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1、§4.10 1000M3 储罐施工技术方案 §4.10.1 概述 1、本方案依照滁州瑞兴化工有限公司3万吨/年二硫化碳一期工程二硫化碳成品储罐安装工程而编制，储罐安装工程内容重要涉及设备组焊、安装及调试、试运营等工作。 2、一期为2个储罐，依照招标文献二期只增1台储储罐。 §4.10.2设备技术特性 储罐 罐直径（mm） 高度（mm） 壁板圈数 罐体质量（t） 主体材质 二硫化碳成品储罐 12360 11291 6 40.35 Q235-A §4.10.3本工程执行施工验收规范、原则 1. GB50128- 立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范
2、2. JB/T4735-1997 钢制焊接常压容器 3. JB/T4709- 钢制压力容器焊接规程 4. JB/T4730- 承压设备无损检测 5. GB50205- 钢构造工程施工质量验收规范 6. SH3046-92 石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范 7. HG20583-1998 钢制化工容器构造设计规定 8. HG20584-1998 钢制化工容器制造技术规定 §4.10.4安装施工方案 1、施工办法：罐体安装采用群桅葫芦边柱倒装法施工。 2、工作原理： 群桅边柱倒装法运用均布在罐内侧边柱手拉葫芦提高与壁板下部暂时胀紧胀圈，使上节
3、壁板随胀圈一起上升到预定高度，组焊第二圈壁板，然后将胀圈松开，降至第二圈壁板下部胀紧，固定后再次起升，如此往复直至组焊完所有壁板。 3、施工程序： 施工准备→材料验收→预制加工→基本验收、罐底组装→顶部一、二圈壁板安装→顶板托架安装→顶板安装→提高装置安装→壁板自上而下逐圈顶升组装→底板角焊缝及收缩缝焊接并检查→罐体接管、构件安装→罐体充水实验→交工验收 4、施工技术规定及办法 A 施工准备 a 储罐施工前，应组织关于人员熟悉施工图和关于技术法规，并做好下列工作： l 通过图纸会审，明确与储罐施工关于专业工程互相配合规定。 l 依照到场材料规格做好排板图绘制。 l 对施工班
4、组进行图纸技术交底工作。 l 依照选用施工办法，准备施工机具设备和专用工装。 l 做好储罐焊接工艺评估。 l 组织并把关参加储罐施工焊工，应获得《锅炉压力容器管道焊工考试与管理规则》规定相应资格。 B 施工现场准备 a施工现场规定平整，罐基本周边不得积水。并合理布置下列内容： l 施工用电 l 施工道路 l 供、排水管道 l 电焊机棚 l 焊材室 l 工具房和材料库 l 半成品堆放场地 l 组装平台 l 工装、设备摆放场地 l 休息室、探伤室、办公室及其他 C 施工材料准备 a 储罐用钢板、型材应符合设计规定，并应有质量证明书。质量证明书中应标明钢号、炉
5、批号、规格、化学成分、力学性能、供货状态及材料原则。 b 储罐所用钢板必要逐张进行外观检查，其表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入氧化皮，且不得有分层现象。钢板表面锈蚀减薄量、损伤深度与钢板实际负偏差之和不不不大于钢板厚度容许偏差规定。 c 钢板应按材质、规格、厚度做好标记并分类存储，存储过程中应防止钢板产生变形。型材应按规格存储，且防止型材产生变形。 d 焊接材料验收 l 焊接材料入库前应检查出厂质量证明书应符合设计和规范规定。 l 焊接材料存储、保管规定： l 焊接材料应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类存储。 l 焊接材料存储应离开地面和墙壁距离均不得少于3
