1管道应在沟底标高和管基质量检验合格后，方可安装。
5.1.2 设计文件要求进行低温冲击韧性试验材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果文件，不然应按现行国家标准《金属低温冲击试验法》GB/T229要求进行试验，其指标不得低于要求值下限。
5.1.3 燃气钢管弯头、三通、异径接头，宜采取机制管件，其质量应符合现行国家标准《钢制对焊无缝管件》GB12459 要求。
5.1.4 穿越铁路、公路、河流及城市道路时，应降低管道环向焊缝数量。
5.2 管 道 焊 接
5.2.1 管道焊接应按现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235 和《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236相关要求实施。
5.2.2 管道切割及坡口加工宜采取机械方法，当采取气割等热加工方法时，必需除去坡口表面氧化皮，并进行打磨。
5.2.3施焊环境应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊工程接施工及验收规范》GB 50236相关要求。
5.2.4氩弧焊时，焊口组对间隙宜为2～4mm。其它坡口尺寸应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236要求。
5.2.5 不应在管道焊缝上开孔。管道开孔边缘和管道焊缝间距不应小于100mm。当无法避开时，应对以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径圆中所包容全部焊缝进行100%射线摄影检测。
5.2.6 管道焊接完成后，强度试验及严密性试验之前，必需对全部焊缝进行外观检验和对焊缝内部质量进行检验，外观检验应在内部质量检验前进行。
5.2.7设计文件要求焊缝系数为1焊缝或设计要求进行100%内部质量检验焊缝，其外观质量不得低于现行国家标准《现场设备、工业管道焊工程接施工及验收规范》GB 50236要求Ⅱ级质量要求；对内部质量进行抽检焊缝，其外观质量不得低于现行国家标准《现场设备、工业管道焊工程接施工及验收规范》GB 50236要求Ⅲ级质量要求。
5.2.8 焊缝内部质量应符合下列要求：
1 设计文件要求焊缝系数为1焊缝或设计要求进行100%内部质量检验焊缝，焊缝内部质量射线摄影检验不得低于现行国家标准〈钢管环缝熔化焊对接接射线透照工艺和质量分级〉GB/T 12605 中Ⅱ级质量要求；超声波检验不得低于现行国家标准〈钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级〉GB 11345中Ⅰ级质量要求。当采取100%射线摄影或超声波检测方法时，还应按设计要求进行超声波或射线摄影复查。
2 对内部质量进行抽检焊缝，焊缝内部质量射线摄影检验不得低于现行国家标准《钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》GB/T 12605 中Ⅲ级质量要求；超声波检验不得低于现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB 11345中Ⅱ级质量要求。
5.2.9焊缝内部质量抽样检验应符合下列要求：
1 管道内部质量无损探伤数量，应按设计要求实施。当设计无要求时，抽查数量不应少于焊缝总数15%，且每个焊工不应少于一个焊缝。抽查时，应侧重抽查固定焊口。
2 对穿越或跨越铁路，公路，河流，桥梁，有轨电车及敷设在套管内管道环向焊缝，必需进行100%射线摄影检验。
3 当抽样检验焊缝全部合格时，则此次抽样所代表该批焊缝应为全部合格；当抽样检验出现不合格焊缝时，对不合格焊缝返修后，应按下列要求扩大检验：
1）每出现一道不合格焊缝，应再抽检两道该焊工所焊同一批焊缝，按原探伤方法进行检验。
2）如第二次抽检仍出现不合格焊缝，则应对该焊工所焊全部同批焊缝按原探伤方法进行检验。对出现不合格焊缝必需进行返修，并应对返修焊缝按原探伤方法进行检验。
3）同一焊缝返修次数不应超出两次。
5.3 法 兰 连 接
