曲轴箱泵体机械加工工艺规程及工装设计概述模板.doc

目录

摘要…………………………………………………………………………………Ⅰ

Abstract…………………………………………………………………………Ⅱ

1、 序言………………………………………………………………………………1

2、 生产纲领…………………………………………………………………………2
2.1计算生产纲领决定生产类型 …………………………………………………2
2.2计算生产节拍 …………………………………………………………………3

3、 零件分析………………………………………………………………………3
3.1零件作用 ……………………………………………………………………3
3.2零件工艺性分析 ……………………………………………………………3

4、 零件相关工艺规程设计………………………………………………………4 4.1确定毛坯制造形式 …………………………………………………………4
4.2基准选择……………………………………………………………………5
4.3制订工艺路线…………………………………………………………………7
4.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确实定………………………………9
4.5确定切削用量及基础工时……………………………………………………9

5、 夹具设计 ……………………………………………………………………29
5.1机床夹具概述 ………………………………………………………………29
5.2机床夹具关键功效 ………………………………………………………29
5.3机床夹具发展趋势 ………………………………………………………30
5.4问题提出 …………………………………………………………………32
5.5夹具设计 ……………………………………………………………………32
5.6夹具简明说明………………………………………………………………35
5.7夹具外购零件参数……………………………………………………………35

6、设计心得…………………………………………………………………………36
致谢 …………………………………………………………………………………38
参考文件 ……………………………………………………………………………39

摘要
此次毕业设计是相关箱体类零件机械加工工艺规程及工装设计，结合箱体加工关键和难点，从箱体结构分析入手，系统地从定位基准选择、夹具设计、多种刀具参数选择和切削用量选择等方面进行了研究，在工艺系统方面确保了产品加工质量。曲轴箱是一个经典箱体零件，它作用是容纳和支承其内全部零部件，确保它们相互之间正确位置，使相互之间能协调地运转和工作。曲轴箱顶面和孔、箱体前后两个中心孔精度要求较高，所以在安排工艺过程时，就需要把各关键表面及孔粗精加工分开。在制订曲轴箱泵体工艺过程中，还确定了切削参数，工时定额，并填写了工序卡片。还设计了一套气动钻孔夹具，并进行了定位误差分析。

关键词：工艺过程、定位基准、切削参数、专用夹具、定位误差分析

Abstract

This graduation project is about the box parts machining process and fixture design, combined with the box body processing key point and the difficulty, from the box body structure analysis, systematically from the locating datum selection, fixture design, all kinds of cutting tool parameter selection and the choice of cutting amount and so on, in the process system to ensure the quality of the product processing.Crankcase is a typical box part,its role is to hold and all the parts inside the bearing to ensure the correct position between them,so that better coordination to operate and work.Split the crankcase and the bearing bore surface, the to major rough surface and hole finishing operations separately. In the development process card. Were designed a drill hole jig join bearing and boring model, and location error analysis out.

Key words: Process, the locating datum, cutting parameters, special jig, positioning error analysis

