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第一小型轧钢厂
设 备 规 程

版号:2 修订号:1

起草：梁云彩 黄福敏 程 涛 孙冠功 李 磊 苏 伟
夏永青 秦 栋 邓杨玉 谢允澄 颜海涛 刘树杰

审核：

批准：

2008—12—01发布 2009-01-01实施

技术中心发布

目 录
一、 机械部分
（一） 设备操作规程
（二） 设备维护规程
（三） 设备检修规程
二、 电气部分:
（一） 设备操作规程
（二） 设备维护规程
（三） 设备检修规程

一、机械部分
(一）、设备操作规程
1.加热炉
1。1设备说明:
1.1.1炉子类型
本加热炉采用侧进侧出、空、煤气双预热步进梁式加热炉。加热炉分第一加热段、第二加热段和均热段三段,炉顶为全平炉顶结构。
加热炉燃烧控制分为第一加热段、第二加热段和均热段三个控制段,炉温分段控制，各段均配备空、煤气比例调节,其生产完全可以满足坯料加热温度、温差、低耗、节能和无公害及生产操作自动化程度高的工艺要求。供热方式为两侧交替供热，蓄热式烧嘴全部布置在炉墙侧部。换向采用三通阀集中换向方式。本加热炉步进机构具备正、逆循环以及原地踏步功能。
1。1。2加热炉的主要特点
1.1。2.1加热质量高
1.1.2.2低燃耗
1.1。2.3操作、维修工作量少
1。1.3本加热炉采用炉内设置装、出料悬臂辊的侧装、侧出方式，炉子装出料辊道中心距为22000mm，炉子内宽为11100mm。根据加热钢种及最终产品要求的不同，钢坯一般加热至1150°C.
装料时，钢坯通过上料台架→炉区输送辊道→加热炉装钢辊道，然后在输送辊道上等待装炉指令。
装炉指令到达后,装料炉门提升,坯料入炉；借助金属检测器的信号和脉冲发生器的计数，PLC根据内存的布料图，将装炉方坯按布料图停止在装料辊道上的指定位置，此后在定位推钢机推杆的推动下，入炉方坯被推正或被推到固定梁上的合适位置，完成入炉方坯的装炉。
步进梁的动梁将装好的方坯托起，向前移动一个步距，步进梁下降，将坯料放置到固定梁上，动梁退回原点,完成一个周期运行。坯料在炉内经过若干步后,当轧线要钢信号到达时,被活动梁托放到出料辊道上，同时出料炉门提升，出料辊道与炉外轧机前输送辊道以同步速度转动，坯料出炉.当坯料尾部通过设置在炉门外的热金属监测器时,炉内出料辊道转入踏步速度旋转,坯料的加热和出料过程完成。
1。2点炉前的准备
1。2.1打开放散阀，用氮气（蒸汽）吹扫管路。
1。2。2吹扫的同时，注意炉内积水的排放和管道阀门是否渗漏,检查各部分的设备运转情况，发现问题及时解决。
1.2。3通知汽化做好点火前的引射工作。
1。3点火
1.3.1启动风机和打开煤气阀门,逐步将各个烧嘴点燃.
1.3.2冷炉点火需要用火把引燃，稍开风阀。
1.3。3炉温正常后，停止抽引。
1。4正常加热
1。4.1合理调节阀门，以保持炉膛压力为零或微正压。
1。4.2做到勤观察、勤调整、勤联系，保证各钢号的加热温度，防止粘钢、过烧、过热等事故，杜绝低温钢出炉。
1。5停炉
1.5。1停炉时要将煤气总阀关闭，然后开启煤气放散阀，再向管道吹扫。
1。5.2管道吹扫完毕后,停风机、封煤气、封水。
1.5。3汽包压力保持自然循环条件,炉温降下后才最后降压。
2. 45吨推钢机
2。1设备说明
45吨推钢机主要用于加热炉坯料的上料.通过推钢机将受料平台的方坯逐根推倒加热炉受料辊道上面，完成上钢工序。
2.2操作规程
2。2。1钢坯应摆放整齐，不准双层排列,弯曲方向调好。
2。2。2推头未退回零位时，不允许往受料平台上装钢。
2.2。3推钢过程中发生拱钢现象时,应立即将推头退回，检查处理后，再进行正常推钢。
2.2。4推杆限位开关应可靠,工作行程不能超过推杆允许的最大工作行程。
2。2.5需要推杆退到安装行程以外时，必须揭掉推杆罩的后部盖板。
2.2.6长时间停车时应将推头退到工作行程的零位。
3．粗轧机组
3.1设备说明
3。1.1 整套机组中Ф550、Ф450轧机的结构基本上相同， 轧机牌坊用中厚钢板制成，并开有矩形窗口,用以安装轧辊装配。窗口两侧衬有不同厚度的铜板，压下侧（操作侧）窗口比传动侧大10mm，有利于快速更换轧辊。为了便于移动机架(更换辊槽），轧机牌坊和底座的结合面衬以耐磨青铜滑板，铜板应定期润滑。
3.1。2 用于上辊压下的机构,用螺栓安装在机架牌坊横梁上带空心轴的压下机构装在轧机操作侧，带实心轴的压下机构装在传动侧，整个机构在轧机操作侧操作，可实现上辊单侧压下或两侧同时压下。