6、00mm，并严防焊材受潮。 l 焊材库房内温度不得低于5℃，空气相对湿度不应高于60%。 l 焊材库必要干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质。 D 罐体预制 a 普通规定 l 预制前制作好样板，并应在样板上标明样板正反面及所代表构件名称、部位、规格。 l 放样工由纯熟技术工人担任。 l 下料前依照到场钢材尺寸绘制排板图。并规定符合下列规定： u 罐底板排板直径应按设计直径放大0.1%--0.2%，罐底边沿板沿罐底半径方向最小尺寸不得不大于700mm。中幅板宽度不得不大于1000mm，长度不得不大于mm。 u 各圈壁板纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长1/
7、3且不不大于500mm。 u 底圈壁板纵向焊缝与罐底边沿板对接焊缝之间距离不得不大于200mm。 u 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘距罐壁纵向焊缝之间距离不得不大于200mm，与环缝之间距离不得不大于100mm。 u 壁板宽度不得不大于1000mm，长度不得不大于mm。 u 固定顶任意相邻焊缝间距不得不大于200mm。 l 4）号料前应核对钢板材质、规格，并在钢板上标明储罐代号、样板编号、规格等符号。 l 5）钢板坡口应采用半自动切割加工，加工后表面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹等缺陷。坡口型式和尺寸按施工图规定执行。 l 6）预制构件存储、运送应采用防变形办法，顶板、壁板加工
8、成型后应放置在专用胎具上，运送时应连同胎具架一起装卸。 F 罐底板预制 a) 边沿板预制时，由于边沿板焊接程序需要，对口间隙为外端小而内端大，故内端每边切割量恰当加大1—2.5mm。 b) 边沿板预制时可留1—2块调节板，调节板一侧增长200—400mm余量。 c) 边沿板尺寸容许偏差应符合表A 表A边沿板尺寸容许偏差 测量部位 容许偏差 长度AB、CD ±2 宽度AC、BD、EF ±2 对角线之差|AD-BC| ≤3 边沿板尺寸测量部位 d 中幅板为对接焊缝，预制时考虑径向收缩量，规定中幅板外端预留余量不不大于中幅板半径方向焊接受缩量与中幅板和边板搭
9、接量、搭接容许接头正值之和。 E 壁板预制规定 a 壁板预制尺寸容许偏差应符合表B 表B壁板预制尺寸容许偏差 测量部位 环缝对接（mm） 环缝搭接（mm） 板长≥10m 板长<10m 宽度AC、BD、EF ±1.5 ±1 ±2 长度AB、CD ±2 ±1.5 ±1.5 对角线之差|AD-BC| ≤3 ≤2 ≤3 直线度 AC、BD ≤1 ≤1 ≤1 AB、CD ≤2 ≤2 ≤3 壁板尺寸测量部位 b 壁板卷制过程中，应使钢板上宽度方向检查线与辊轴心线保持平行，防止钢板扭曲。卷制后应立置于平台上，垂直方向用直线样板检查，
10、其间隙不得不不大于1mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得不不大于4mm。 c 滚制成形检查合格壁板按罐号、安装顺序放置于胎具上存储。 G 顶板预制规定 a) 拱顶预制前应先绘制排板图，以利于瓜皮板拼接缝错开。 b) 单块顶板应依照排板图先进行自身拼接，拼接可采用对接或搭接。采用对接时应在组装平台上拼装成形，采用双面焊，焊后应平整。当采用搭接焊时，应在胎具上拼装，定位焊后瓜皮应紧贴胎具进行焊接。 c) 拱顶顶板及加强肋应进行成型加工，加强肋用弧形样板检查，其间隙不得不不大于2mm加强肋与顶板组焊时应采用防变形办法。加强肋拼接采用对接接头时应加垫板，且必要完全焊透。采用搭接接头
11、时其搭接长度不得不大于加强肋宽度2倍。 d) 加强肋与瓜皮板组焊应在胎具上进行，并按图样规定先放置径向加强肋，后连环向肋，肋板与瓜皮板应贴紧。加强肋与瓜皮板之间断续角焊缝宜在胎具上焊接。 e) 瓜皮板预制成型后应用弧形样板检查其间隙不得不不大于10mm。合格后按罐号、安装顺 序放置于胎具上存储。 H 构件预制规定 a) 包边角钢及加强圈可采用热加工，其减薄量不应不不大于1mm。 b) 弧形构件成型后应用弧形样板检查其间隙不得不不大于2mm，放在平台上检查其翘曲变形不得超过构件长度0.1%且不得不不大于4mm。 c) 盘梯预制先按作图法或计算法制作侧板，然后在内外侧板上用样板划出踏