1、 序言
四年大学生活靠近尾声时，我们进行了为期近四个月毕业设计。毕业设计是对大学四年来我们所学到基础知识和专业知识一次系统性总结和综合利用，同时也是培养我们分析问题和处理问题能力良好机会，而且毕业设计也是大学教学最终一个关键步骤。所以，认真扎实地做好这次毕业设计不仅意味着我们能否顺利毕业，而且对以后我们走上工作岗位后能否很出色做好自己工作也有十分关键意义。另外，毕业设计还能够培养我们独立思索，开发思维和协调工作能力，这对以后踏入社会以后能否立即地适应社会也有很大帮助。机械工业生产水平是一个国家现代化建设水平关键标志之一。这是因为工业、农业、国防和科学技术现代化程度，全部会经过机械工业发展程度反应出来。大家之所以要广泛使用机器，是因为机器既能负担人力所不能或不便进行工作，又能较人工生产改善产品质量，尤其是能够大大提升劳动生产率和改善劳动条件。机械工业担负着为国民经济各个部门提供技术装备和促进技术改造关键任务，在现代化建设进程中起着主导和决定性作用。所以经过大量设计制造和广泛使用多种多样优异机器，就能大大加强和促进国民经济发展力度，加速中国社会主义现代化建设。
机械加工工艺是实现产品设计，确保产品质量、节省能源、降低成本关键手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织关键依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提升经济效益技术确保然而夹具又是制造系统关键组成部分，不管是传统制造，还是现代制造系统，夹具全部是十分关键。所以，好夹具设计能够提升产品劳动生产率，确保和提升加工精度，降低生产成本等，还能够扩大机床使用范围，从而使产品在确保精度前提下提升效率、降低成本。当今猛烈市场竞争和企业信息化要求,企业对夹具设计及制造提出了更高要求。我们这些立即大学毕业机械工程及自动化专业学生，要进行对本专业所学习知识进行综合利用和掌握，为此我们要进行毕业设计，要自己动手进行思索问题，为社会主义现代化建设发展贡献力量，也要以后迈出展现自己价值第一步。
此次设计是依据生产要求，设计曲轴箱泵体加工工艺设计夹具。所用机床关键是铣床、钻床和加工中心等。此次设计要求是单班制年产5000台；夹具设计须定位正确，夹紧可靠。和节省劳动力，节省生产成本，提升生产效率。但因为本人水平有限，结合生产实际应用设备能力有限，故没有能够做到很具体设计，而且还有很多地方有待改善，请老师给以指导和批评。

2 生产纲领

2.1 计算生产纲领决定生产类型
生产纲领是企业在计划期内应该生产产品产量和进度计划（计划期常为十二个月，所以生产纲领也称年产量。）。此次设计曲轴箱泵体年产量为5000台,设备品率为17%，机械加工废品率为0.5%，现制订该零件机械加工工艺步骤。
技术要求:
(1) 铸件尺寸公差按GB6414-1999CT要求；
(2) 未注铸造圆角R1～2,拔模斜度1º30',未注倒角1ⅹ45 º,未注壁厚2；
(3) 铸件技术条件JB2702-80-II-~Y2要求；
(4) 在(30～40)ⅹ104Pa压力下作水压试验1min,不得漏水和浸润；
(5) 表面喷丸处理；
(6) 硬度≥HB80,试样抗拉强度σb≥270MPa；
(7) 压铸件材料为ADC12；
(8) 带*标识螺孔及底孔依据配套要求加工。
生产纲领 N=Qn(1+a%+b%)
=5000ⅹ(1+17%+0.5%)
=5875(件/年)
年产量为5875件，现经过计算, 生产纲领对工厂生产过程和生产组织有着决定性作用，包含各工作点专业化程度，加工方法，加工工艺设备和工装等。同一个产品，生产纲领不一样也会有完全不一样生产过程和专业化程度，即有着完全不一样生产组织类型。依据生产专业化程度不一样，生产组织类型可分为单件生产，成批生产，和大量生产三种，其中成批生产可分为大批生产，中批生产和小批生产，下表1是多种生产组织管理类型划分，从工艺特点上看单件生产和小批生产相近，大批生产和大量生产相近，所以在生产中通常按单件小批，中批，大批大量生产来划分生产类型，这三种类型有着各自工艺特点。
生产类型
零件年生产类型（件/年）
重型机械
中型机械
轻型机械
单件生产
≦5
≦20
≦100
小批生产
＞5～100
＞20～200
＞100～500
中批生产
＞100～300
＞200～500
＞500～5000
大批生产
＞300～1000
＞500～5000
＞5000～30000
大量生产
＞1000
＞5000
＞50000
表1 生产组织管理类型划分
所以总而言之，依据生产类型和生产纲领关系，能够确定该产品生产类型为大批量生产[2]。
2.2 计算生产节拍
生产节拍=22天12个月8小时60分单双班90%/生产纲领=%/5000=22.8分钟。