3.1.3 轧辊装配包括上下轧辊、轴承、轴承座以及相关零部件。在下轴承座上装有上辊平衡阻尼体.轧辊装配整体放在换辊小车上，轧制时小车与轧机牌坊锁紧，换辊时松开,连同轧辊装配一起推出，从而实现换辊。
3。1.4 轧机机架固定在底座上，底座为焊接式结构，整体预埋入地基，用地脚螺栓紧固.轧机机架可在底座上滑动,使得轧机可以更换孔型轧制，工作时用轧机锁紧缸夹紧。
3。1。5 电机和轧机之间是用传动齿轮箱和万向接轴将动力从电机传到轧辊上。
3.1。6 Ф550粗轧机共有4架，平立各两台.Ф450粗轧机共有2架，平立各一架。
3。1。7 减速机用来变速和传递扭矩,分三级（或两级)齿轮传动，齿轮轴经过调质处理,齿轮表面要求淬火和研磨，为6级精度.减速机采用滚动轴承，整个箱体为焊接式，由集中润滑系统对滚动轴承和齿面进行冷却和润滑，轴孔采用迷宫环密封.电机和减速机之间装有滚珠联轴节。
3.2水平轧机
3.2。1 使用准备：
3。2。1。1 轧机牌坊—换辊小车—横移油缸—锁紧油缸
检查：a. 轧机牌坊必须与换辊小车相连，并锁紧.
b。 换辊小车必须与横移油缸相连，并锁紧。
c. 底座上的锁紧油缸，必须处于夹紧状态,保证轧制过程中把轧机牌坊卡紧在底座上.
3.2.1.2 轧辊装配-轴向调整装置—径向调整装置
检查:a. 轧辊必须与传动轴（万向接轴）相连接（传动侧）。
b。 在操作侧上下轧辊轴承壳必须紧固在机架牌坊上。
c。 下轴承座上的四个平衡阻尼体必须压力相同.
d. 调整辊缝达到轧制程序要求。
3.2.1。3 导卫横梁—导卫装置
检查：导卫装置的导卫是否与轧线一致。
3.2。1。4 冷却水管—液压管—干油管-气管
检查：a. 所有中间联接点是否泄漏。
b 轧前必须打开冷却水管阀门，同时必须将轧辊润滑系统接上。
3.2。2 使用说明：
从加热炉来的钢坯经过每个机组轧到相应断面，其间必须保证轧件准确导入轧机，并且轧件不超过规定公差。为了达到这个目的,轧机装有径向调整装置和轴向调整装置(上辊）。在轧辊磨损后，可根据轧辊修后的车削量,增加下轴承座下的垫板厚度,保证轧线高度不变.上轧辊由压下装置调整。如只调整上下轧辊间辊缝，可利用上辊压下装置（无轧件）。
换辊时由横移油缸将整个牌坊向操作侧（压下侧)推，一直推到极限位置,然后使换辊小车和上下轧辊装配脱开牌坊，此时由横移油缸继续推动小车连同上下轧辊一起推出牌坊。
3.2。2。1 压下装置
压下机构用螺栓固定在机架的上横梁上,包括:装有滚动轴承的蜗杆和装有滑动轴承的蜗轮，压下螺丝装在蜗轮的螺孔内。用销子锁紧压下螺丝和花键轴,以防压下螺丝自转。压下螺丝的下端装有球形垫圈，保证压下螺丝平行压在轴承座上。外有保护罩保护压下装置。
所有轧机的压下均可单侧压下，操作时向上抬起手柄，操作侧压下机构脱开，传动侧压下螺丝可单侧压下。
整体压下时蜗杆旋转一周，刻度盘上的指针也旋转一圈，对应压下量为0。58mm。
3.2。2。2 轴向调整
轧辊装配装有上下轧辊，轧制时用锁紧装置将两个轧辊紧紧地固定在轧机牌坊上。上轧辊上装有一套轴向调整装置，由蜗杆蜗轮传动，可使上轧辊轴向单独移动±3mm，用来保证上下轧辊对中孔型。
3。2。2.3 机架—夹紧—横移
机架和底座之间的夹紧采用锁紧油缸。换辊和换孔型时，锁紧油缸松开，由液压横移油缸推动机架在底座上横移，移动完毕夹紧缸将机架卡在底座上。液压夹紧缸安装在底座上，机架和底座的滑动面有青铜耐磨滑板。
3.2。2.4 上辊液压平衡
在下轴承座上装有四个上辊平衡阻尼体，要求压力必须一致,以保证压下装置受力均匀。
3.2.3换辊说明
机架可通过液压横移缸的推动在底座上移动.用便携式控制器上的“移入”和“移出”按钮控制。机旁有选择开关,将开关扭到所控制机架的相应位置,即可用来控制轧机换辊。
首先应按下控制器上按钮，操作锁紧油缸松开(此按钮和操作横移油缸的“移入”、“移出"按钮联锁），再按“移入”、“移出”按钮,此时锁紧油缸一直松开，直到轧机移动到新位置（操作侧、传动侧、更换的孔型位置)。松开横移按钮，横移完成,夹紧自动锁紧。
3。2。3。1 拆卸旧轧辊
3.2.3.1。1所有轧机电机停止运转，在10秒钟内轧机从爬行速度停止运转，依靠限位开关控制轧辊扁头停在垂直位置，其偏差±1°30ˊ。
3.2。3.1.2 手动关闭轧机冷却水。
3。2。3。1。2松开夹紧缸，按下横移按钮把机架拉到传动侧端部极限位置，触动限位开关自动停止.
