加油站综合标准施工组织设计.doc

浦三路加油站改造工程

施

工

方

案

编 制 人：
编制单位：
编制日期：11月16日

（一）工工程概述
1、工程介绍：
1.1　工程名称：浦三路加油站（改造）
1.2 工程地点：上海市
1.3　设计单位：哈尔滨天源设计院
1.4　建设单位：中国石油天然气股份上海销售分企业
1.5　质量等级：合格
1.6 承包方法：包工包料
1.7 投标单位：
2、工程概况：
油罐基础、油罐安装 、新建加油岛、工艺管线， 围墙及室外总布等
（二）、编制说明及依据
1 编制说明:
本施工组织设计是在接到工程招标文件和施工图后，依据工程特点和现场实际情况，结合我企业实际施工能力，根据国家现行规范编制
2 编制依据：
建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50202—
建筑地基处理技术规范JGJ79--
钢结构施工质量验收规范GB50205--
地下防水质量验收规范GB50208--
混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204--
建筑地面工程施工质量验收规范GB50209--
建筑装饰装修工程质量验收规范GB50210—
建筑给水、排水及采暖工程施工质量验收规范GB50242--
建筑电气工程施工质量验收规范GB50303--
汽车加油加气站设计和施工规范GB50156--
钢筋焊接及验收规程JGJ18—96
建筑工程施工质量验收统一标准GB50300--
混凝土强度检验评定标准GBJ107--87
建设工程施工现场供用电安全规范GB50104--93
建筑施工安全检验标准JGJ59--99
建筑机械使用安全技术规程JGJ33--
施工现场临时用电安全技术规范JGJ46--88
企业标准
（三）、施工准备工作
1 内业准备：
1.1接到施工图纸后，立即组织技术人员认真审阅图纸，并依据工程实际情况制订优异合理技术方法，并改善施工方案，选择科学合理施工方法；
1.2组织相关人员认真做好施工图预算及材料计划，提出多种
材料计划及构件委托加工单；掌握地质资料，现场情况，水准高程、坐标，地下障碍物分布情况等，依据以上情况编制各分部分项工程施工方案；
2现场准备：
2.1健全多种组织机构，组织相关施工管理人员进入现场，了解现场情况。
2.2确定施工现场平面部署，搭设临时设施，建立现场办公室，材料库及工具棚等。
3施工机具、设备准备：
开工前先编制施工机具使用计划，组织相关人员检验施工机具，设备使用性能，需要修理立即修理，确保施工机械设备有良好使用性能。
4 劳动力准备：
依据工程量工程特点，施工操作面等编制合理劳动力配置计划及关键劳动力在各施工阶段配置计划。
（四）、总体施工布署（劳动力安排及材料、设备安排）
本工程要求工期90天，本企业在认真地研究了招标文件和加油站工程施工图后，又通盘地考虑了总体施工布署，进行了周密细致安排，本着先地下后地上，先土建后安装、先主体后围护、先结构后装修施工标准，按统筹法组织平行流水，立体交叉作业方法，同时合理地安排施工流向；决定以90天总工期完成该项工程（工程施工总进度表），质量等级为合格。
1施工队伍安排
瓦工班19人、木工班6人、钢筋工5人、力工15人、安装工5人、焊工3人、电仪工3人、机械维护1人、测量工2人。
2关键材料、设备、构配件安排
按招标文件要求；建设单位参与设备及关键材料采购，我企业在钢材（板材、型材、管材、钢筋）水泥、泵、电气设备、砼屋面板等关键材料采购时随时和业主沟通，并经监理工程师确定材料、设备质量后，再行采购，以确保工程质量。
劳动力需用量计划
加油站工程施工关键人员表
序号
工程名称
需用总工日数
时 间
1~25日
26~45
日
46-69日
70-90 日
1
测量工

1
1
1
1
2
力工

15
15
15
15
3
钢筋工

2
5
5
5
4
瓦工

5
15
15
15
5
油工

0
0
2
2
6
架子工

4
4
4
4
7
电工

1
2
2
4
8
电焊工

1
1
2
2
9
木工

2
5
5
5
10
安装工

1
2
5
5
11
管工

0
1
2
2

合 计

34
52
59
59
3、施工平面部署图（后附图）
（五）、施工进度计划

见后附工程施工总进度表
关键分部分项工程施工方法及技术方法
为了确保本工程在计划时间内保质量，保工期，保安全地完成施工任务，对本工程关键分部、分项工程采取以下方法、方法进行施工。
（六）土建工程施工方法
拆除过程中，对原来油罐，管线，进行黄沙回填，然后对油罐进行密闭。
1、场坪工程
1.1、土方施工
1）  路槽边坡按规范和定额要求放坡，必需时设支撑
给予保护。
2）  挖至设计标后，按要求进行压实，经相关部门验收
后，做隐蔽工程统计，报验后进行下道工序施工。
1.2、基层施工
严格根据图纸施工要求，厚度和密实度要达成要求。
1.3、基层保护
基层施工后，严禁车辆等破坏。
1.4、混凝土路面工程
1)依据试验室下达混凝土配合比通知单，将其转换为每盘实际使用施工配合比，并公布于搅拌配料地点标牌上。搅拌机及其配套设备应运转灵活、安全可靠。