3、 零件分析

3.1零件作用
曲轴箱是一个经典箱体零件，它作用是容纳和支承其内全部零部件，确保它们相互之间正确位置，使相互之间能协调地运转和工作。

3.2零件工艺性分析
填料箱盖零件图中要求了一系列技术要求：（查表1.4-28《机械制造工艺设计简明手册》），箱体共有三组加工面，它们之间有一定要求。现分析以下：
1，以箱体结合面为中心加工表面
这组加工表面包含：铣箱体结合面，镗孔∅55，钻孔、攻丝4-M8-7H螺纹孔，其中关键加工表面为箱体结合面，即零件上端面。
2，以轴承孔为中心加工表面
这组加工表面包含：镗∅47mm轴承孔，钻孔、攻丝3-M6螺纹孔，铣左右端面，钻孔、攻丝6-M6，各孔口倒角1×45。
3，以其它表面为加工表面
这组加工表面包含：铣箱体底面，钻4-∅11通孔，钻孔∅12，钻孔、攻丝M6-7H螺纹孔，攻丝M10-7H。
4，这三组加工表面之间有一定要求，关键是：
(1) 结合面必需在距离为公差值0.04mm两平行平面内；
(2) 销孔必需在直径为公差值0.03mm孔内，该孔在相对于基准F（结合面）、A（轴承孔端面）及C（底座轴线）所确定理想位置上；
(3) 确保∅55孔中心距轴承孔端面67JS7±0.09mm；
(4) 确保尺寸55JS9±0.03mm.
由以上分析可知，对于这三组加工表面而言，能够先加工箱体上下端面，然后借助于专用夹具对另外两组进行加工，并确保它们之间精度要求。