5.3.1 法兰在安装前应进行外观检验，并应符合下列要求；
1 法兰公称压力应符合设计要求
2法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。法兰螺纹部分应完整，无损伤。凹凸面法兰应能自然嵌合，凸面高度不得低于凹槽深度。
3 螺栓及螺母螺纹应完整，不得有伤痕、毛刺等缺点；螺栓和螺母应配合良好，不得有松动或卡涩现象。
5.3.2 设计压力大于或等于1.6MPa管道使用高强度螺栓、螺母应按以下要求进行检验：
1 螺栓，螺母应每批各取2个进行硬度检验，若有不合格，需加倍检验，如仍有不合格则应逐一检验，不合格者不得使用。
2 硬度不合格螺栓应取该批中硬度值最高、最低螺栓各1只，校验其机械性能，若不合格，再取其硬度最靠近螺栓加倍校验，如仍不合格，则该批螺栓不得使用。
5.3.3 法兰垫片应符合下列要求：
1 石棉橡胶垫、橡胶垫及软塑料等非金属垫片应质地柔韧，不得有老化变质或分层现象，表面不应有折损、皱纹等缺点。
2 金属垫片加工尺寸、精度、光洁度及硬度应符合要求，表面不得有裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈斑等缺点。
3 包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散、翘曲等缺点。
5.3.4 法兰和管道组对应符合下列要求：
1 法兰端而应和管道中心线相垂直，其偏差值可采取角尺和钢尺检验，当管道公称直径小于或等于300mm时，许可偏差值为1mm；当管道公称直径大于300mm时，许可偏差值为2mm。
2 管道和法兰焊接结构应符合国家现行标准《管路法兰及垫片》JB/T 74 中附录C要求。
5.3.5 法兰应在自由状态下安装连接，并应符合下列要求：
1法兰应在自由状态下保持平行，其偏差不得大于法兰外径1.5%。且不得大于2mm，不得采取紧螺栓方法消除偏斜。
2 法兰连接应保持同一轴线，其螺孔中心偏差不宜超出孔径5%，并应确保螺栓自由穿入。
3 法兰垫片应符合标准，不得使用斜垫片或双层垫片，采取软垫片时，周围应整齐，垫片尺寸应和法兰密封面相符。
4 螺栓和螺孔直径应配套，并使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固螺栓应对称均匀，紧固适度，紧固后螺栓外露长度不应大于1倍螺距，且不得低于螺母。
5 螺栓紧固后应和法兰紧贴，不得有楔缝。需要加垫片时，每一个螺栓所加垫片每侧不应超出1个。
5.3.6 法兰和支架边缘或墙面距离不宜小200mm。
5.3.7 法兰直埋时，必需对法兰和坚固件按管道相同防腐等级进行防腐。
5.4 钢 管 敷 设
5.4.1 燃气管道应根据设计图纸要求控制管道平面位置、高程、坡度，和其它管道或设施间距应符合现行国家标准《城镇燃气设计规范》GB 50028相关要求。
管道在确保和设计坡度一致且满足设计安全距离和埋深要求前提下，管线高程和中心线许可偏差应控制在当地计划部门许可范围内。
5.4.2 管道在套管内敷设时，套管内燃气管道不宜有环向焊缝。
5.4.3管道下沟前，应清除沟内全部杂物，管沟内积水应抽净。
54.4 管道下沟宜使用吊装机具，严禁采取抛、滚、撬等破坏防腐层做法。吊装时应保护管口不受损伤。
5.4.5 管道吊装时，吊装间距不应大于8m。吊装管道最大长度不宜大于36m。
5.4.6 管道在敷设时应在自由状态下安装连接，严禁强力组对。
5.4.7 管道环焊缝间距不应小于管道公称直径，且不得小于150mm。
5.4.8 管道对口前应将管道、管件内部清理洁净，不得存有杂物。每次收工时，敞口管端应临时封堵。
5.4.9 当管道纵断、水平位置折角大于22.5°时，必需采取弯头。
5.4.10 管道下沟前必需对防腐层进行100%外观检验，回填前应进行100%电火花检漏，回填后必需对防腐层完整性进行全线检验，不合格必需返工处理直至合格。
6 球墨铸铁管敷设（此章省略）
7 聚乙烯和钢骨架聚乙烯复合管敷设
7.1通常要求
7.1.1 聚乙烯和钢骨架聚乙烯复合管敷设应符合国家现行标准《聚聚乙烯燃气管道工程技术规程》CJJ 63要求。管道施工前应制订施工方案，确定连接方法、连接条件、焊接设备及工具、操作规范、焊接参数、操作者技术水平要求和质量控制方法。