2)操作工艺
检验路面基层

施工放样

支立模板

安装拉杆、传力杆

混凝土铺筑

振捣

混凝土整平和做面

拉毛压纹

切 缝

拆 模

养 生

接缝填料

各项指标检测

交付

混凝土拌合运输

酒水湿润基屋

料场选定

材料性能判定

配合比，强度

 3）支模：定位施测无误后，人工支槽钢（曲线部分采取木模），高度依据具体部位混凝土厚度要求确定，模板内侧均匀涂抹脱模剂，模板内外侧采取钢钎及混凝土固定，设置拉杆，复测标高后进行混凝土浇筑。
4）砼浇筑：施工前将基层酒水湿润，检验模板高度、润滑和支撑稳定情况，振捣时先靠边角用插入式振捣器次序振捣，快插慢拔，再用平板振捣器纵横交错全方面振捣，
5）整平、做面、拉毛：用三轴整平机或振捣梁整平，整平时必需保持模板顶面整齐，接缝处板面平整。
6）接缝施工：胀缝按设计要求设置，缩缝在混凝土表面整修12小时或经试验确定达成强度25％－30％时，用切缝机在硬结混凝土锯出6MM深槽口最终灌注沥青。
7）养生：混凝土抹面2N后当表面已经有相当硬度，用手指轻压不现痕迹时，覆盖草袋子酒水养生14－21天。
8）成品保护
①不得污染已浇筑砼路面
②应避免在已浇筑完砼路面边堆放重物,不得碰撞，上车。
2、技术方法
2．1钢筋工程：钢筋绑扎、焊接材质必需符合设计和规范要求，多种钢筋必需有合格证和材质化验汇报。施工步骤如土建施工工程钢筋工程。注意事项：A底板钢筋绑扎为单层钢筋网，底板筋用垫蹬做上下网筋支撑，部署间距为0.7M左右。B钢筋伸入池底部分和底板一同绑扎，上部分待底板砼浇注完成后，再绑筋固定。C钢筋搭接长度为45D,接头应错开，同截面接头数量小于钢筋总数50%，锚固长度为35D,砼保护层均为35MM.
2.2模板工程：
A模板采取木模组拼，背方用DN50钢管每500设一道，两侧搭放钢管护架支撑，柱壁模底部留设清扫孔。
B池壁模板用止水垫铁中间？水板须满焊。螺栓切断待砼强度达成100%方可进行。
2.3混凝土工程：
砼各组成材料须有化验汇报，水泥要求有合格证，砂，石无杂质，含泥量在要求范围内，浇注前石子要冲洗，配比采取试验室配比，每盘砼必需计量过磅。
池底浇注次序，从两侧向中间浇注。池壁从两侧循环浇筑，每层下料高度不超出400MM。为预防砼离析现象，上下层浇筑时间不得超出1.5H。
砼投料属厚大致积混凝土施工工程，搭设跳板跑道要有足够强度和稳定性。混凝土浇筑完成4小时后，铺草袋及塑料布覆盖，养护时间不少于14昼夜。
2.4混凝土养护
A对已浇筑完成混凝土，应加以覆盖和浇水，应符合下列要求：
B应在浇筑完成后１２ｈ以内对混凝土加以覆盖和浇水；
C混凝土浇水养护时间，对采取硅酸盐水泥、一般硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制混凝土，不得少于７ｄ，对掺用缓凝型外加剂或有抗渗性要求混凝土，不得少于１４ｄ；
D浇水次数应能保持混凝土处于润湿状态；
E混凝土养护用水应和拌制用水相同。
3、砌筑砖砌体
A砌筑砖砌体时，砖应提前1~2ｄ浇水湿润。一般砖含水率宜为10%~15%。
B砖砌体灰缝应横平竖直厚薄均匀，并应填满砂浆，墙厚370毫米及以上砌体宜采取双面挂线砌筑。
C砌砖工程宜采取“三一”砌砖法。当采取铺浆法砌筑时，铺浆长度不得超出于750毫米，施工期间气温超出30℃时，铺浆长度不得超出500毫米。
D埋入砖砌体中拉结筋，应设置正确，平直，其外露部分在施工中不得任意弯折。
E砖砌体尺寸和位置许可偏差，不应超出下表要求：
项 目
许可偏差（毫米）
基础
墙
柱
轴线位移
10
10
10
基础顶面和楼面标高
±15
±15
±15
墙面垂直度
每层
——
5
5
全高
小于或等于10米
——
10
10
大于10米
——
20
20
表面平整度
混水墙、柱
——
8
8
水平灰缝平直度
混水墙
——
10
——
水平灰缝厚度（10皮砖累计数）
——
±8
——
外墙上下窗口偏移
——
20
——
门窗洞口宽度（后塞口）
——
±5
——
  砖砌体转角处和交接处应同时砌筑，严禁无可靠方法内外墙分砌施工。对不能同时砌筑而又必需留置临时间断处，应砌成斜槎。烧结一般砖砌体斜槎长度不应小于高度2/3。