4、 零件相关工艺规程设计

4.1 确定毛坯制造形式
铸造性能所包含关键是铸件质量问题，铸件结构设计时，必需充足考虑适应合金铸造性能。缩孔，缩松，裂纹，冷隔，浇不足、气孔等多个铸造缺点，造成铸件很高废品率。
零件材料为HT200。考虑到零件材料综合性能及材料成本和加工成本,确保零件工作可靠，采取铸造。因为箱体年产量为5000台，已达成大批生产水平，而且零件轮廓尺寸不大，再者，考虑到铸造方法生产工艺简单、生产周期短、适合批量生产，故能够采取铸造成型，这从提升生产率、确保加工精度上考虑，也是应该。为了消除压铸后残余应力，在压铸完成后将铸件低温加热过程中使合金产生强化，以消除应力即人工时效。
4.2 基准选择
基准面选择是工艺规程设计中关键工作之一。基面选择正确和合理，能够使加工质量得到确保，生产效率得以提升，不然，加工工艺规程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
4.2.1 基准概念及其分类
基准是指确定零件上一些点，线，面位置时所依据那些点、线、面，或说是用来确定生产对象上几何要素间几何关系所依据那些点、线、面。
按其作用不一样，基准可分为设计基准和工艺基准两大类。
设计基准是指零件设计图上用来确定其它点，线，面位置关系所采取基准。
工艺基准是指在加工或装配过程中所使用基准。工艺基准依据其使用场所不一样，又可分为工序基准，定位基准，测量基准和装配基准四种。
(1)，工序基准：在工序图上，用来确定本工序所加工表面加工后尺寸，形状，位置基准，及工序图上基准。
(2)，定位基准：在加工时用作定位点基准。它是工件上和夹具定位元件直接接触点，线，面。
(3)，测量基准：在测量零件已加工表面尺寸和位置时所采取基准。
(4)，装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置所采取基准。
4.2.2 基准问题分析
分析基按时，必需注意以下几点：
(1)，基准是制订工艺依据，必需是客观存在。看成为基准是轮廓要素，如平面，圆柱面等时，轻易直接接触到，也比较直观。不过有些作为基准是中心要素，如圆心，球心，对称轴线等时，则无法触及，然而它们却也是客观存在。
(2)，看成为基准要素无法触立即，通常由一些具体表面来表现，这些表面称为基面。如轴定位则能够外圆柱面为定位基面，这类定位基准选择则转化为合适地选择定位基面问题。
(3)，作为基准，能够是没有面积点，线和面主动小面。不过工件上代表这种基准基面总是有一定接触面。
(4)，不仅表示尺寸关系基准问题如上所述，表示位精度关系也是如此[1]。
4.2.3 定位基准选择
选择定位基按时应符合两点要求：
(1)、各加工表面应有足够加工余量，非加工表面尺寸，位置符合设计要求；
(2)、定位基准应有足够大接触面积和分布面积，以确保能承受打打切削力，确保定位稳定可靠。
定位基准可分为粗基准和精基准。若选择未经加工表面作为定位基准，这种基准被称为粗基准。若选择已加工表面作为定位基准，则这种定位基准称为精基准。粗基准考虑关键是怎样确保各加工表面有足够余量，而精基准考虑关键是怎样降低误差。在选择定位基按时，通常是确保加工精度要求出发，所以分析定位基准选择次序应从精基准到粗基准。
1）精基准选择。选择精基准目标是使装夹方便正确可靠，以确保加工精度。关键应该考虑基准重合和统一基准问题。当设计基准和工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。根据相关精基准选择标准（基准重合标准；基准统一标准；可靠方便标准），为了加工精基准面才选择了粗基准面。对于本箱体，先以毛坯底面为粗基准来加工箱体结合面。先确保精基准表面粗糙度，能够以结合面作为统一基准。在以后加工过程中精度就会得到提升。利用和定位并夹紧，可达成完全定位及夹紧目标。
2)、粗基准选择。对于刚性差、批量较大、要求精度较高箱体，通常要粗、精加工分开进行，即在关键平面和各支承孔粗加工以后再进行关键平面和各支承孔精加工。这么，能够消除由粗加工所造成内应力、切削力、切削热、夹紧力对加工精度影响，而且有利于合理地选择设备等。而箱体零件通常全部选择关键孔（如主轴孔）为粗基准，但伴随生产类型不一样，实现以主轴孔为粗基准共建装夹方法是不一样。大批生产时，毛坯精度较高，可直接以主轴孔在夹具上定位，采取专用夹具装夹。
4.3 制订工艺路线
拟订零件机械加工工艺路线是制订工艺规程一项关键工作，拟订工艺路线时关键处理问题有：选定各加工表面加工方法；划分加工阶段；合理安排各工序前后次序；确定工序集中和分散程度。
制订工艺路线时需要考虑专题要问题有：怎样选择定位基准，怎样选择加工方法，怎样安排加工次序和热处理、检验等工序。而制订工艺路线出发点，应该是使零件几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理确保。在生产纲领以确定为大批生产条件下，可考虑采取加工中心配以专用工夹具，并尽可能使工序集中来提升生产率。除此以外，还应该考虑经济效果，方便使生产成本尽可能下降。
工艺路线一：
1 按图铸造，清砂，按毛坯二级精度检验
2、 时效处理HBS187-220
3、 非加工表面喷漆
4、 对箱体孔进行画线
5、 粗铣上端面
6、 粗、半精铣箱体底面
7、 半精、精铣上端面
8、 钻铰4-M8孔至7H7
9、 粗、半精铣前端面
10、 粗、半精铣后面
11、 粗镗内表面和47、75中心孔
12、 半精镗47孔
13、 精镗47孔
14、 粗镗上端面孔55
15、 半精镗上端面孔55
16、 精镗上端面孔55
17、 钻底面411孔
18、 钻前面3-M6孔并倒角攻丝
19、 钻后面6-M6孔并倒角攻丝
20、 锪台阶面，钻M6孔并倒角攻丝并对上端面4-M8孔攻丝
21、 钻侧面沉孔12，钻侧底面通孔M6H7并倒角攻丝
22、 锪平斜面孔20，钻M10-H7斜孔并倒角攻丝
23、 去毛刺、清洗
24、 检验