12、步板安装线，用卡具将内外侧板各按所画同心圆弧线固定，沿组装线组装踏步。 ㈣ 罐体组装 ① 罐底组装 1）储罐安装前应按规范规定进行基本验收。基本验收由建设单位牵头，会同基本施工单位一起进行复查，复查成果应符合下列规定： a、基本中心标高容许偏差为±20mm。 b、支承罐壁基本表面，其高差规定每10m弧长内任意两点高差不得不不大于6mm，整个圆周长度内任意两点高差不得不不大于12mm。 c、沥青砂层表面应平整密实，无突出隆起、凹陷及贯穿裂纹，沥青砂层表面凹凸度应按下列办法检查： 当储罐直径不大于25m时，可以基本中心向基本周边拉线测量，基本表面每100m2范畴内测点不得少于10点，
13、基本表面凹凸度容许偏差不得不不大于25mm。 2) 在罐基本上划出两条互相垂直中心线。 3) 按排板图进行铺设，先铺边沿板再铺中幅板。边沿板铺设时，先铺设清扫孔处特制钢板，再以清扫孔为起点向两个方向进行铺设，其垫板可预先点焊在边沿板一侧。中幅板铺设时按排板图在罐底中心板上划出十字线，铺设时十字线与罐基本中心线重叠，并在罐底板中心打样冲眼，并作出明显标记。然后按顺序由中心向两侧进行铺板。 4) 罐底板采用对接接头时，先安装中心带板垫板，然后逐渐向两侧安装，垫板T型焊缝下应铺设辅助垫板，垫板铺设后由中心向两侧安装底板。规定底板应与垫板贴紧，其间隙不应不不大于1mm，罐底对接接头间隙应符合表C
14、调节好间隙后进行定位焊。 表C 罐底对接接头间隙（mm） 焊接办法 钢板厚度 间隙 手工焊 δ≤6 5±1 δ>6 7±1 5 、罐壁组装 A. 应先在罐底板上放出罐壁板圆周线，并沿圆周线内侧点上限位板，然后按排板图进行安装顶圈壁板安装。而顶圈壁板安装质量直接影响整个罐安装质量，其上口水平底、椭圆度、垂直度应符合规范规定。 B. 壁板组对后先在焊缝外侧处设立弧形加强板，在内侧焊缝旁安装背杠后再焊接，以防焊接变形。考虑顶升装置高度规定安装两圈壁后再安装顶升装置，因此背杠规定有两圈壁高度。焊接时先焊外侧然后内侧清根焊接。 C. 安装包边角钢和顶板后安装提高装置。 D.
15、 第三圈及如下壁板安装前，按排板图划出第三圈每块壁板在顶圈壁板安装位置线，然后安装壁板就位，设立一处作为组对活口别的壁板之间组对定位焊后，在活口处运用手拉葫芦拉紧壁板使壁板紧贴顶圈壁板后再焊接第三圈壁板立缝。这可以防止 焊接变形。如此往复直至最后一节壁板组焊完。 E. 群桅葫芦拉升法操作要点： a、在罐内侧均布安装提高柱，提高柱数量应依照提高最大重量计算，其高度应依照所提高最高一节壁板高度加吊具高度再加一定余量。本工程使用5吨手拉葫芦，考虑安全保证取系数0.6～0.7，则罐最大顶升质量（扣除罐底及第一圈壁板质量）和5t手拉葫芦提高杆数量见下表： 储罐 罐最大提高质量（t） 5t手
16、拉葫芦提高杆数量（只） 3000m3拱顶罐 58.4042 16 1000m3拱顶罐 26.265 8 b、将葫芦安装在提高柱顶端，并为防止提高柱单边受力时倾斜，应在提高柱反向一侧加斜撑拉绳。 c、在壁板下部设立一胀圈，并用千斤顶顶紧胀圈使胀圈紧贴壁板。运用葫芦拉升胀圈，使已装壁板随胀圈一起提高到预定高度。为防止胀圈打滑，胀圈上应加传力龙门架。组对上下壁板环缝，运用胀圈做为加强肋进行环缝焊接。焊后松开胀圈降至下一圈壁板下部。再进行下一圈壁板提高安装。 6、罐顶组装 A. 罐顶板组装可在顶部一二圈壁板组装焊接后进行。 B. 在罐底板中心设立顶板中心盖板暂时支架，规定顶板中心