施工中不能留斜槎时，除转角处外，可留直槎，但直槎必需做成凸槎，并应加设拉结钢筋。拉结筋数量为每120ｍｍ墙厚放置1根直径6ｍｍ钢筋；间距沿墙高不得超出500ｍｍ；埋入长度从墙留槎处算起，每边均应小于500ｍｍ，末端应有90度弯钩。
F抗震设防地域建筑物砌砖工程不得留直槎。
G隔墙和墙或柱不能同时砌筑而又不留成斜槎时，可于墙或柱中引出凸槎。对抗震设防区，灰缝中还应预埋拉结筋，其结构应符合第6条要求，且每道墙不得少于2根。
H砌体接槎时，必需将接槎处表面清理洁净，浇水湿润，并应填实砂浆，保持灰缝平直。
4、钢筋工程
A钢筋品种和性能必需符合设计要求。
B钢筋在运输、堆放和使用中应避免被泥、油或其它对钢筋，砂浆，砼有不利化学作用或影响粘结性能物质所污染。
C钢筋规格、数量和搭接应符合设计要求，分布筋和箍筋位置和主筋连接应正确、钢筋之间应采取金属丝绑牢或进行焊接。
D设置在砌体水平缝内配筋砌体灰缝厚度，不宜超出15ｍｍ。当设置钢筋时，应超出钢筋直径6ｍｍ以上；当设置钢筋网片时，应超出网片厚度4ｍｍ以上。砌体外露面砂浆保护层厚度不应小于是15ｍｍ。
E伸入砌体内锚拉钢筋从接缝处算起，不得少于500ｍｍ。
F网状配筋砌体钢筋网，宜采取焊接网片。当采取连弯钢筋网时，放置前之保持网片平整
G热扎钢筋对接焊接，可采取闪光对焊、电弧焊、电渣压力焊或气压焊。钢筋骨架和钢筋网片交叉焊接宜采取电阻点焊。钢筋和钢板T型连接，宜采取埋弧压力焊或电弧焊。钢筋焊接前，必需依据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。焊工必需有焊工考试合格证，并在要求范围内进行焊接操作。
H冷拉钢筋闪光对焊或电弧焊，应在冷拉前进行；冷拔低碳钢丝接头，不得焊接。
5、抹灰工程
A抹灰前砖石、混凝土等基体表面灰尘、污垢和油渍等，应清除洁净，并洒水润湿。
B抹灰前，应先检验基体表面平整度，并用和抹灰层相同砂浆设置标志或标筋。
C抹灰前应检验钢、木门窗框位置是否正确，和墙连接是否牢靠，连接处缝隙应用水泥砂浆或水泥混合砂浆（加少许麻刀）分层嵌塞密实。
D室内墙面、柱在和门洞口阳角，宜用1：2水泥砂浆做护角，其高度不应低于2M，每侧宽度不应小于50㎜。
E室内抹灰工程，应待上下水、煤气等管道安装后进行，抹灰前必需将管道穿越墙洞和楼板洞填嵌实，散热器和密集管道等背后墙面抹灰，宜在散热器和管道安装前进行，抹灰面接槎应顺平。
F外墙抹灰工程施工前，应安装好门窗框，阳台栏杆和预埋铁件等，并将墙上施工孔洞堵塞密实。
G外墙窗台、窗楣、雨篷、阳台、压顶和突出腰线等到，上面应做流水坡度，下面应做滴水线或滴水槽，滴水槽深度和宽度均不应小于10㎜，并整齐一致。泥砂浆抹灰层，应在湿润条件下养护。
6、饰面砖镶贴
A砖墙基体用水湿透后，用1：3水泥砂浆打底，木抹子搓平，隔天浇水养护。
B饰面砖镶贴前应先选砖预排，以使拼逢均匀，在同一墙面上横竖排列，不宜有一行以上非整砖，非整砖行应排在次要部位或阴角处。
C釉面砖和外墙面砖，镶贴前应将砖后面清理洁净，并浸水两小时以上，等表面晾于后方可使用，冬期施工宜在掺入2%盐温水中浸泡两小时，晾干后方可使用。
D釉面砖和外墙面砖宜采取1：2水泥砂浆镶贴，砂浆厚度为6~10㎜。镶贴用水泥砂浆可掺入小于水泥重量15%石灰膏以改善砂浆和易性。
7、门窗安装
A应将不一样规格塑料窗搬到对应洞口旁竖放，当发觉保护膜脱落时，应补助保护膜，并应在窗框上下边划中线。
B固定片安装应在检验窗框上下边位置及其内外朝向，并确定无误后，再安固定片，安装时应先采取直径为Φ3.2钻头钻孔，然后应将十字槽盘头自攻螺钉M4×20拧入，并不得直接锤击钉入。
C固定片位置应距窗角、中竖框、中横框150~200㎜，固定片之间间距应小于或等于600㎜，不得将固定片直接装在中横框、中竖框挡头上。
D应测出各窗口中线，并应逐一做出标识，多层建筑能够高层一次垂吊。
8、地面工程
A水泥砂浆面层厚度不应小于20㎜，水泥砂浆体积比宜为1：2（水泥砂）其稠度不应大于35㎜，强度等级不应小于M15。
B水泥砂浆面层采取水泥宜为硅酸盐水泥，一般硅酸盐水泥，其标号不应小于32.5#，并严禁混用不一样品种，不一样标号水泥，采取砂应为中粗砂，其含泥量不应大于3%。
C水泥砂浆应拌合均匀，施工时应随铺随拍实，抹平工作应在水泥初凝前完成 ，压光工作应在水泥终凝前完成。
D在铺贴地砖时，应对砖规格尺寸、外观质量，色泽等进行预选，并应浸水湿润后晾干待用。