工艺路线二：
1、按图铸造，清砂，按毛坯二级精度检验
2、时效HBS187-220
3、粗铣箱体底面
4、粗铣箱体顶面
5、粗铣台阶面
6、粗铣后端面
7、粗镗∅75孔，调头粗镗∅47孔
8、半精镗∅47孔
9、精镗∅47孔
10、半精铣左右端面
11、半精、精铣上端面
12、粗镗、精镗孔保尺寸∅55
13、钻底面4-∅11
14、钻侧面3-M6孔钻至∅5，然后攻丝、孔口倒角
15、钻横向6×M6孔钻至∅5，然后攻丝、孔口倒角
16、钻顶面孔4×M8钻至∅6.8，然后攻丝、孔口倒角
17、锪台阶面，钻M6底孔至∅5，然后攻丝、孔口倒角
18、加工M6-7H沉孔∅12 深1
19、钻锪侧底面M6-7H通孔先钻至∅5，然后攻丝、孔口倒角
20、锪平孔φ20，钻扩M10-7H斜孔先钻至∅8.5，然后攻丝、孔口倒角
22、去毛刺、清洗
23、检验
上述两个工艺方案特点在于：方案二是先铣四个端面，然后以端面定位镗孔；而方案二是先加工上端面和两个孔，再以其一面两销为定位基准加工前后端面和前后孔，然后以前孔、前端面、上端面为定位镗顶面孔。二者实际上均可行，不过方案一定位基准选择大大提升了零件加工精度，位置精度轻易确保。故选择方案一为最终加工路线。
4.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确实定
曲轴箱泵体材料为硬度≥HB80，试样抗拉强度σb≥270Mpa。生产类型为中批生产，采取高压浇注毛坯。依据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。
4.5 确定切削用量及基础工时
在一定生产条件下，要求生产一件产品或完成一道工序所消耗时间称为时间定额。合理时间定额能促进工人生产技能和技术熟练程度不停提升，调动工人主动性，从而不停促进生产向前发展和不停提升劳动生产率。时间定额是安排生产计划、成本核实关键依据，在设计新厂时，又是计算设备数量、部署车间、计算工人数量依据。
4.5.1 粗铣箱体上端面
工件材料：HT200，硬度210HBS，高压浇注。
加工要求：铣76x76上端面，Ra=3.2um。
机床：X61W卧式万能铣床
选择刀具：依据《切削用量简明手册》表1.2选择YT15高速钢圆柱形铣刀。
依据《机械加工工艺手册册》：=2mm，<90mm，铣刀直径=80~100mm，已知=76mm依据GB-T 1115.1- 圆柱形铣刀标准选=80mm，L=100，Z=8，依据《切削用量简明手册》表3.2因为铸铁硬度<210HBS，故铣刀几何形状取
1，计算切削用量
（1）决定铣削宽度，因为加工余量不大，故一次走刀完成，则=2mm。
（2）决定每齿进给量，依据X61W铣床说明书，其功率为4.5kw。依据表3.3， =0.12~0.20mm/z，取=0.15mm/r。
（3）选择铣刀磨钝标准及寿命，依据《切削用量简明手册》表3.7，刀齿后刀面最大磨损量为0.6mm，铣刀直径=80mm，依据表3-8查刀具寿命T=180min。
（4）决定切削速度和每分钟进给量，依据《切削用量简明手册》表3.11查得：

：
故
依据x16w型铣床说明书选择，
实际切削速度和每齿进给量为

（5）检验机床功率：依据《切削用量简明手册》表3.24，当HBS=210，3.5mm，=76mm，当=0.18~0.32mm/z，z=8，
依据《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-38，机床主轴许可功率为：所以所选择切削用量能够采取。即=2mm，
（6）计算基础工时
式中：L=l+y+Δ，l=76mm。依据《切削用量简明手册》表3-25，入切及超切量y+Δ=15mm，则L=91mm，
故。
依据一样选择标准，在半精铣时选择和计算出对应参数为：
=0.5mm，=76mm，=80mm，=0.12mm/r，最大磨损量为0.8mm，刀具寿命T=180min。

选择，。
实际切削速度和每齿进给量为：

基础工时
L=l+y+Δ，l=76mm。依据《切削用量简明手册》表3-25，入切及超切量y+Δ=15mm，则L=91mm，
故
同理，在精铣时选择和计算出对应参数为：
=0.5mm，=76mm，=12， =80mm，=0.,06 mm/r，最大磨损量为0.2mm，刀具寿命T=180min。