7.1.2 管道连接前应对连接设备按说明书进行检验，在使用过程中应定时校核。
7.1.3 管道连接前，应查对欲连接管材、管件规格、压力等级；检验管材表面，不宜有磕、碰、划伤，伤痕深度不应超出管材壁厚10%。
7.1.4 管道连接应在环境温度-5~-45℃范围内进行。当环境温度低于－5℃或在风力大于5级天气条件下施工时，应采取防风、保温方法等，并调整连接工艺。管道连接过程中，应避免强烈阳光直射而影响焊接温度。
7.1.5 当管材、管件存放处和施工现场温差较大时，连接前应将管材、管件在施工现场搁置一定时间，使其温度和施工现场温度靠近。
7.1.6 连接完成后接头应自然冷却，冷却过程中不得移动接头、拆卸加紧工具或对接头施加外力。
7.1.7 管道连接完成后，应进行序号标识，并做好统计。
7.1.8管道应在沟底标高和管基质量检验合格后，方可下沟。
7.1.9 管道安装时，管沟内积水应抽净，每次收工时，敞口管端应临时封堵。
7.1.10 不得使用金属材料直接捆扎和吊运管道。管道下沟时应预防划伤、扭曲和强力拉伸。
7.1.11对穿越铁路、公路、河流、城市关键道路管道，应降低接口，且穿越前应对连接好管段进行强度和严密性试验。
7.1.12 管材、管件从生产到使用之间存放时间，黄色管道不宜超出十二个月，黑色管道不宜超出二年，超出上述期限时必需重新抽样检验，合格后方可使用。
7.2 聚乙烯管道敷设
7.2.1直径在90mm以上聚乙烯管材、管件连接可采取热熔对接连接或电熔连接；直径小于90mm管材及管件宜使用电熔连接。聚乙烯燃气管道和其它材质管道、阀门、管路附件等连接应采使用方法兰或钢塑过渡接头连接。
7.2.2 对不一样等级、不一样熔体流动速率聚乙烯原料制造管材或管件，不一样标准尺寸比（SDR 值）聚乙烯燃气管道连接时，必需采取电熔连接。施工前应进行试验，判定试验质量合格后，方可进行电熔连接。
7.2.3 热熔连接焊接接头连接完成后，应进行100%外观检验及10%翻边切除检验，并应符合国家现行标准《聚乙烯燃气管道工程技术规程》CJJ 63要求。
7.2.4 电熔连接焊接接头连接完成后，应进行外观检验，并应符合国家现行标准《聚乙烯燃气管道工程技术规程》CJJ 63要求。
7.2.5 电熔鞍形连接完成后，应进行外观检验，并应符合国家现行标准《聚乙烯燃气管道工程技术规程》CJJ 63 要求。
7.2.6 钢塑过渡接头金属端和钢管焊接时，过渡接头金属端应采取降温方法，但不得影响焊接接头力学性能。
7.2.7法兰或钢塑过渡连接完成后，其金属部分应按设计要求防腐等级进行防腐，并检验合格。
7.2.8 聚乙烯燃气管道利用柔性自然弯曲改变走向时，其弯曲半径不应小于25倍管材外径。
7.2.9 聚乙烯燃气管道敷设时，应在管顶同时随管道走向敷设示踪线，示踪线接头应有良好导电性。
7.2.10 聚乙烯燃气管道敷设完成后，应对外壁进行外观检验，不得有影响产品质量划痕、磕碰等缺点；检验合格后，方可对管沟进行回填，并做好统计。
7.2.11 在旧管道内插入敷设聚乙烯管施工，应符合国家现行标准《聚乙烯燃管道工程技术规程》CJJ 63要求。
7.3钢骨架聚乙烯复合管道敷设（本节省略）
8 管道附件和设备安装
8.1通常要求
8.1.1 安装前应将管道附件及设备内部清理洁净，不得存有杂物。
8.1.2 阀门、凝水缸及赔偿器等在正式安装前，应按其产品标准要求单独进行强度和严密性试验，经试验合格设备、附件应做好标识，并应填写试验纪录。
8.1.3 试验使用压力表必需经校验合格，且在使用期内，量程宜为试验压力1.5~2.0倍，阀门试验用压力表精度等级不得低于1.5级。
8.1.4 每处安装宜一次完成，安装时不得有再次污染已吹扫完成管道操作。
8.1.5 管道附件设备应抬入或吊入安装处，不得采取抛、扔、滚方法。
8.1.6 管道附件、设备安装完成后，应立即对连接部位进行防腐。
8.1.7 阀门、赔偿器及调压器等设施严禁参与管道清扫。
8.1.8 凝水缸盖和阀门井盖面和路面高度差应控制在0~+5mm范围内。
8.1.9 管道附件、设备安装完成后，应和管线一起进行严密性试验。
8.2 阀门安装
8.2.1 安装前应检验阀芯开启度和灵活度，并依据需要对阀体进行清洗、上油。
8.2.2安装有方向性要求阀门时，阀体上箭头方向应和燃气流向一致。