17、与罐底板中心重叠，并比设计值高出50—80 mm。 C. 在顶圈壁板上组对好包边角钢，包边角钢对接焊缝应与壁板纵缝错开300mm以上。 D. 在包边角钢和暂时支架上划出每块拱顶板位置线，并焊上组装挡板。拱顶组装时先在轴线对称位置上组装四块瓜皮板，调正定位后再组装其她瓜皮顶板，顶板搭接宽度规定符合设计规定，搭接宽度容许偏差为±5mm。 E. 待径向焊缝和环向焊缝所有焊完后，拆除暂时支架。并安装拱顶中心顶板、透光孔、量油孔及防护栏杆等附件。 F. 顶板焊接成形后用弧形样板检查，其间隙不得不不大于15mm。 7、附件安装 A. 罐壁加强圈是在所在一圈壁板立缝焊完并检查合格后进行，与壁板顶
18、升同步。 B. 罐壁加强圈安装规定离环缝距离不应不大于150mm，其曲率应与罐壁相一致，避免强行组对。加强圈焊接采用上侧为持续角焊，下侧采用间断焊。 C. 盘梯支架应在壁板顶升过程中及时安装，待壁板所有安装完后再安装盘梯，也可把盘梯提成几段，在壁板顶升过程中及时分段安装。 D. 接管安装前先在罐壁上按图样划出接管安装位置线，划出开孔线。其中心位置偏差不不不大于10 mm，接管补强板外边沿与罐壁纵向焊缝距离不得不大于200mm，与环缝之间距离不得不大于100mm。安装后规定接管伸出长度容许偏差为±5mm，法兰螺栓孔应跨中安装。 8 焊接 A 罐体底板焊接 a) 罐体底板铺设应按排
19、版图。 b) 中幅板焊接时,应先焊纵向短焊缝，可4-6名焊工同步由底板中心逐渐向四周扩展。 c) 中幅板纵向短焊缝焊完后，可开始焊接横向长焊缝，焊接时应由中心向外，焊工对称均匀分布，分段倒退，分块跳焊，每段长度以1.5-2米为宜，且每个焊工工艺参数其本一致。 d) 罐底边沿板对接焊缝，在组对时事先应反变形2-3度，垫板与底板之间应相称紧密，不留间隙，由数名焊工均匀对称进行焊接，并先焊边沿板对接焊缝外端一段(400-500 mm)，此处注意每个焊工对最后一条焊缝，应同步焊接，以避免应力集中和收口裂纹。 e) 边沿板对接焊缝外端一段(300 mm)经射线探伤检查合格后，进行底圈壁板和边沿板
20、角缝焊焊接，角焊缝经渗入探伤合格后，检查并修整边沿板对接缝未焊某些变形，然后仍按上一条办法，将对接缝所有焊完，最后方可进行中幅板与边沿板焊接。 f) 中幅板与边沿板焊接，可用4～6名焊工，同周对称，同向分段倒退焊 (每段约2米) ,均匀分布，其焊接参数大至相似。 g) 每条焊缝焊完后，应尽快用手锤轻轻敲击焊缝，特别量对于T字焊缝区域，以消除应力，减少变形。 h) 底板按规定检查合格后，对焊缝进行真空箱法严密性实验，实验负压不得不大于0.053MPa。 i) 焊丝使用前应清除其表面油污、锈蚀等，焊条药皮完整。 B 罐壁板焊接 a) 罐体所有焊缝均采用手工焊。焊材选用：16MnR与1
21、6MnR选用J507，16MnR与碳钢选用J427，碳钢与碳钢选用J422。为防止夹渣及未焊透产生，壁板环焊缝、纵焊缝坡口形式按设计规定加工。 b) 第一圈壁板与底板焊接应在第一圈板纵焊缝焊完后施焊。可由4-6名焊工均匀分布，从罐内、外沿同一方向进行分段焊接，初层焊缝应采用分段退焊或跳焊法。角焊缝致少焊二遍，焊脚尺寸按设计规定。 c) 罐壁焊接应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，每圈纵缝留一道活口。环缝组相应内壁平齐，环缝焊接采用4-6名焊工均布，同向进行分段退焊，每段长1.5-2米。底层焊、填充焊及盖面层接头须错开，为了提高外观质量，加快进度，盖面焊不必分段退焊，可一次性同向焊完。 d) 罐
22、焊缝清根用角向磨光机修整。 e) 各焊工互相之间交接头，要分层叠压交叉分开，禁止在同一处重复停弧和熄弧，以保证接头处质量，每个焊工施焊前必要在废钢板上试焊一下，以保证焊接电流电压适当。 C 罐体各部位焊接检查规定 a) 焊缝应先进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清除干净。焊缝表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。 b) 对接焊缝咬边深度不得不不大于0.5mm，咬边持续长度不得不不大于100 mm，焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度10%。 c) 罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面凹陷，罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面凹陷深度不得不不大于0.5mm，凹陷持续长