E紧密铺贴缝隙宽度不宜大于1㎜，虚缝铺贴缝隙宽度宜5~10㎜。
9、涂料
A基层要求平整，清理洁净，不平、有孔洞之处可用107胶腻子修补。
B按内墙涂料使用要求，严格组织施工。
外墙涂料
A气温应在10℃以上，下雨前后及大风天气不宜施工。涂料使用前应搅拌均匀。
B刷第一遍时，应先边角，后大面，涂膜厚度适中，涂刷均匀。
C刷第二遍时，应和第一遍间隔0.5~1小时涂刷。
（七）、室内给水管道安装
1、管径小于或等于100mm镀锌钢管应采取螺纹连接，套丝扣时破坏镀锌层表面及外露螺纹部分应做防腐处理；管径大于100mm镀锌钢管应采使用方法兰或卡套式专用管件连接，镀锌钢管和法兰焊接处应二次防腐。
2、给水立管和装有3个或3个以上配水点支管始端，均应安装可折卸连接件。
3、室内给水管道水压试验必需符合设计要求。当设计未注明时，多种材质给水管道系统试验压力均为工作压力1.5倍，但不得小于0.6Mpa。
4、给水系统交付使用前必需进行通水试验并做好统计。
5、室内直埋给水管道应做防腐处理。埋地管道防腐层材质和结构应符合设计要求。
6、给水引入管和排水排出管水平净距不得小于1m。室内给水和排水管道平行敷设时，两管间最小水平净距不得小于0.5m；交叉铺设时，垂直净距不得小于0.15m。给水管应铺在排水管上面，若给水管必需铺在排水管下面时，给水管应加套管，其长度不得小于排水管管径3倍。
7、给水水平管道应有2%~5%坡度坡向泄水装置。
8、给水管道和阀门安装许可偏差应符合：
a、钢管水平管道纵横方向弯曲 每米许可偏差为1mm。
b、钢管立管垂直度许可偏差为3mm。
9、水表应安装在便于检修、不受曝晒、污染和冻结地方。表外壳距墙表面净距为10~30mm；水表进水口中心标高按设计要求，许可偏差为±10mm。
（八）、室内排水系统安装
1、隐蔽或埋地排水管道在隐蔽前必需做灌水试验，其灌水高度应不低于底层卫生器具上边缘或底层地面高度。
2、排水塑料管必需按设计要求及位置装设伸缩节。如设计无要求时，个缩节间距不得大于4m。
3、排水主立管及水平干管管道均应做通球试验，通球球径大于排水管道管径2/3，通球率必需达成100%。
4、由室内通向室外排水检验井排水管，井内引入管应高于排出管或两管顶相平，并有大于90º水流转角，如跌落差大于300mm可不受角度限制。
5、室内排水管道安装许可偏差符合：
a、塑料管横管纵横方向弯曲为每1m长为1.5mm； 全长（25m以上）≯38mm。
b、塑料管立管垂直度每1m为3mm；全长（5m以上）≯15mm。
（九）、室外给水管网安装
1、管网必需进行水压试验，试验压力为工作压力1.5倍，但不得小于0.6Mpa。
2、镀锌钢管、钢管埋地防腐必需符合设计要求，管材和卷材间应粘贴牢靠，无空鼓、滑移、接口不严等。
3、给水管道在完工后，必需对管道进行冲洗，饮用水管道还要在冲洗后进行消毒，满足饮用水卫生要求。
4、管道坐标、标高、坡度应符合设计要求，管道安装许可偏差应符合：
a、钢管坐标埋地许可偏差为100mm。
b、钢管标高埋地有许可偏差为±50mm。
c、钢管水平管纵横向弯曲，直段（25mm以上）起点——终点许可偏差为30mm。
5、管道连接应符合工艺要求，阀门、水表等安装位置就正确。塑料给水管道上水表、阀门等设施其重量或启闭装置扭矩不得作用于管道上，当管径≥50mm时，必需设独立支承装置。
6、管沟基层处理和井室地基必需符合设计要求。
7、管沟坐标、位置、沟底标高应符合设计要求。
8、管道穿过井壁处，应用水泥砂浆分二次填严，抹平，不得渗漏。
（十）室外排水管网安装
1、水管道坡度必需符合设计要求，严禁无坡或倒坡。
2、管道埋设前必需做灌水试验，排水应通畅无堵塞，管接口无渗漏。
3、管道坐标和标高应符合设计要求，安装许可偏差应符合：
a、埋地时，坐标许可偏差为100mm。
ｂ、埋地时，标高许可偏差为±20mm。
4、排水铸铁管外壁在安装前就除锈，涂二遍石油沥青漆
（十一）建筑电气安装
1、 埋入建筑物、构筑物内电线保护管，其和建筑物、构筑物表面距离不应小于15 mm。
配管时线管弯曲用弯曲器进行，弯曲半径暗敷设时，不应小于管外径6倍，敷设于地下或混凝土楼板内暗管，其弯曲半径应大于管外径10倍。当管子长度每超出30米，有一个弯曲时，每超出20米，有二个弯曲时，每超出12 米，有三个弯曲时，为了穿线方便，中间应增设接线盒或拉线盒。