8.2.3 法兰或螺纹连接阀门应在关闭状态下安装，焊接阀门应打开状态下安装。焊接阀门和管道连接焊缝宜采取氩弧打底。
8.2.4安装时，吊装绳索应拴在阀体上，严禁拴在手轮、阀杆或转动机构上。
8.2.5 阀门安装时，和阀门连接法兰应保持平行，其偏差不应大于法兰外径1.5‰，且不得大于2mm。严禁强力组装，安装过程中应确保受力均匀，阀门下部应依据设计要求设置承重支撑。
8.2.6 法兰连接时，应使用同一规格螺栓，并符合设计要求。紧固螺栓时应对称均匀用力，松紧适度，螺栓紧固后螺栓和螺母宜齐平，但不得低于螺母。
8.2.7 在阀门井内安装阀门和赔偿器时，阀门应和赔偿器先组对好，然后和管道上法兰组对，将螺栓和组对法兰紧固好后，方可进行管道和法兰焊接。
8.2.8对直埋阀门，应按设计要求做好阀体法兰、紧固件及焊口防腐。
8.2.9 安全阀应垂直安装，在安装前必需经法定检验部门检验并铅封。
8.3 凝水缸安装
8.3.1 钢制凝水缸在安装前，应按设计要求对外表面进行防腐。
8.3.2 安装完成后，凝水缸抽液管应按同管道防腐等级进行防腐。
8.3.3 凝水缸必需按现场实际情况，安装在所在管段最低处。
8.3.4 凝水缸盖应安装在凝水缸井中央位置，出水口阀门安装位置应合理，并应有足够操作和检修空间。
8.4 赔偿器安装
8.4.1 波纹赔偿器安装应符合下列要求：
1 安装前应按设计要求赔偿量进行预拉伸（压缩），受力应均匀。
2 赔偿器应和管道保持同轴，不得偏斜。安装时不得用赔偿器变形（轴向、径向、扭转等）来调整管位安装误差。
3安装时应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置，并解除限位装置。
8.4.2 填料式赔偿器安装应符合下列要求：
1 应按设计要求安装长度及温度改变，留有剩下收缩量，许可偏差应满足产品安装说明书要求。
2 应和管道保持同心，不得歪斜。
3 导向支座应确保运行时自由伸缩，不得偏离中心。
4 插管应安装在燃气流入端。
5 填料石棉绳应涂石墨粉并应圈装入，逐圈压紧，各圈接口应相互错开。
8.5 绝缘法兰安装
8.5.1 安装前，应对绝缘法兰进行绝缘试验检验，其绝缘电阻不应小于1MΩ；当相对温度大于60%时，其绝缘电阻不应小于500kΩ。
8.5.2两对绝缘法兰电缆线连接应符合设计要求，并应做好电缆线及接头防腐，金属 部分不得裸露于土中。
8．5．3 绝缘法兰外露时，应有保护方法。
9 管道穿（跨）越
9.1 顶管施工
9.1.1 顶管施工宜按现行国家标准《给水排水管道工程施工及验收规范》GB 50268中顶管施工相关要求实施。
9.1.2 燃气管道安装应符合下列要求：
1 采取钢管时，燃气钢管焊缝进行100%射线摄影检验。
2 采取PE管时，应先做相同人员，工况条件下焊接试验。
3 接口宜采取电熔连接；当采取热熔对接时，应切除全部焊口翻边，并应进行检验。
4燃气管道穿入套管前，管道防腐已验收合格。
5在燃气管道穿入过程中，应采取方法预防管体或防腐层损伤。
9.2 水下敷设
9.2.1 施工前应做好下列工作：
1 在江(河、湖)水下敷设管道，施工方案及设计文件应报河道管理或水利管理部门审查同意，施工组织设计应取得上述部门同意。
2 主管部门同意对江（河、湖）断流、断航、航管等方法，应预先公告。
3 工程开工时，应在敷设管道位置两侧水体各50m距离处设警戒标志。
4 施工时应严格遵守国家及行业现行水上水下作业安全操作规程。
9.2.2 测量放线应符合下列要求：
1 管槽开挖前，应测出管道轴线，并在两边管道轴线上设置固定醒目标标志，施工时岸上设专员用测量仪器观察，校正管道施工位置，检测沟槽超挖、欠挖情况。
2水面管道轴线上宜每隔50m抛设一个浮标标示位置。
3 两岸应各设置水尺一把，水尺零点标高应常常检测。
9.2.3 沟槽开挖应符合下列要求：
1 沟槽宽度及边坡坡度应按设计要求实施；当设计无要求时，施工单位依据水底泥土流动性和挖沟方法在施工组织设计中确定，但最小沟底宽度应大于管道外径1m。
2当两岸没有泥土堆放场地时，应使用驳船装载泥土运走。在水流较大江中施工，且没有尤其环境保护要求时，开挖泥土可排至河道中，任水流冲走。
3 水下沟槽挖好后，应做沟底标高测量，宜按3m间距测量，当标高符合设计要求后即可下管。若挖深不够应补挖；若超挖应采取砂或小块卵石补到设计标高。