23、度不得不不大于100 mm，凹陷总长度不得超过该焊缝长度10%。 d) 罐壁焊缝余高应符合下表规定： e) 板厚（δ） a) 罐壁焊缝余高 f) 罐底焊缝余高 i. 纵向 ii. 环向 iii. δ≤12 iv. ≤1.5 v. ≤2 g) ≤2.0 h) 厚度≥10mm罐底边沿板每条对接焊缝外端300 mm范畴内应进行射线无损探伤，厚度＜10mm罐底边沿板每个焊工施焊对接焊缝外端300 mm范畴内应进行射线无损探伤，探伤成果以不低于JB/T4730-《承压设备无损检测》Ⅲ级规定为合格。 i) 对按罐底每条T字形焊缝根部焊完后，在沿焊缝三个方向各300mm内应进行渗入探
24、伤，所有焊完后，应进行渗入探伤或磁粉探伤，探伤规定按JB/T4730-《承压设备无损检测》进行，Ⅰ级规定为合格。 j) 罐底所有焊缝在外观检查合格后，采用真空箱法进行严密性实验实验负压不得少于0.053MPa，无渗漏为合格。 k) 罐壁对接焊缝应按JB/T4730-《承压设备无损检测》进行射线探伤检查,符合III级为合格。探伤比例如下: l 底圈罐壁当厚度≤10mm时，应从每条纵焊缝取300mm进行射线检查。 l 罐壁纵焊缝每个焊工每种板厚在最初3米内取300mm进行射线检查,后来不计焊工人数每30米焊缝及其尾数内任意300mm进行射线检查，所有探伤部位中25%应位于T型焊缝。 l
25、罐壁环焊缝：每种板厚在最初3米内取300mm进行射线检查,后来每60米焊缝及其尾数内任意取300mm进行射线检查，不考虑焊工人数。 m 底圈罐壁与罐底边沿板焊接完毕和充水实验后,应对罐内侧角焊缝各进行渗入探伤或磁粉探伤，探伤规定按JB/T4730-《承压设备无损检测》进行，Ⅰ级规定为合格。 n ⑩ 开孔补强板焊完后,由信号孔通入100-200kPa压缩空气，检查焊缝严密性,无渗漏为合格。 9 罐体检查 A 罐壁组装焊接后，几何形状尺寸应符合下列规定： 项目 容许偏差（mm） 检查办法 罐壁高度 ≤5‰H 钢尺测量 罐壁垂直度 ≤4‰H且≤50 吊线检查 罐壁局
26、部凹凸度 ≤15 吊线、样板检查 底圈壁板内表面半径 ±19/13 钢尺检查 罐底局部凹凸度 ≤2%L且≤50 罐底拉线检查 固定顶局部凹凸度 ≤15 用弧形样板检查。 B 罐体充水实验检查 a、罐体充水实验必要在焊接工作结束后，焊疤清理完，各项检查合格后进行。 b、充水时水温不应低于5℃ c、在罐壁下部基本四周每隔10m左右设一观测点，点数宜为4整倍数，对基本进行沉降观测。 d、在充水和放水过程中应打开透光孔，以防罐内产生正压或负压。放水应排放在指定位置，不可就地排放使基本浸水。放水后将罐内积水及污泥杂物清扫干净。 e、充水实验办法和规定 序号 检查项目
27、 检查办法 合格原则 1 固定顶严密性和强度实验 罐内充水到最高设计液位下1m时将所有开孔封闭，缓慢充水升压，当升至实验压力时，暂停充水，在罐顶涂肥皂水检查。 罐顶无异常变形，未发现焊缝渗漏 2 罐壁严密性和强度实验 充水至最高设计液面，保持48小时 无渗漏、无异常变形 3 固定顶稳定性实验 充水到了设计水位时，将所有开孔封闭放水办法进行实验，缓慢降压，达到实验负压时观测罐顶。 罐顶无异常变形 4 罐底严密性实验 充水实验，观测基本周边 无渗漏 §4.10.5 施工安全技术办法 A. 所有进入现场施工人员必要严格执行《建筑安装工人安全技术操作规程》及厂