2、 管内穿线应在管子全部敷设完成及土建地坪和粉刷工程结束后进行。在穿线前应将管中心积水及杂物清除洁净，同时应将管口毛刺锉平，使管口圆滑，不损伤导线外皮。导线穿管时，应先穿一根钢线做引线，拉线时应由二人操作，一人担任送线，另一人担任拉线，两人拉送动作要配合协调，不可硬拉硬送。
穿线时应严格根据规范要求进行，不一样回路、不一样电压、交流和直流导线，不得穿入同一根管子内。
3、　灯具、开关、插座安装应严格按图纸要求部署，做到横平竖直，高度统一。
照明开关安装高度底边距地1.4m，室内插座安装高度底边距地0.3m，空调安装高度为底边距地2.0m。
4、　配电箱安装时，应先清除杂物补齐护帽、检验盘面安装多种部件是否齐全、牢靠。零线要直接接地，不应经过熔断器，配电盘安装好后，安装地线。安装垂直误差应小于3毫米，导线引出盘面，均应套绝缘管，箱内装设螺旋式熔断器，其电源线应接在中间触点端字上，负荷线接在螺纹端子上。
暗装配电箱高度为底边距地1.4m,预埋箱体应横平竖直，在箱体放置后要用靠板尺找好箱体垂直高度，符合规范要求。
5、　直埋电缆敷设深度应满足电缆表面距地面距离不应小于0.7米，下面铺100毫米厚砂，上面盖100毫米厚砂、盖砖，电缆头要确保密封，接触电阻低于同长度导体电阻1.2倍。电缆过路时应加保护管，管两端应伸出道路路基两边各2米，伸出排水沟0.5米保护管内径应大于电缆外径1.5倍，管内无积水，无杂物堵塞。
6、防雷接地
库区电源系统接地方法采取TN—S制。接地装置采取镀锌角钢＜50X5X2500和镀锌扁钢—40X4，敷设方法按设计图纸及国家标准86D563中相关要求。
避雷针安装应严格按图纸要求，位置正确，安装牢靠。避雷针支架或支座应牢靠。接地体埋入地下深度应满足规范及图纸要求。接地干线和接地支线和接地体焊接应牢靠。敷设完后即回填土扎实。
7、防爆灯具安装
（1）、当无设计要求时，灯具种类和防爆结构选型应符合规范要求。
（2）、灯具配套齐全，不用非防爆零件替换灯具配件；
（3）、灯具安装位置离开释放源，且不在多种管道泄压口及排放口上下方安装灯具；
（4）、灯具开关安装牢靠可靠，灯具吊管及开关和接线盒螺纹啮合扣数不少于5扣，螺纹加工光滑、完整、无锈蚀，并在螺纹上涂以电力复合脂或导电性防锈脂；
（5）、开关安装位置便于操作，安装高度1.3m。
（6）、灯具及开关外壳完整、无损伤、五凹陷或沟槽，灯罩无裂纹，金属护网无扭曲变形，防爆标志清楚；
（7）、灯具及开关得紧固螺栓无松动、修饰，密封垫圈完好。
8、低压配电屏安装：
低压配电屏拆除、安装，计划用4人，计划用时3天。
（1）测量新柜尺寸，是否和位置相符，同时按规范进行开箱检验，具体阅读技术文件，查对型号，设备有没有损伤，附件、备件是否齐全，搜集合格证；
（2）新柜安装，要符合规范要求，使其在许可偏差之内，并和原成列柜做可靠连接，和基础做可靠连接；
（3）安装二次线及二次母线；（4）新增柜吊装前，先将手车拉至柜外，单独进行吊装；
（5）柜内母线安装，应在厂家指导下进行安装；
母线安装：
硬母线安装，包含开关柜内主母线、电抗器间隔内母线，计划用工4人，计划用时2天。
按规范要求对进场母线进行检验并搜集合格证；
9、电缆敷设
本工程电缆敷设要求
电缆型号、电压等级、规格应符合设计；外观无损伤、绝缘良好、电缆敷设车要放置平稳，钢轴强度和长度应和电缆盘重量和宽度相配合，电缆敷设前应按设计和实际路径计算每根电缆长度，合理安排每盘电缆，尽可能降低电缆接头。
电缆在终端和接头周围宜留有备用长度。此次敷设电缆最小弯曲半径，依据规范要求应大于其外径20倍。电缆敷设时，电缆应从盘上端引出，不应是电缆在地面及桥架上摩擦、拖拉，电缆上不得有电缆绞拧、护层折裂等未消除机械损伤。
并列敷设电缆，其接头应相互错开，应用托板托置固定。电缆敷设时应排列整齐，不宜交叉，加以固定，并立即在终端、接头、拐弯、夹层等处装设标志牌，并在标志牌上注明线路编号，并列使用电缆应标次序号，字迹要清楚不易脱落，标志牌规格要统一挂装应牢靠。