，
故
选择，。
实际切削速度和每齿进给量为：

基础工时
L=l+y+Δ，l=76mm。依据《切削用量简明手册》表3-25，入切及超切量y+Δ=15mm，则L=91mm，
故
4.5.2 粗铣、半精铣铣箱体底面
选择刀具：依据《切削用量简明手册》表1.2选择YT15高速钢圆柱形铣刀
依据《机械加工工艺手册册》：粗铣时=2mm，半精铣时=1mm，<90mm，铣刀直径=80~100mm，已知=76mm依据GB-T 1115.1- 圆柱形铣刀标准选=80mm，L=100，Z=8，依据《切削用量简明手册》表3.2因为铸铁硬度<210HBS，故铣刀几何形状取
2，计算切削用量
（1）决定铣削宽度，因为加工余量不大，故一次走刀完成，则粗铣时=2mm，半精铣时=1mm。
（2）决定每齿进给量，依据X61W铣床说明书，其功率为4.5kw。依据表3.3，粗铣时 =0.12~0.20mm/z，取=0.15mm/r；半精铣时取=0.12mm/r。
（3）选择铣刀磨钝标准及寿命，依据《切削用量简明手册》表3.7，粗铣时刀齿后刀面最大磨损量为0.6mm，半精铣时为0.8mm，铣刀直径=80mm，依据表3-8查刀具寿命T=180min。
（4）决定切削速度和每分钟进给量，依据《切削用量简明手册》表3.11查得：
粗铣时：

：
故
依据x16w型铣床说明书选择，
实际切削速度和每齿进给量为

半精铣时：

：
故
依据x16w型铣床说明书选择，。
实际切削速度和每齿进给量为：

（5）检验机床功率：依据《切削用量简明手册》表3.24，当HBS=210，3.5mm，=76mm，当=0.18~0.32mm/z，z=8，
依据《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-38，机床主轴许可功率为：所以所选择切削用量能够采取。即=2mm，
（6）计算基础工时
粗铣时：L=l+y+Δ，l=26mm。依据《切削用量简明手册》表3-25，入切及超切量y+Δ=15mm，则L=82mm，
故
同理，半精铣时：

4.5.3 钻、扩4-M8孔
（1）选择钻头和机床：查《机械制造工艺设计明手册》表3.1-5，选择高速钢直柄麻花钻头，材料为WC4V，其直径为d=∅5mm，扩钻头为∅6mm，其几何形状和角度由《切削用量简明手册》表2.1和2.2查得标准刃磨形状，a=16Φ=50β=28,2,选为立式机床Z535。
（2）计算切削用量：
进给量：按加工要求决定进给量，依据《切削用量简明手册》表2.7查得钻孔时f=0.20mm/r，扩孔时f=0.30mm/r。
决定钻头磨损几寿命：依据《切削用量简明手册》表2.12，当d=5mm时，钻头后刀面最大磨损量为0.6，T=20min。
计算切削速：依据《切削用量简明手册》表2.15,查得钻孔时切削速度v=18m/min各修正系数为k=0.88。
=18×0.88=15.84m/min n=依据《机械制造工艺设计明手册》表4.2-15，1008r/min相同机床转速为1100r/min，过大，取960r/min，则实际切削速度=17.6。
扩孔钻扩孔时切削速度依据《切削用量简明手册》表查得扩孔速度为v=0.25v钻其中v钻为钻头钻一样尺寸定心孔时切削速度。故
V=0.25×17.6=4.4m/min, n，钻床最近钻速为195r/min。
（3）计算切削工时：切削时依据《机械制造工艺设计明手册》表6.2-5 t= 。
钻孔时： l=18，y+Δ查表得y+Δ=2.5mm，t,
扩孔时：
4.5.4 粗铣、半精铣铣箱体前端面
选择刀具：依据《切削用量简明手册》表1.2选择YT15高速钢圆柱形铣刀。
依据《机械加工工艺手册册》：粗铣时=2mm，半精铣时=1mm，<90mm，铣刀直径=80~100mm已知=66mm依据GB-T 1115.1- 圆柱形铣刀标准选=80mm，L=100，Z=8，依据《切削用量简明手册》表3.2因为铸铁硬度<210HBS，故铣刀几何形状取
2，计算切削用量
（1）决定铣削宽度，因为加工余量不大，故一次走刀完成，则粗铣时=2mm，半精铣时=1mm。
（2）决定每齿进给量，依据X61W铣床说明书，其功率为4.5kw。依据表3.3，粗铣时 =0.12~0.20mm/z，取=0.15mm/r；半精铣时取=0.12mm/r。
（3）选择铣刀磨钝标准及寿命，依据《切削用量简明手册》表3.7，粗铣时刀齿后刀面最大磨损量为0.6mm，半精铣时为0.8mm，铣刀直径=80mm，依据表3-8查刀具寿命T=180min。
（4）决定切削速度和每分钟进给量，依据《切削用量简明手册》表3.11查得：
粗铣时：