3.2.3。1。3将水管从换辊小车上拆下,然后由横移缸将机架推到操作侧外极限位置,触发限位开关,停止运行.同时自动取消锁紧油缸和横移油缸运动的联锁，按下锁紧油缸夹紧按钮，使机架与底座锁紧。
3。2。3。1.4 将导卫上的冷却水管和干油管拆下，将轧机前后导卫装置拆下。
3.2.3.1。5 卸下侧压板螺栓，将压板向外转90°，松开轧辊和机架的锁紧,手动操作将换辊小车与机架脱开。
3.2。3.1.6 保持锁紧油缸夹紧，单独按下横移油缸移动按钮将换辊小车和其上成套轧辊推出机架外，然后用天车从换辊小车上吊起成套轧辊，送到装配间，水平轧辊拆卸就此完成。机架及换辊小车全面彻底检查、擦洗、润滑以后,就可以开始安装新轧辊.
3。2.4 安装新轧辊
3.2.4.1 检查备用的轧辊是否安装正确，轧辊孔型是否与要求相符，上下轴承座之间的定位架是否放好。
3.2。4.2 用天车将成套轧辊吊放在换辊小车上，轧辊扁头垂直放置，即与安装方向平行,用直尺检测±1°30″.
3。2。4。3 把机架牌坊上的侧压板向外摆出，检查压下装置的压下螺丝抬起是否有足够的安装空间,以使装入轧辊时轧辊装置不与压下螺丝相接触.在安装区间不允许有软管或接头。
3。2。4.4 换辊小车上的夹紧销必须处于缩回位置，此时用横移油缸将换辊小车缓慢拉入机架，然后手动将换辊小车与机架锁紧，同时用侧压板夹紧轧辊装配，使轧辊同机架连的一体。
3.2。4.5 将压下螺丝压下，间隙约为25mm为止（压下螺丝与上轴承座之间），把液压软管和平衡油缸的快速接头接好，手动操作三位四通换向阀给平衡油缸通压，同时检查活塞是否顶紧，有无漏油.
3.2。4.6 调好后取掉定位架，用压下装置将上辊调整到规定的辊缝，必要时利用上辊轴向调整装置，使上辊孔槽与下辊孔槽对齐.然后安装机前和机后导卫(具体参照导卫安装说明），将导卫冷却水管以及油/气润滑管接好。
3。2。4。7 用横移缸将机架移到轧制位置，松开横移按钮，再用底座上的锁紧油缸卡紧机架，(可观察夹紧缸尾部轴头的位置确定是否夹紧）。
3.2.4.8 做最终检查，确认各部操作无误后打开轧机冷却水，就可起动主电机.
3.2.5更换孔型
如哪架轧机需要更换轧槽，同前所述操纵,首先按锁紧油缸松开按钮，然后按横移缸“移入"、“移出”按钮，使机架移到相应轧槽位置，松开按钮，横移结束，夹紧又自动恢复。
3。3立式轧机
3.3。1 使用准备:
3。3。1.1 轧机装配—提升装置—液压夹紧缸
检查： a。 轧机装配必须与提升装置相连，并由C型钩中的液
压缸锁紧。
b。 轧机牌坊必须与横移缸脱离。
c. 当机架提到所需孔型位置时，立式底座上的液压夹紧缸必须处于夹紧状态，保证轧制过程中把轧机牌坊卡在底座上。此时C型钩中的液压缸需脱离.
3.3.1.2 轧辊轴承箱—轴向调整装置-径向调整装置
检查：a. 轧辊必须与传动轴相连接(传动侧)。
b。 在传动侧上下轧辊轴承壳必须紧固在机架牌坊上。
c。 下轴承座上的四个平衡油缸必须建立压力(工作压力)， 保证上辊被压靠到压下装置的压下螺丝上,中间不允许存在间隙。
d. 调整辊缝达到轧制程序要求.
3。3。1.3 万向接轴架
检查万向接轴支承臂必须处于下位，由限位开关监视。
3。3。1。4 冷却水管—液压管-干油管—气管
检查：a. 所有中间联接点是否泄漏。
b. 轧前必须打开冷却水管阀门.
3.3.2 使用说明:
换辊时由提升机把机架装配放到水平底座上，将机架牌坊与横移油缸相连，由横移油缸将整个牌坊向操作侧（压下侧）推,一直推到活动轨道的极限位置.