电缆应在以下地方加以固定：垂直敷设或超出45o倾斜敷设电缆桥架上每个2米处；水平敷设电缆在首尾端、转弯、接头处交流系统单芯电缆其固定夹具不应组成闭合磁路。
电缆和热力管道、热力设备之间净距，平行时大于1m，交叉时大于0.5m，当条件受限制时，应采取隔热保护方法，电缆敷设完成后，应立即清理杂物，盖好盖板，并做好电缆现场保护。
电缆终端和接头制作，应符合产品出厂技术要求及施工规范相关要求。
电气装置接地
电气装置下列金属部分，均应接地或接零：变压器金属底座外壳、电气设备传动装置、屋内外配电装置金属或钢筋混凝土构架及靠近带电部分金属遮拦和金属门；配电、控制、保护屏金属框架、底座；电缆桥架、支架。
接地装置导体截面，应符合热稳定和机械强度要求。接地体顶面埋设深度应符合设计要求，接地体引出垂直部分和接地装置焊接部位应作防腐处理，防腐处理前，表面必需除锈并去掉焊接除残留焊药。及地体应预防发生机械损伤和化学腐蚀，接地线在穿越墙壁、楼板、地坪处应加装钢管或其它坚固保护套，钢管应和接地线作电气连通。
变电所、配电间避雷器应用最短接地线和主接地网连接。高压配电间栅栏门铰链处应用软铜线连接，以保持良好接地。
接地体（线）连接应采取焊接。焊接必需牢靠无虚焊。
接地体（线）焊接应采取搭接焊，搭接长度必需符合下列要求：
（1） 扁钢为其宽度2倍（且最少3边施焊）。
（2） 圆钢为其直径6倍。
（3）扁钢和角钢焊接时，为了连接可靠，除应在其接触部位两侧进行焊接外，并应焊以钢带弯成直角形卡子和角钢焊接。
（十二）工艺管线施工方案
1.介绍
本施工方法包含库区工艺管线和消防水线施工等工艺管线。
2.编制依据
2.1 SH3501-《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》
2.2 GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》
2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
2.4《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口基础形式和尺寸》GB985－88
2.5《压力容器无损检测》JB4730-94
2.6《石油、化工施工安全规程》SH3505-1999
2.7设计施工图纸
3.材料检验。
3.1管子、管件必需含有制造厂质量证实书。
3.2管子、管件使用前应进行外观检验，表面应符合下列要求。
－无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺点。
－无超出壁厚负偏差锈蚀、凹陷及机械损伤。
－有材质标识。
3.3材料使用前应认真按设计要求进行查对管线材质、规格。
3.4管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标识应显著清楚。
3.5临时不能安装管子，应封闭管口。
3.6阀门检验
3.6.1阀门应从每批中抽查10%，且不得少于1个进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
3.6.3试验合格阀门，立即排净内部积水，吹干。除需要脱脂阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出显著标识。
4.管道预制
4.1管道预制加工按设计图样管道部署图及现场实测而绘制单线图，标出次序号，并在其中标注现场组焊位置和调整余量。
4.2管道预制过程中每一道工序全部要查对其标识，并做好标识移植。
4.3管道加工
4.3.1切断前应移植原有标识。
4.3.2管子可采取机械或氧乙炔火焰切割，并必需除去影响焊接质量表面层。
4.3.3管子切割后按图样要求进行除锈刷漆。
4.3.4管子切口质量应符合下列要求：
a.切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等
b.切口端面倾斜偏差Δ不应大于管子外径10%，且不超出3mm。