28、方各项安全规章制度，办理好各种施工作业票。 B. 坚持一周一次项目部安全会和一天一次班前安全会制度。 C. 开呈现场安全生产原则化管理，设立安全标志牌,并设专人管理。 D. 施工现场电气设备必要接地接零，所有用电线路必要绝缘良好，并配有漏电保护器。 E. 罐体在顶升时停止其她无关作业，电源必要专线，作业中必要服从统一指挥，保持罐体平稳，顶升前检查各种办法与否安全，机械必要经专业培训人员操作，不得无证上岗。 F. 现场气瓶对的放置，罐内照明使用12V安全行灯。 G. 吊装作业吊点可靠，吊臂及重物下禁止站人，高空作业必要系好安全带。 H. 焊接电源线铺设整洁、合理。 I. 焊丝头、
29、焊条头禁止乱丢，在施工中必要随时清理，施工结束后及时回收。做到施工过程随时清，工完料尽场地清。 J. 每天工作结束后，必要把电焊电源线、把线、氩气输送皮管整顿好，圈好，拆回。 K. 焊接产生焊渣及施工过程中消耗磨光片、电磨头等及时清理。 L. 使用角向磨光机打磨焊缝焊疤时，必要戴好有机玻璃面罩，以防砂轮飞溅伤人。 M. 施工现场场地周边应清除易燃、易爆物品。工作结束后经检查确认无起火危险后方可离开操作地点，并切断焊机电源。 N. 雷雨天气应停止作业。 O. 射线探伤作业区应设围栏和警告牌。 §4.10.6 质量控制重点、办法 1、本工程施工核心部位为储罐安装，质量控制核
30、心为罐体焊接质量和罐体变形控制： 工程核心部位控制办法 序号 核心部位 控制内容 控制办法 1. 罐体制安 焊接质量 1、 严格按设计或焊接工艺加工罐壁破口； 2、 由持证并纯熟焊工施焊； 3、 焊接中间层碳弧气刨清根后须彻底打磨淬硬层和渗碳层； 4、 严格控制施焊顺序和焊接参数； 2. 罐体制安 罐体变形 1、 钢板应采用平板钢板，尽量不采用卷材开平板，避免应力存在导致加工和焊接变形； 2、 壁板卷圆后，两端应压头成型； 3、 严格按焊接顺序施焊（详见本标书4.1 施工技术规定及办法㈤焊接章节），控制因焊接导致变形； 4、 加工成型壁板应采用专用胎具存储
31、防止变形； 5、 拉升葫芦间距应尽量短，提高时采用槽钢涨圈进行加固，防止升罐时变形。 2、质量控制点及停止点 编制阐明 A类检查-----业主、监理、质量监督等关于方面必要到现场检查； B类检查-----业主、监理等关于方面可以到现场，也可以不到现场联合检查； C类检查-----施工单位自行控制检查项目； 停点H-------工序必要停下来，检查合格后才干进行下道工序。 见证点R-----应呈交施工记录资料。 检查人员 检查点类别 业 主 监 理 承包商 备注 A √ √ √ 见证资料 B √ √ 见证资料 C
32、 √ 自检资料 3、质量控制点 储 罐 安 装 工 程 质 量 检 验 控 制 点 序号 控制项目 检 验 内 容 检查办法 工程原则 /规范 质量控制与检查 呈交见证 资料 类别 停点 见证点 一 施工准备与验收 1 材料验收 A、钢板检查（涉及外观质量） 检查质保书、测厚仪 GB50128- A H R 质保书 B、焊接材料检查 检查质保书 2 预制件验收 A、预制件供货质量（涉及外观质量） 检查质保书 A H R 质保书 B、构造尺寸复验
33、钢卷尺测量 GB50128- 检查记录 3 焊接工艺评估 焊接工艺评估项目复盖率100% 检查工艺评估报告 JB4708- A H R 焊接工艺评估报告 4 防腐材料 防腐材料质证书内容齐全，其性能符合设计规定 检查质保书 SH5022-1999 A H R 质保书 5 焊工资格审核 从事焊接所有焊工必要有相应位置合格证 检查焊工合格证 焊考规 B R 焊工合格证 6 无损探伤人员资格审核 从事焊缝无损探伤人员，必要持有国家关于部门颁发并与其工作相适应资料证书 检查探伤资格证书 JB/T4730- B R 无损探伤
34、资格证书 二 基本验收 A、直径、方位角标记 用20m钢卷尺检查 B、外形尺寸检查： 1）基本中心标高：±20mm 用水准仪检查 GB50128- A H R 储 罐 安 装 工 程 质 量 检 验 控 制 点 序号 控制项目 检 验 内 容 检查办法 工程原则 /规范 质量控制与检查 呈交见证 资料 类别 停点 见证点 二 基本验收 2）支承罐壁基本表面高差：每10m弧长内任意两点高差不不不大于6mm；整个圆周长度内任意两点高差不不不大于12m