：
故
依据x16w型铣床说明书选择，
实际切削速度和每齿进给量为

半精铣时：

：
故
依据x16w型铣床说明书选择，。
实际切削速度和每齿进给量为：

（5）检验机床功率：依据《切削用量简明手册》表3.24，当HBS=210，3.5mm，=76mm，当=0.18~0.32mm/z，z=8，
依据《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-38，机床主轴许可功率为：所以所选择切削用量能够采取。即=2mm，
（6）计算基础工时
粗铣时：L=l+y+Δ，l=66mm。依据《切削用量简明手册》表3-25，入切及超切量y+Δ=15mm，则L=81mm，
故
同理，半精铣时：

4.5.5 粗铣、半精铣铣箱体后端面
选择刀具：依据《切削用量简明手册》表1.2选择YT15高速钢圆柱形铣刀。
依据《机械加工工艺手册册》：粗铣时=2mm，半精铣时=1mm，<90mm，铣刀直径=80~100mm，已知=99mm依据GB-T 1115.1- 圆柱形铣刀标准选=80mm，L=100，Z=8，依据《切削用量简明手册》表3.2因为铸铁硬度<210HBS，故铣刀几何形状取
2计算切削用量
（1）决定铣削宽度，因为加工余量不大，故一次走刀完成，则粗铣时=2mm，半精铣时=1mm。
（2）决定每齿进给量，依据X61W铣床说明书，其功率为4.5kw。依据表3.3，粗铣和半精铣时均取 =0.12~0.20mm/z，取=0.15mm/r；
（3）选择铣刀磨钝标准及寿命，依据《切削用量简明手册》表3.7，粗铣和半精铣时刀齿后刀面最大磨损量为0.6mm，铣刀直径=80mm，依据表3-8查刀具寿命T=180min。
（4）决定切削速度和每分钟进给量，依据《切削用量简明手册》表3.11查得：
粗铣时：

：
故
依据x16w型铣床说明书选择，
实际切削速度和每齿进给量为

半精铣时：

：
故
依据x16w型铣床说明书选择，。
实际切削速度和每齿进给量为：

（5）检验机床功率：依据《切削用量简明手册》表3.24，当HBS=210，3.5mm，=76mm，当=0.18~0.32mm/z，z=8，
依据《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-38，机床主轴许可功率为：所以所选择切削用量能够采取。即=2mm，
（6）计算基础工时
粗铣时：L=l+y+Δ，l=99mm。依据《切削用量简明手册》表3-25，入切及超切量y+Δ=15mm，则L=104mm，
故
同理，半精铣时：