9.2.4 管道组装应符合下列要求：
1 在岸上将管道组装成管段，管段长度宜控制在50~80m。
2 组装完成后，焊缝质量应符合本规范第5.2节要求，并应按本规范第12章进行试验，合格后按设计要求加焊加强钢箍套。
3 焊口应进行防腐补口，并应进行质量检验。
9.2.5 组装后管段应采取下水滑道牵引下水，置于浮箱平台，并调整至管道设计轴线水面上，将管段组装成整管。焊口应进行射线摄影探伤和防腐补口，并应在管道下沟前对整条管道防腐层做电火花绝缘检验。
9.2.6 沉管和稳管应符合下列要求：
1 沉管时，应谨慎操作牵引发重设备，松缆和起吊均应分步分别进行；各定位船舶必需实施统一指令。应在管道各吊点位置和管槽设计轴线一致时，管道方可下沉入沟槽内。
2管道入槽后，潜水员下水检验、调平。
3 稳管方法应按设计要求实施。当使用平衡重块时，重块和钢管之间应加橡胶隔垫；当采取复壁管时，应在管线过江（河、湖）后，再向复壁管环形空间灌水泥浆。
9.2.7 应对管道进行整体吹扫和试验，并应符合本规范第12章要求。
9.2.8 管道试验合格后即采取砂卵石回填。回填时先填管道拐弯处使之固定，然后再均匀回填沟槽。
9.3定向钻施工
9.31应搜集施工现场资料，制订施工方案，并应符合下列要求：
1 现场交通、水源、电源、施工运输道路、施工场地等资料搜集。
2 各类地上设施（铁路、房屋等）位置、用途、产权单位等查询。
3 和其它部门（通信、电力电缆、供水、排水等）查对地下管线，并用探测仪或局部开挖方法确定定向钻施工路由位置其它管线种类、结构、位置走向和埋深。
4 用地质勘探钻全员取样或局部开挖方法，取得定向钻施工路由位置地下土层分布、地下水位及土壤、水分酸碱度等资料。
9.3.2定向钻施工穿越铁路等关键设施处，必需征求相关主管部门意见。当和其它地下设施净距不能满足设计规范要求时，应报设计单位，采取防护方法，并应取得相关单位同意。
9.3.3定向钻施工宜按国家现行标准《石油天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079实施。
9.3.4燃气管道安装应符合下列要求：
1 燃气钢管焊缝应进行100％射线摄影检验。
2 在目标井工作坑应按要求放置燃气钢管，用导向钻回拖敷设，回拖过程中应依据需要不停注入配制泥浆。
3 燃气钢管防腐应为特加强级。
4 燃气钢管敷设曲率半径应满足管道强度要求，且不得小于钢管外径1500倍。
9.4 跨 越 施 工
9.4.1 管道跨越施工宜按国家现行标准《石油天燃气管道跨越工程施工及验收规范》 SY 0470实施
10 室外架空燃气管道施工
10.1管道支、吊架安装
10.1.1 管道支、吊架安装前应进行标高和坡降测量并放线，固定后支、吊架位置应正确，安装应平整、牢靠，和管道接触良好。
10.1.2 固定支架应按设计要求安装，安装赔偿器时，应在赔偿器预拉伸（压缩）以后固定。
10.1.3 导向支架或滑动支架滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为设计计算位移值1/2或按设计要求。
10.1.4 焊接应由有上岗证焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺点。管道和支架焊接时，焊工资格应符合本规范等1.0.4条要求，且管道表面不得有咬边、气孔等缺点。
10.2 管道防腐
10.2.1涂料应有制造厂质量合格文件。涂漆前应清除被涂表面铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。
10.2.2 涂料种类、涂敷次序、层数、各层表干要求及施工环境温度应按设计和所选涂料产品要求进行。
10.2.3 在涂敷施工时，应有对应防火、防雨（雪）及防尘方法。
10.2.4 涂层质量应符合下列要求：
1 涂层应均匀，颜色应一致。
2 漆膜应附着牢靠，不得有剥落、皱纹、针孔等缺点。
3 涂层应完整，不得有损坏、流淌。
10.3 管 道 安 装
10.3.1 管道安装前应已除锈并涂完底漆。
10.3.2 管道焊接应按本规范第5.2节要求实施。
10.3.3 焊缝距支、吊架净距不应小于5