35、m 用水准仪检查 GB50128- A H R J226 3）沥青砂层表面平整密实，无突出隆起，凹陷及贯穿裂纹 目视 4）基本坡度：按设计图纸规定检查 用水准仪检查 三 预制 1 排版图 壁板、底板、拱顶板须绘制排版图 检查有统一标记排版图 A R 排版图 2 下料尺寸 A、焊接坡口几何尺寸检查：符合施工方案坡口角度规定，逐张检查记录 用焊接量规检查 GB50128- C R 施工记录 B、壁板几何尺寸检查：按规定对长宽度、对角线、直线度进行检查 用钢卷尺检查 GB50128- 检查记录 3
36、 壁板卷制 滚板卷制后，壁板立放进行如下检查： 垂直方向：间隙不不不大于2mm 水平方向：间隙不不不大于4mm 规定：逐张检查记录 用直线样板检查 用弧形样板检查 GB50128- C R 4 加工标记 所有壁板加工合格后必要按排板图规定，统一在壁板上做出标记 检查实物标记 C 储 罐 安 装 工 程 质 量 检 验 控 制 点 序号 控制项目 检 验 内 容 检查办法 工程原则 /规范 质量控制与检查 呈交见证 资料 类别 停点 见证点 5 罐底预制 罐底排板尺寸按GB5
37、0128-第3.3.1条规定检查 用钢卷尺 检 查 GB50128- B R 施工记录 B、中幅板尺寸允差符合GB50128-第3.2.2条规定 6 拱顶预制 拱顶板用弧形样板检查间隙不得超过10mm 用弧形样板检查 GB50128- B R 检查报告 7 其他构造件预制 加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，检查如下尺寸偏差： 1） 弧形间隙不不不大于2mm 2） 翘曲变形不超过构件长度0.1%，且不得不不大于6mm 用弧形样板检查、拉线检查 GB50128- C 四 底板安装 1
38、 罐底中心定位 底板中心位置拟定 用30m钢卷尺检查 C 2 底板铺设 A、底板下表面及垫板喷砂除锈、涂刷防腐涂料 目测 C B、 垫板安放位置：中心线呈直线 用经纬仪检查 储 罐 安 装 工 程 质 量 检 验 控 制 点 序号 控制项目 检 验 内 容 检查办法 工程原则 /规范 质量控制与检查 呈交见证 资料 类别 停点 见证点 2 底板铺设 C、底板铺放位置：中心线呈直线 用经纬仪检查 GB50128- B R 3 底板组装 底板对接接头尺寸偏
39、差符合自动焊工艺规定 用焊接量规检查 4 底板外圆拟定 在底板上找出，并拟定油罐外形圆尺寸，做出明显标记 检查标记 五 底层罐壁板安装 1 罐壁安装定位 确认外圆直径标记，符合设计规定 用30m钢卷尺检查 C 2 组对 A、 相邻两壁板上口水平允差，不不不大于2mm整圈圆周上任意两点水平容许偏差不应不不大于6mm 用水平管检查 GB50128- B R 施工记录 B、 壁板铅垂度，不不不大于3mm 吊线坠检查 C、 组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径容许偏差±13mm 用30m钢卷尺检
40、查 六 壁板安装 1 组对 A、 焊缝组对间隙，焊接工艺评估规定 C B、 错边量控制： 储 罐 安 装 工 程 质 量 检 验 控 制 点 序号 控制项目 检 验 内 容 检查办法 工程原则 /规范 质量控制与检查 呈交见证 资料 类别 停点 见证点 1 组对 纵向焊缝：δ≤10mm，不不不大于1mm；δ＞10mm，δ×1/10，且不不不大于1.5mm 环向错边量：δ≤8mm，不不不大于1.5； δ＞8mm，不不不大于δ×2/10且≯2mm
41、用焊接量规检查 GB50128- B R 施工记录 C、 焊缝角变形： 板厚δ（mm） 角变形（mm） δ≤12 ≤12 用1m弧形板检查 D、 局部凹凸变形： 板厚δ（mm） 凹凸变形（mm） δ≤12 ≤15 七 拱顶组装 拱顶中心拟定 A、 按GB50128-第4.5.1条规定检查包边角钢半径偏差 用30m钢卷尺检查 GB50128- B B、 顶板搭接宽度容许偏差：±5mm