4.3.5检验合格后管道预制件做标识，清除管内部沙土、铁屑、熔渣及其它杂物后封闭，存放及搬运时预防损伤、污染。
4.3.6自由管段和封闭管段选择应合理。封闭管段按现场实测安装长度预制。自由管段长度许可偏差±10mm，封闭管段为±1.5mm。
4.3.7预制管段法兰螺栓孔对称水平度许可偏差为±1.6mm,法兰面和管子中心垂直度许可偏差要求以下表：
公称直径
许可偏差
DN<100
0.5
100≤DN≤300
1.0
DN>300
2.0
4.3.8管道支吊架在平台上预制，按支吊架制作图进行预制成型后，检验合格，除净污物和铁锈，防腐涂漆后按制作图支架号编号，运到现场。
5.管道焊接
5.1焊工
全部参与工程焊接焊工必需经过培训、考试。合格后还必需取得《焊工合格证 》后方可从事焊接工作。
从事焊接压力管道焊工必需按国家《锅炉压力容器压力管道焊工考试及管理规则》要求进行培训、考试，取得《锅炉压力容器压力管道焊工合格证 》后方可从事合格项目内焊接工作。
5.2含有产品质量证实书，焊条药皮不得有脱落或显著裂纹，焊丝在使用前应清除其表面油污、锈蚀等。
5.3焊条必需按要求进行烘烤。
5.4施焊环境若出现下列情况之一应采取防护方法，不然严禁施焊：
－电弧焊风速大于或等于8m/s；气体保护焊风速大于或等于2m/s。
－相对湿度大于90%。
－下雨天气。
5.5钨极氩弧焊使用氩气纯度≥99.9%。
5.6焊前准备及接头组对。
5.6.1焊缝和支吊架边缘净距离不应小于50mm。
5.6.2管道两相邻焊缝中心间距大于100mm，且大于管子外径。
5.6.3在焊缝及其边缘上不宜开孔。如必需开孔时开，开孔处必需采取补强方法。
5.6.4焊接接头坡口形式、尺寸及组对要求详见“焊接工艺”。
5.6.5壁厚相同管子组对时，应使内壁平齐，错边量满足下面要求：管道壁厚10%，且小于1mm。
5.6.6壁厚不一样管子组对时，当壁厚差大于下列数值时，应加工1:4过渡段：管道内壁差1.0mm或外壁差2mm。
5.67焊前用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈蚀、氧化皮等杂质。
5.6.8施工过程中焊件应放置稳固，预防在焊接时发生变形，严禁用强力方法组对接头。
5.6.9定位焊和正式焊接工艺相同，其焊缝宽度10-15mm，高2-4mm，且不超出壁厚2/3。
5.6.10定位焊焊缝不得有裂纹及其它缺点，其两端应磨成缓坡状。
5.6.11焊接在管道上组对卡具不得用敲打或掰扭方法拆除。
5.8焊接工艺要求。
工艺配管材料为20＃钢。
5.8.1焊接方法
（1）φ≤57mm管道宜采取氩弧焊方法焊接。
φ>57mm管道宜采取氩弧焊＋手工电弧焊方法焊接。
φ>57mm蒸汽、水管道可采取氩弧焊＋手工电弧焊方法焊接，亦可采取手工电弧焊方法焊接。
（2）在确保质量前提下，全部管道均可采取手工电弧焊方法焊接。
（3）焊接位置：预制管道尽可能采取水平转动焊，固定口依据位置分别采取水平固定和垂直固定焊。
5.8.2焊接材料。
手工电弧焊焊条E4303，焊前烘干温度150℃，恒温1小时。使用时用保温筒盛放，随用随取。
5.8.3焊接工艺
a.坡口采取机械或气割加工，其形式和尺寸详见“焊接工艺”。
b.组对卡具材质应和焊接母材相同或同类，卡具焊接及焊材选择和正式焊接要求相同，拆除后应用砂轮修磨焊痕表面，且不得用敲打或手掰扭方法拆除。
c.根部点固焊应和正式焊接工艺要求相同，点固焊焊肉不得有裂纹及其它缺点，且点固焊两端应用砂轮磨成缓坡形。
d.焊接中确保收弧和引弧处质量。收弧时将弧坑添满。多层焊层间接头相互错开。
e.焊接时，将管子两端封闭，预防穿堂风，影响焊接质量。
f.焊接时，焊工严格实施焊接工艺卡中要求参数及技术要求，现场碰到横、立、仰等位置改变时，应随时调整焊接参数，以取得最好规范，但严禁在焊件上调试规范及在焊件上引弧。
g.每条焊缝应一次连续焊完。如因故被迫中止，再焊时必需进行检验，确定无裂纹后方可继续施焊。
h.焊接完成后，应立即将焊缝表面熔渣及周围飞溅物清理洁净。i.焊工打上钢印号。
6.8.4焊接工艺参数
a. 坡口型式见下图。