3.3.2。1 压下装置
压下机构用螺栓固定在机架的上横梁上，包括装有滚动轴承的蜗杆和装有滑动轴承的蜗轮，压下螺丝装在蜗轮的螺孔内.用销子锁紧压下螺丝和花键轴，以防压下螺丝自转.
所有轧机的压下均可单侧压下,操作时向上抬起手柄，操作侧压下机构脱开,传动侧压下螺丝可单侧压下。
3.3。2.2 轴向调整
轧辊轴承箱装有上下轧辊，轧制时用锁紧装置将两个轧辊紧紧的固定在轧机牌坊上，上轧辊上装有一套轴向调整装置，由蜗杆蜗轮传动，上轧辊轴向微调2mm，用来保证上下轧辊对中孔型.
3.3。2.3 机架—夹紧—横移
机架和底座之间的夹紧采用液压夹紧，换辊和换孔型时，C型钩中的液压缸锁紧机架，由提升机拉动机架在底座上上下移动，移动完毕,夹紧缸将机架夹在底座上，此时C型钩中的液压缸脱离机架。液压夹紧缸安装在底座上,机架和底座的滑动面有青铜耐磨滑板。
3。3。2.4 上辊液压平衡
上辊平衡装置的压力为12MPa，靠一个蓄能器保证压力。液压蓄能器的最大压力调为21MPa最小为15MPa，当压力降到15MPa时油泵自动给蓄能器充油,如果蓄能器的油压降到10MPa以下，油泵还在工作，则对控制台上给出一个音频和电信号，2分种后，轧机驱动电机自动停转。
3。3。3换辊说明
机架可通过液压横移缸的推动在底座上移动,用便携式控制器上的“移入”和“移出”按钮控制，机旁有选择开关，将开关扭到所控制机架的相应位置,即可用来控制轧机换辊。
3.3.3.1 拆卸旧轧辊
3。3。3。1.2 所有轧机电机停止运转,在10秒钟内轧机从爬行速度停止运转,依靠限位开关控
制,轧辊扁头停在垂直位置，其偏差±1°30ˊ。
3。3。3。1。3 手动关闭轧辊冷却水。
3。3.3。1.4 C型钩中的液压缸夹紧机架。
3。3。3。1。5 松开夹紧缸，按下上下按钮把机架拉到传动侧端部极限位置，触动限位开关自动停止。
3。3.3.1。6手动操作用万向接轴架托起万向接轴，并旋出万向接轴头部的联接螺栓。此时提升万向接轴触发限位开关，使主传动联锁.
3。3。3.1.7 按下上下按钮把机架放入水平底座，触动限位开关自动停止。
3。3。31。8 使C型钩的锁紧油缸脱离。
3。3。3.1。9 连接机架与横移油缸.
3.3.3.1.10 将导卫上的冷却水管和干油管拆下。
3。3。3.1.11 由横移缸将机架推到操作侧活动轨道上极限位置，触发限位开关停止.
3.3。3。1.12手动使压下螺丝提升，以便成套轧辊有足够空间提出（或 装入）.
3.3.3。1.13 然后用专用工具夹住成套轧辊，用天车吊起送到装配车间，立式轧辊拆卸就此完成。
3.3.3.1。14 机架全面彻底检查、擦洗、润滑之后就可以开始安装新轧辊.
3。3.3.2 安装新轧辊
3。3.3。2。1 检查备用的轧辊是否安装正确,轧辊孔型是否与要求相符
3.3。3.2。2 检查压下装置的压下螺丝抬起是否有足够的安装空间，装入轧辊时不与压下螺丝相接触，在安装区间不允许有软管或接头.