4.5.6 镗75mm孔
（1）已知孔毛坯厚度方向加工余量为Z=2mm，考虑到孔形状规则，能够用复合刀加工，而高压浇注毛坯精度本身较高，在此工序只需要经过粗镗就能达成Ra最大许可值为12.5精度要求。镗床选择为卧式镗床T611。
所以， 2Z=2mm 单边余量Z=1mm 一次镗去全部余量，ap =1mm。
（2）进给量：依据«机械加工切削数据手册 »表3.24，当要求达成表面粗糙度Ra=12.5时，粗镗每转进给量=0.39mm/r。
（3）计算切削速度：按«机械加工切削数据手册»表3.9，粗加工时切削速度为=30m/min。
（4）确定机床主轴转速：依据4-2式，
粗镗加工时机床主轴转速：≈128r/min
依据《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-20和128r/min,最相近转速是125r/min，所实际切削速度为V=29.4m/min.
（5）切削工时：依据4-3式，
式中： =8mm， mm， mm
所以切削工时==0.35min
4.5.7 镗47mm孔
（1）已知孔毛坯厚度方向加工余量为Z=4mm，考虑到孔形状规则，能够用复合刀加工，尽管高压浇注毛坯精度本身较高，但在此工序需要经过粗镗-半精镗-精镗加工才能达成Ra最大许可值为1.6精度要求。镗床选择为卧式镗床T611
所以， 粗镗：2Z=2mm 单边余量Z=1mm 一次镗去全部余量ap =1mm；半精镗：2Z=1mm单边余量Z=0.5mm 一次镗去全部余量，ap =0.5mm；精镗：2Z=1mm单边余量Z=0.5mm 一次镗去全部余量，ap =0.5mm
（2）进给量：依据«机械加工切削数据手册 »表3.24，当要求达成表面粗糙度Ra=1.6时，粗镗每转进给量=0.39mm/r；半精镗每转进给量=0.2mm/r；精镗每转进给量=0.06mm/r
（3）计算切削速度：按«机械加工切削数据手册»表3.9，粗加工时切削速度为=30m/min；半精加工时切削速度为=35m/min；精加工时切削速度为=120m/min。
（4）确定机床主轴转速：依据4-2式，
粗镗加工时机床主轴转速：≈212r/min
依据《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-20和212r/min,最相近转速是200r/min，所实际切削速度为V=28.2m/min.
半精镗加工时机床主轴转速：≈242r/min
依据《机械制造工艺设计简明手册》表4 2—20，和242r/min最相近机床转速为250r/min. 现取=250r/min，所以实际切削时间为=36.1m/min.
精镗加工时机床主轴转速：≈813r/min
依据《机械制造工艺设计简明手册》表4.2—20，和813最相近是800r/min， 现取
（5）切削工时：依据4-3式，
式中： =40mm， mm mm，所以，
粗镗切削工时，切削工时：==0.6min
半精镗切削工时，切削工时：==0.94min
精镗切削工时，切削工时：==1min
4.5.8 镗顶面55孔
（1）已知孔毛坯厚度方向加工余量为Z=4mm，考虑到轴承孔形状规则，能够用复合刀加工，尽管高压浇注毛坯精度本身较高，但在此工序需要经过粗镗-半精镗-精镗加工才能达成Ra最大许可值为3.2精度要求。镗床选择为卧式镗床T611
所以， 粗镗：2Z=2mm 单边余量Z=1mm 一次镗去全部余量，ap =1mm；半精镗：2Z=1mm单边余量Z=0.5mm 一次镗去全部余量，ap =0.5mm；精镗：2Z=1mm单边余量Z=0.5mm 一次镗去全部余量，ap =0.5mm
（2）进给量：依据«机械加工切削数据手册 »表3.24，当要求达成表面粗糙度Ra=3.2时，粗镗每转进给量=0.39mm/r；半精镗每转进给量=0.2mm/r；精镗每转进给量=0.06mm/r
（3）计算切削速度：按«机械加工切削数据手册»表3.9，粗加工时切削速度为=30m/min；半精加工时切削速度为=35m/min；精加工时切削速度为=120m/min。
（4）确定机床主轴转速：依据4-2式，
粗镗加工时机床主轴转速：≈180r/min
依据《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-20和180r/min,最相近转速是160r/min 和200r/min，考虑到孔径稍大，取160r/min，所实际切削速度为V=26.6m/min.
半精镗加工时机床主轴转速：≈210r/min
依据《机械制造工艺设计简明手册》表4 2—20，和210r/min最相近机床转速为200r/min. 现取=200r/min，所以实际切削时间为=33.3m/min.
精镗加工时机床主轴转速：≈721r/min
依据《机械制造工艺设计简明手册》表4.2—20，和721最相近是630r/min 和800r/min，考虑到孔径稍大，现取630r/min，所实际切削速度为V=105m/min.
（5）切削工时：依据4-3式，
式中： =80mm， mm， mm，所以，
粗镗切削工时，切削工时：==0.22min
半精镗切削工时，切削工时：==0.36min
精镗切削工时，切削工时：==0.4min
4.5.9 钻孔4×11
（1）选择钻头机床：查《机械制造工艺设计明手册》表3.1-5，选择高速钢直柄麻花钻头，材料为WC4V，其直径为d=11mm,其几何形状和角度由《切削用量简明手册》表2.1和2.2查得标准刃磨形状，a=12Φ=50β=30,2,选为立式机床Z535。
（2）计算切削用量：
进给量：按加工要求决定进给量，依据《切削用量简明手册》表2.7查得f=0.35mm/r
决定钻头磨损几寿命：依据《