b.焊接工艺参数，见下表。
焊缝
层次
焊接
方法
填充金属
焊 接 电 流
焊接电压
(V)
焊接速度
cm/min
牌 号
直 径
极性
电流(A)
打底、填充
TIG
H08Mn2Si
Ф2.0～Ф2.5mm
DC-
90～110
20±2
7～10
打底焊
SMAW
E4303
Ф3.2mm
DC＋
90～120
23±2
25～40
填充盖面
SMAW
E4303
Ф3.2mm
DC＋
100～130
24±2
20～35
注：加氢尾油罐接管焊接时焊条选择E4315。
6.现场管道安装
管道施工必需符合工艺管道设计图纸要求。
6.1预制管道应按管道系统号和预制次序号安装。
6.2管道安装时，检验法兰密封面及垫片，不得有划痕、斑点等缺点。
6.3法兰连接应和管道同心，并确保螺栓自由穿入。法兰螺栓跨中安装。法兰间保持平行，其偏差小于法兰外径1.5‰，且小于2mm，不得强紧螺栓来消除歪斜。
6.4拧紧螺栓时，不得将密封材料挤入管内。
6.5法兰连接使用同一规格螺栓，安装方向一致。螺栓紧固后和法兰紧贴，不得有楔缝。
6.6管道连接时，不得用强力对口或加多层垫来消除接口端面间隙。
6.7和转动机器连接管道，从机器侧开始安装，先安装管支架，其水平度或垂直度偏差小于1mm/m。
6.8和机器连接管道，其支、吊架先安装，不得将管道及其阀门重量或力矩附加在设备上。待安装完成卸下接管上法兰螺栓，在自由状态全部螺栓能在其孔中顺利经过。
6.9有静电接地要求管道，各段管道间应导电良好。用做静电接地材料或零件安装前不得刷油。
6.10和机泵连接管道，安装前先将泵进出口封住，预防异物掉入泵体内。连接机泵管道，其固定焊口应远离机器。管道安装合格后，不得承受设计以外附加载荷。
6.11管道安装时，不宜使用临时支吊架。当使用临时支吊架时，不得将其焊在管道上。在管道安装完成后，应立即更换成正式支吊架。
6.12管道安装有间断时，立即封闭敞口管口。
6.13管道安装合格后，不得承受设计外载荷。
6.14管道穿墙、楼板及平台时，必需加套管，套管和管道间隙必需密封。套管直径必需大于管道绝热层外径，并不影响管道热位移。管道焊缝不得设在套管内，距离管端部不得小于150mm。管道不得穿过防火墙或防爆墙。
6.15管道连接短管尺寸：
（1） 公称直径小于150mm管道，大于外径，且大于50mm。
（2） 公称直径大于150mm管道，大于150mm。
7.阀门安装要求
7.1除工艺上制订要求外，对于紧急处理及防火要求开或关阀门必需设在安全、轻易靠近、便于操作和维修地方。
7.2垂直管道上手轮中心高度以1.2m为宜不宜超出1.8m。
7.3当阀门必需安装在操作面以下时须设置延伸杆。
7.4平行部署于管道上阀门，其中心线须取齐，各轮间净距不得小于100mm。
7.5水平管道上阀门，阀杆方向可按下列次序确定，垂直向上、水平、向上倾斜45°、向下倾斜45°，但不得垂直向下。
8.管道检验。
8.1焊前检验。
a.按焊接工艺要求检验坡口加工、焊缝组对、清理等工作。
b. 检验焊接设备、烘干设备是否完好，附件是否齐全，仪表计量是否正确。
c. 操作焊工是否持有焊接工艺要求项目合格证。
8.2焊接中间检验
检验焊接工艺实施情况和施焊环境是否符合焊接工艺要求。
8.3焊后检验。
（1）焊缝外观应成型良好，宽度每边过坡口边缘2mm，且应平缓过渡。
（2）不许可有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。
（3）管道焊缝表面凹陷、咬边深度不应大于0.5mm，总长小于该焊缝总长10%，且不应大于100mm，。
（4）焊缝表面加强高宜为2mm,且小于5mm。
9.管道试压、吹扫及气体泄漏性试验
9.1管道压力试验
9.1.1管道系统压力试验应按设计要求，在管道安装完成、无损检测合格后进行。
9.1.2管道试压前，应由业主、施工单位和监理部门对对应资料进行审查确定，并联合检验对应技术及质量条件，合格后方可进行试压。
9.1.3压力试验采取洁净水进行，试验压力取设计压力1.5倍。