3.3.3。2。3 用天车将成套轧辊吊放在机架上，轧辊扁头与安装方向平行,用直尺检测。
3。3.3。2.4 检查C型钩是否处于机架进入位置。
3。3。3.2。5 安装好轧辊装配后，此时用横移油缸将机架拉入底座，并使机架底角与立式底座接触。
3。3.3。2。6 将压下螺丝压下，间隙约为15mm为止（压下螺丝与上轴承座之间），把液压软管和平衡油缸的快速接头接好,操作三位四通换向阀手柄平衡油缸通压，同时检查活塞是否顶 紧，有无漏油。
3。3.3。2.7 用压下装置将上辊调整到规定的辊缝，必要时利用上辊轴导向调整装置，使上辊孔槽与下辊孔槽对齐。然后安装机前和机后导卫（具体参照导卫安装说明），将导卫冷却水管接好。
3.3.3。2。8 使C型钩锁紧油缸锁紧机架，然后提升装置启动，提升机将机架提到上极限位置，
同时应保证轧辊扁头顺利地插进万向接轴轴套,将万向接轴套上的螺杆旋入，连接好轧辊和万向接轴。
3.3.3.2.9 打开万向接轴架，提升机连通机架下移,将机架移到轧制位置，使孔型对准轧
线，连接主轧机冷却水管路，检查导卫是否处于正确的孔型位置。
3。3.3。2.10 底座上的液压夹紧缸卡紧机架,松开C型钩锁紧油缸。
3.3。3.2。11 做最终检查，确认各部操作无误后打开轧机冷却水，就可起动主电机。
3。3.4 更换孔型
如那架轧机需要更换轧槽，同前所述操纵，首先将液压夹紧缸松开,然后将C型钩锁紧油缸锁紧，提升机上下移动,使机架到相应轧槽位置，液压夹紧缸夹紧,松开C型钩锁紧油缸，更换孔槽完毕。
4。中轧机组
4。1设备说明
4。1。1 中轧机组中一架Ф450轧机为闭口轧机，牌坊用中厚钢板制成，并开有矩形窗口，用以安装轧辊装配。窗口两侧衬有不同厚度的铜板.为了便于移动机架（更换辊槽),轧机牌坊和底座的结合面衬以耐磨青铜滑板，铜板应定期润滑。用于上辊压下的机构，用螺栓安装在机架牌坊横梁上，带空心轴的压下机构装在轧机操作侧，带实心轴的压下机构装在传动侧，整个机构在轧机操作侧操作,可实现上辊单侧压下或两侧同时压下.轧辊装配包括上下轧辊、轴承、轴承座以及相关零部件。在上轴承座上装有平衡阻尼体。轧辊装配整体放在换辊小车上，轧制时小车与轧机牌坊锁紧，换辊时松开，连同轧辊装配一起推出，从而实现换辊。
4.1。2．四架Ф370轧机为开式轧机，轧机上帽可拆除。换辊时吊开上帽,将轧机从上部吊出。用于上辊压下的机构，用螺栓和弹簧安装在机架上帽上，采用人工机械压下方式。
4.1.3 轧机入口和出口导卫为焊接结构，落地安装在基础上.
4。1。4．轧机机架固定在动滑道上，用地脚螺栓紧固。轧机机架可在动滑道上滑动，使得轧机更换孔型轧制,工作时用轧机锁紧缸夹紧。
4.1.5 电机和轧机之间是用传动齿轮箱和万向接轴将动力从电机传到轧辊上。
4.1。6 减速机用来变速和传递扭矩，分三级（或两级）齿轮传动,齿轮轴经过调质处理，齿轮表面要求淬火和研磨，为6级精度。减速机采用滚动轴承，整个箱体为焊接式，由集中润滑系统对滚动轴承和齿面进行冷却和润滑，轴孔采用迷宫环密封.电机和减速机之间装有滚珠联轴节
4.1.7一架Ф300高刚度轧机，轧机机架固定在动滑道上，用地脚螺栓紧固。轧机机架可在动滑道上滑动,使得轧机更换孔型轧制，工作时用轧机锁紧缸夹紧.轧机整体更换。
4.2 使用准备：
4。2.1 轧机牌坊—换辊小车—横移油缸—锁紧油缸
检查:a. 轧机牌坊必须与换辊小车相连，并锁紧。
b。 换辊小车必须与横移油缸相连，并锁紧.
c。 底座上的锁紧油缸，必须处于夹紧状态，保证轧制过程中把轧机牌坊卡紧在底座上。
4.2.2 轧辊装配—轴向调整装置—径向调整装置
检查:a. 轧辊必须与传动轴（万向接轴）相连接（传动侧)。
b。 在操作侧上下轧辊轴承壳必须紧固在机架牌坊上。
c. 调整辊缝达到轧制程序要求。
4.2。3 导卫装置
检查:导卫装置的导卫是否与轧线一致。
4。2.4 冷却水管—液压管—干油管—气管
检查：a. 所有中间联接点是否泄漏.
b. 轧前必须打开冷却水管阀门，同时必须将轧辊润滑系统接上。
4。3使用说明：
从粗轧机来的钢坯经过每个机组轧到相应断面，其间必须保证轧件准确导入轧机，并且轧件不超过规定公差.为了达到这个目的,轧机装有径向调整装置和轴向调整装置（上辊）。在轧辊磨损后，可根据轧辊修后的车削量,增加下轴承座下的垫板厚度，保证轧线高度不变。上轧辊由压下装置调整。如只调整上下轧辊间辊缝，可利用上辊压下装置（无轧件）.
换辊时由横移油缸将整个牌坊向操作侧(压下侧)推,一直推到极限位置，然后使换辊小车和上下轧辊装配脱开牌坊，此时由横移油缸继续推动小车连同上下轧辊一起推出牌坊。
4.3。1 压下装置
压下机构安装在轧机上帽上，包括：装有滚动轴承的蜗杆和装有滑动轴承的蜗轮，压下螺丝装在蜗轮的螺孔内.用销子锁紧压下螺丝和花键轴，以防压下螺丝自转.压下螺丝的下端装有球形垫圈，保证压下螺丝平行压在轴承座上。外有保护罩保护压下装置。
所有轧机的压下均可单侧压下，操作时向上抬起手柄，操作侧压下机构脱开，传动侧压下螺丝可单侧压下。
整体压下时蜗杆旋转一周，刻度盘上的指针也旋转一圈，对应压下量为0.5mm。
4。3.2 轴向调整
轧辊装配装有上下轧辊，轧制时用锁紧装置将两个轧辊紧紧地固定在轧机牌坊上.上轧辊上装有一套轴向调整装置,可使上轧辊轴向单独移动±3mm，用来保证上下轧辊对中孔型。
4。3。3 机架—夹紧-横移
机架和底座之间的夹紧采用锁紧油缸.换辊和换孔型时,锁紧油缸松开，由液压横移缸推动机架在底座上横移，移动完毕夹紧缸将机架卡在底座上。液压夹紧缸安装在底座上，机架和底座的滑动面有青铜耐磨滑板.