42、 用钢卷尺检查 C、 搭接缝焊接、外观检查 目视 八 焊接 2 底板表层焊接 A、焊缝表面无裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷 目视、PT检查报告 GB50128- B R PT报告 储 罐 安 装 工 程 质 量 检 验 控 制 点 序号 控制项目 检 验 内 容 检查办法 工程原则 /规范 质量控制与检查 呈交见证 资料 类别 停点 见证点 2 底板表层焊接 B、 对接焊缝咬边深度：不不不大于0.5mm，持续长度不不不大于100mm；焊缝两侧总长度不超过该焊缝长度10% 用焊
43、接量规检查 GB50128- B 施工记录 3 边板焊接后 距侧板300mm范畴内进行RT检查 RT检查 GB50128- B RT报告 4 搭接三层钢板重叠及对接丁字缝焊接 初层焊后，沿三个方向各200mm范畴内进行PT检查；焊完后再进行PT检查 PT检查 GB50128- B PT报告 5 大角缝焊接 焊接顺序检查，多人均布，分段退焊。 目视 GB50128- C 6 大角焊缝后检查 A、 外观检查： 表面无裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷 目视 GB50128- C PT报告 B、大角
44、焊缝无损检查符合GB50128-第6.2.5条规定 PT检查 7 纵环焊缝焊接 A、 焊接外观检查：符合GB50128-第6.1.2条规定 目视、焊接量规检查 GB50128- B R 施工记录 RT报告 B、 焊缝无损检查符合GB50128-第6.2.4条规定 RT检查 九 严密性实验 真空实验 罐底所有焊缝采用真空箱法进行严密性实验，实验负压值不低于53KPa，无渗漏为合格 真空试漏， 现场检查 GB50128- B R 真空实验报告 储 罐 安 装 工 程 质 量 检 验 控 制 点 序号
45、控制项目 检 验 内 容 检查办法 工程原则 /规范 质量控制与检查 呈交见证 资料 类别 停点 见证点 十 罐体几何尺寸检查 C 1 罐壁 A、 罐壁高度允差：不不不大于设计高度0.5% 用钢卷尺检查 GB50128- C B、 罐壁铅垂允差：不不不大于罐壁高度0.4%，且不不不大于50mm 用经纬仪检查 C、 局部凹凸变形： 板厚δ≤25mm 凹凸变形≤13mm 用1m弧形板检查 2 罐底 焊后局部凹凸变形深度，不不不大于变形长度2%，且不不不大于50mm 拉线检查
46、 GB50128- C 3 拱顶 用样板检查焊后局部凹凸变形，间隙不得不不大于15mm 样板检查 GB50128- C 十一 充水实验 1 充水准备 A、 所有焊缝无损探伤完毕 B、 罐底真空试漏完 检查探伤报告 检查试漏报告 JB/T4730- GB50128- C 探伤报告 试漏报告 2 充水实验 A、 基本沉降观测点确认 目视，检查现场标记 GB50128- A H R J318、J240 B、 上水过程检查基本沉降观测点，并记录 检查基本沉降 C、 按GB501
47、28-规定，充水到设计最高液位并保持48小时左右，罐壁无渗漏，无异常变形为合格 现场目视检查 储 罐 安 装 工 程 质 量 检 验 控 制 点 序号 控制项目 检 验 内 容 检查办法 工程原则 /规范 质量控制与检查 呈交见证 资料 类别 停点 见证点 3 充水实验后 A、 排水后基本沉降观测检查 用水准仪检查 GB50128- C 施工记录 B、 罐底板变形检查，无明显变形 目视 C、 附件检查无异常现象 目视 D、 底圈罐壁板与边沿板角度为90°±0.2° 用角度尺检查 C E、 罐内清扫检查 目视 A H R
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