4.4 换辊说明
机架可通过液压横移缸的推动在底座上移动。用便携式控制器上的“移入"和“移出”按钮控制。机旁有选择开关,将开关扭到所控制机架的相应位置，即可用来控制轧机换辊。
首先应按下控制器上按钮,操作锁紧油缸松开（此按钮和操作横移油缸的“移入”、“移出”按钮联锁），再按“移入”、“移出"按钮，此时锁紧油缸一直松开，直到轧机移动到新位置（操作侧、传动侧、更换的孔型位置）。松开横移按钮,横移完成，夹紧自动锁紧。
4。4。1 拆卸旧轧辊
4。4。1。1 所有轧机电机停止运转,在10秒钟内轧机从爬行速度停止运转，依靠限位开关控制轧辊扁头停在垂直位置，其偏差±1°30ˊ。
4.4。1。2手动关闭轧机冷却水。
4。4。1.3 松开夹紧缸，按下横移按钮把机架拉到传动侧端部极限位置,触动限位开关自动停止。
4.4.1。4 将水管从轧机上拆下，然后由横移缸将机架推到操作侧外极限位置,触发限位开关，停止运行。同时自动取消锁紧油缸和横移油缸运动的联锁，按下锁紧油缸夹紧按钮,使机架与底座锁紧。
4.4.1.5 将导卫上的冷却水管和干油管拆下，将轧机前后导卫装置拆下。
4。4.1.6保持锁紧油缸夹紧，单独按下横移油缸移动按钮将换辊小车和其上成套轧辊推出机架外，然后用天车从换辊小车上吊起成套轧辊，送到装配间，水平轧辊拆卸就此完成。机架及换辊小车全面彻底检查、擦洗、润滑以后,就可以开始安装新轧辊.
4。4.2 安装新轧辊
4。4.2 。1 检查备用的轧辊是否安装正确，轧辊孔型是否与要求相符，上下轴承座之间的定位架是否放好。
4。4。2 。2 用天车将成套轧辊吊放在换辊小车上，或开式轧机牌坊内,轧辊扁头垂直放置,即与安装方向平行，用直尺检测±1°30″.
4。4。2 。3 把机架牌坊上的侧压板向外摆出，检查压下装置的压下螺丝抬起是否有足够的安装空间，以使装入轧辊时轧辊装置不与压下螺丝相接触.在安装区间不允许有软管或接头。
4。4.2 。4 换辊小车上的夹紧销必须处于缩回位置，此时用横移油缸将换辊小车缓慢拉入机架,然后手动将换辊小车与机架锁紧,同时用侧压板夹紧轧辊装配,使轧辊同机架连的一体。
3.4。2 .5 将压下螺丝压下，间隙约为25mm为止（压下螺丝与上轴承座之间)，把液压软管和平衡油缸的快速接头接好，操作三位四通换向阀手柄给平衡油缸通压,同时检查活塞是否顶紧，有无漏油。
4.4。2 .6 调好后取掉定位架，用压下装置将上辊调整到规定的辊缝，必要时利用上辊轴向调整装置,使上辊孔槽与下辊孔槽对齐.然后安装机前和机后导卫，将导卫冷却水管以及油/气润滑管接好。
4。4。2 。7 将万向轴架上的万向接轴（轴头)移到正确的安装位置，松开机架和底座的液压夹紧，此时锁紧油缸和横移油缸的运动又自动联锁。由横移油缸将机架向传动侧移到后极限位置,同时应保证轧辊扁头顺利地插进万向接轴轴套,将万向接轴上的内六角螺钉M30×1.5及弹簧垫圈装入，轴向连接轧辊和万向接轴。
4。4.2 .8 落下万向接轴架，此时要将极限开关打到“支架降低位置"并且取消主传动联锁，连接主轧机冷却水管路，检查导卫是否处于正确的孔型位置.
4.4。2 .9 用横移缸将机架移到轧制位置,松开横移按钮，再用底座上的锁紧油缸卡紧机架，（可观察夹紧缸尾部轴头的位置确定是否夹紧）。
4.4.2.10 做最终检查，确认各部操作无误后打开轧机冷却水，就可起动主电机。
4。4 更换孔型
如哪架轧机需要更换轧槽,同前所述操纵，首先按锁紧油缸松开按钮，然后按横移缸“移入”、“移出”按钮,使机架移到相应轧槽位置,松开按钮,横移结束,夹紧又自动恢复.
5．精轧机组
5。1设备说明
5。1。1 精轧机组中有4架Ф300和2架Ф350轧机组成，全部为SY高刚度轧机，用于轧辊压下的机构，用螺栓安装在机架上部牌坊横梁上，压下机构装在轧机操作侧，可实现上、下辊单侧压下或两侧同时压下。轧辊装配包括上下轧辊、轴承、轴承座以及相关零部件。13＃-16#轧机在上轴承座上装有弹簧平衡体。17＃—18＃轧机装有弹性阻尼体。轧辊装配整体放在换辊小车上，轧制时小车与轧机牌坊锁紧，换辊时松开，连同轧辊装配一起推出，从而实现换辊。
5。1。2 轧机入口和出口导卫为焊接结构,落地安装在基础上.
5。1.3 轧机机架固定在动滑道上，用地脚螺栓紧固。轧机机架可在动滑道上滑动,使得轧机更换孔型轧制，工作时用轧机锁紧缸夹紧.
5。1。4 电机和轧机之间是用传动齿轮箱和万向接轴将动力从电机传到轧辊上。
5。1.5 减速机用来变速和传递扭矩，分两级 （或一级)齿轮传动,齿轮轴经过调质处理，齿轮表面要求淬火和研磨,为6级精度。减速机采用滚动轴承，整个箱体为焊接式，由集中润滑系统对滚动轴承和齿面进行冷却和润滑,轴孔采用迷宫环密封。电机和减速机之间装有滚珠联轴节
5。2 使用准备：
5.2。1 轧机牌坊—换辊小车—横移油缸—锁紧油缸
检查：a。 轧机牌坊必须与换辊小车相连，并锁紧。
b. 换辊小车必须与横移油缸相连，并锁紧。
c. 底座上的锁紧油缸，必须处于夹紧状态,保证轧制过程中把轧机牌坊夹紧在底座上。
5.2.2 轧辊装配—轴向调整装置—径向调整装置
检查：a。 轧辊必须与传动轴（万向接轴）相连接(传动侧).
b. 在操作侧上下轧辊轴承壳必须紧固在机架牌坊上。
c. 调整辊缝达到轧制程序要求。
5。2.3 导卫装置
检查：导卫装置的导卫是否与轧线一致。
5.2。4 冷却水管—液压管-干油管-气管
检查：a。 所有中间联接点是否泄漏。
b. 轧前必须打开冷却水管阀门，同时必须将轧辊润滑系统接上。
5.3 使用说明：
从中轧机来的钢坯经过每个机组轧到相应断面，其间必须保证轧件准确导入轧机，并且轧件不超过规定公差.为了达到这个目的，轧机装有径向调整装置和轴向调整装置（上辊）.在轧辊磨损后，可根据轧辊修后的车削量，增加下轴承座下的垫板厚度，保证轧线高度不变。上轧辊由压下装置调整.如只调整上下轧辊间辊缝,可利用上辊压下装置（无轧件）。
换辊时由横移油缸将整个牌坊向操作侧（压下侧）推，一直推到极限位置，然后使换辊小车和上下轧辊装配脱开牌坊,此时由横移油缸继续推动小车连同上下轧辊一起推出牌坊.
5.3。1 压下装置
压下机构安装在轧机上牌坊上,包括:装有滚动轴承的蜗杆和装有滑动轴承的蜗轮，压下螺丝装在蜗轮的螺孔内。用销子锁紧压下螺丝和花键轴以防压下螺丝自转。压下螺丝的下端装有球形垫圈，保证压下螺丝平行压在轴承座上。外有保护罩保护压下装置.
所有轧机的压下均可单侧压下，操作时向上抬起手柄，操作侧压下机构脱开，传动侧压下螺丝可单侧压下.
整体压下时蜗杆旋转一周，刻度盘上的指针也旋转一圈,对应压下量为0.5mm.
5.3。2 轴向调整
轧辊装配装有上下轧辊，轧制时用锁紧装置将两个轧辊紧紧地固定在轧机牌坊上。上轧辊上装有一套轴向调整装置，可使上轧辊轴向单独移动±3mm,用来保证上下轧辊对中孔型.
5。3。3 机架—夹紧—横移
机架和底座之间的夹紧采用锁紧油缸。换辊和换孔型时，锁紧油缸松开，由液压横移缸推动机架在底座上横移，移动完毕夹紧缸将机架卡在底座上。液压夹紧缸安装在底座上，机架和底座的滑动面有青铜耐磨滑板。
5.4 换辊说明
机架可通过液压横移缸的推动在底座上移动。用便携式控制器上的“移入"和“移出”按钮控制。机旁有选择开关，将开关扭到所控制机架的相应位置，即可用来控制轧机换辊。
首先应按下控制器上按钮,操作锁紧油缸松开（此按钮和操作横移油缸的“移入”、“移出”按钮联锁)，再按“移入”、“移出”按钮,此时锁紧油缸一直松开,直到轧机移动到新位置（操作侧、传动侧、更换的孔型位置)。松开横移按钮，横移完成，夹紧自动锁紧。
5.4。1 拆卸旧轧辊
5。4.1.1所有轧机电机停止运转,在10秒钟内轧机从爬行速度停止运转，依靠限位开关控制轧辊扁头停在垂直位置，其偏差±1°30ˊ。
5。4.1.2手动关闭轧机冷却水.
5.4。1。3 松开夹紧缸，按下横移按钮把机架拉到传动侧端部极限位置,触动限位开关自动停止。
5.4。1.4将水管从轧机上拆下,然后由横移缸将机架推到操作侧外极限位置，触发限位开关，停止运行.同时自动取消锁紧油缸和横移油缸运动的联锁，按下锁紧油缸夹紧按钮,使机架与底座锁紧。
5。4。1。5将导卫上的冷却水管和干油管拆下，将轧机前后导卫装置拆下.
5。4.1。6保持锁紧油缸夹紧,单独按下横移油缸移动按钮将换辊小车和其上成套轧辊推出机架外然后用天车从换辊小车上吊起成套轧辊,送到装配间，水平轧辊拆卸就此完成.机架及换辊小车全面彻底检查、擦洗、润滑以后，就可以开始安装新轧辊。
5.4.2 安装新轧辊
5.4.2.1 检查备用的轧辊是否安装正确，轧辊孔型是否与要求相符，上下轴承座之间的定位架是否放好。
5.4。2.2 用天车将成套轧辊吊放在换辊小车上,或开式轧机牌坊内，轧辊扁头垂直放置，即与安装方向平行，用直尺检测±1°30″。
5.4.2.3 把机架牌坊上的侧压板向外摆出,检查压下装置的压下螺丝抬起是否有足够的安装空间，以使装入轧辊时轧辊装置不与压下螺丝相接触。在安装区间不允许有软管或接头.
5。4.2.4 换辊小车上的夹紧销必须处于缩回位置，此时用横移油缸将换辊小车缓慢拉入机架,然后手动将换辊小车与机架锁紧，同时用侧压板夹紧轧辊装配，使轧辊同机架连的一体。
5.4.2。5 将压下螺丝压下，间隙约为25mm为止（压下螺丝与上轴承座之间），把液压软管和平衡油缸的快速接头接好，操作三位四通换向阀手柄给平衡油缸通压,同时检查活塞是否顶紧,有无漏油.
5。4。2。6 调好后取掉定位架，用压下装置将上辊调整到规定的辊缝,必要时利用上辊轴向调整装置，使上辊孔槽与下辊孔槽对齐。然后安装机前和机后导卫，将导卫冷却水管以及油/气润滑管接好。
5.4。2。7 将万向轴架上的万向接轴(轴头）移到正确的安装位置松开机架和底座的液压夹紧，此时锁紧油缸和横移油缸的运动又自动联锁。由横移油缸将机架向传动侧移到后极限位置，同时应保证轧辊扁头顺利地插进万向接轴轴套，将万向接轴上的内六角螺钉M30×1。5及弹簧垫圈装入，轴向连接轧辊和万向接轴。
5.4。2.8 落下万向接轴架，此时要将极限开关打到“支架降低位置”并且取消主传动联锁，连接主轧机冷却水管路，检查导卫是否处于正确的孔型位置.
5.4.2。9 用横移缸将机架移到轧制位置，松开横移按钮，再用底座上的锁紧油缸卡紧机架，（可观察夹紧缸尾部轴头的位置确定是否夹紧）.
5。4。2。10 做最终检查，确认各部操作无误后打开轧机冷却水，就可起动主电机。
5。5更换孔型
如哪架轧机需要更换轧槽,同前所述操纵,首先按锁紧油缸松开按钮,然后按横移缸“移入”、“移出”按钮，使机架移到相应轧槽位置，松开按钮,横移结束，夹紧又自动恢复。
6。 1#飞剪
6.1设备说明
1#飞剪属于曲柄连杆式飞剪，其工作制是电机启/停式.在正常生产时,主要用于将粗轧机组轧出的轧件进行切头、切尾和事故碎断处理。
6.2操作规程
6.2.1飞剪启动之前，必须检查各零部件的完好性，各联结零部件的可靠性,各回转零部件的不干涉性及各润滑点的供油充分性。
6.2.2飞剪启动顺序：先启动飞剪润滑系统，再启动飞剪电机。
7。 切头飞剪
7.1设备说明
设备由切头剪与切头收集装置两部分组成。用于轧机正常轧制时的切头、切尾和事故碎断。
飞剪采用回转式结构，由电动机通过鼓型联轴器带动剪机高速轴转动,通过剪机内齿轮带动两剪轴及剪刃转动,完成剪切。
剪机的传动轴上安装离合齿轮，通过搬动离合器手柄方便实现飞轮的接合与脱开。
收集装置由料筐、大溜槽和导槽组成。导槽上有气缸驱动的导向板和连接架，在事故碎断时落下，同时连接板翻起,使被碎断的轧件通过大溜槽落入收集筐内。
7。2使用规程
飞剪机的操作有手动与自动两种方式。手动在操作台由操作人员根据需要按动按钮控制.自动由计算机编程控制，分为单剪切与事故碎断剪切。单剪切时，剪后收集装置的导向板处于上位，连接板处于关