法兰盘加工工艺及加工培训资料模板.doc

课程设计Ⅲ任务书

班级： 机自087 学号： 姓名：
题目： 法兰盘加工工艺及加工4-¢9孔工装设计
要求：生产纲领 5000 件/年，工艺装备采取通用机床和通用刀具及专用夹具。
时间：11月 日至 年 12 月 日共 6 周
具体任务：
① 绘制零件图（A3）；
② 确定加工工艺路线并进行工序设计，填写工艺文件1套；
③ 绘制毛坯图（A3）；
④ 绘制 钻4-Φ9孔 夹具装配图；
⑤ 测绘夹具零件图1～3张；
⑥ 编写设计说明书（不少于1万字）。

学 生： （署名）
日 期：
指导老师：

机自教研室
11月

目 录
序 言 1
1 零 件 分 析 2
1.1零件作用 2
1.2 零件工艺分析 2
2 工 艺 规 程 设 计 3
2.1确定毛坯制造形式 3
2.2基面选择 3
2.3制订工艺路线 4
2.4机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸确实定 7
2.5确定切削用量及基础工时 10
3 夹具设计 32
3.1 问题提出 32
3.2夹具设计 32
参考文件 36
致 谢 37

序 言
机械制造工艺课程设计是在我们完成了全部基础课、技术基础课、大部分专业课和参与了生产实习以后进行。这是我们在进行课程设计之前对所学各课程一次深入综合性复习，也是一次理论联络实际训练，所以，它在我们四年大学生活中占相关键地位。
经过此次课程设计，应该得到下述各方面锻炼：
1、 能熟练利用机械制造工艺设计中基础理论和在生产实习中学到实践知识，正确地处理一个零件在加工中定位、夹紧和工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，确保零件加工质量。
2、 提升结构设计能力。经过设计夹具训练，应该取得依据被加工零件加工要求，设计出高效、省力、经济合理而且能确保加工质量夹具能力。
3、 学会使用手册及图表资料。掌握和本设计相关多种资料名称、出处、能够做到熟练利用。
就我个人而言，经过这次设计，基础上掌握了零件机械加工工艺规程设计，机床专用夹具等工艺装备设计等。并学会了使用和查阅多种设计资料、手册、和国家标准等。最关键是综合利用所学理论知识，处理现代实际工艺设计问题，巩固和加深了所学到东西。并在设计过程中，学到了很多课堂上没有学到东西。大学四年学习立即结束，在我们立即踏入社会之前，经过课程设计来检验和考验我们在这几年中所学，同时对于我们本身来说，这次课程设计很贴切地把部分实践性东西引入我们设计中和平时所学理论知识相关联。为我们不管是在未来工作或是继续学习过程中打下一个坚实基础。
我们设计过程中会碰到部分技术和专业知识其它方面问题，再加上我们对知识掌握程度，所以设计中我们设计会有部分不足之处, 为了共同提升以后设计质量，期望在考评过程中得到指导老师谅解。

1 零 件 分 析

1.1零件作用
课程设计所给是CW6140车床法兰盘，为盘类零件，车床变速箱固定在主轴箱上，靠法兰盘定心。法兰盘内孔和主轴中间轴承外圆相配，外圆和变速箱体孔相配，以确保主轴三个轴承孔同心，使齿轮正确啮合。关键作用是标明刻度，实现纵向进给。以下图：（图1）
1.2 零件工艺分析
法兰盘是一回转体零件,有一组加工表面,这一组加工表面以Φ20为中心 ,包含:两个Φmm端面, 尺寸为Φmm圆柱面,两个Φ90mm端面及上面4个Φ9mm透孔. Φmm外圆柱面及上面Φ6mm销孔, Φ90mm端面上距离中心线分别为34mm和24mm两个平面.
这组加工表面是以Φ20mm为中心,其它加工面全部和它有位置关系,能够先加工它一个端面,再借助专用夹具以这个端面为定位基准加工另一端面,然后再加工其它加工表面.
2 工 艺 规 程 设 计

2.1确定毛坯制造形式
零件材料为HT200，因为零件年产量为5000件，已达成中批生产水平，而且零件轮廓尺寸不大，故采取金属模铸造，法兰盘因毛坯比较简单，采取铸造毛坯时通常是成对铸造，再进行机械加工。这从提升生产率，确保加工精度上考虑也是应该。
2.2基面选择
基面选择是工艺规程设计中关键工作之一。基面选择得正确和合理，能够使加工质量得到确保，生产率得以提升。不然，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
1） 粗基准选择
选择粗基准关键是选择第一道机械加工工序定位基准，方便为后续工序提供精基准。选择粗基准出发点是：一要考虑怎样分配各加工表面余量：二要考虑怎样确保不加工面和加工面间尺寸及相互位置要求。这两个要求常常是不能兼顾，但对于通常轴类零件来说，以外圆作为粗基准是完全合理。对本零件而言，因为每个表面全部要求加工，为确保各表面全部有足够余量，应选加工余量最小面为粗基准（这就是粗基准选择标准里余量足够标准）现选择Φ45外圆柱面和端面作为粗基准。在车床上用带有子口三爪卡盘夹住工件，消除工件六个自由度，达成完全定位。
2）精基准选择
关键应该考虑基准重合问题。当设计基准和工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不在反复。
2.3制订工艺路线
制订工艺路线出发点，应该是使零件几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理确保。在生产纲领一确定为中批生产条件下，能够考虑采取万能性机床配以专用夹具，并尽可能使工序集中来提升生产率。除此以外，还应该考虑经济效果，方便使生产成本尽可能下降。
一、工艺路线方案一
工序 1 粗铣Φ20孔两端面
工序 2 钻、粗铰孔Φ20
工序 3 粗铣Φ90外圆柱面上平行于轴线两个平面
工序 4 精铣Φ20孔两端端面
工序 5 精绞Φ20孔
工序 6 粗车Φ45、Φ90、Φ100外圆，粗车B面和Φ90右端面
工序 7 半精车Φ45、Φ90、 Φ100外圆，半精车B面和Φ90端面，对Φ100、Φ90、Φ45圆柱面倒角，倒Φ45两端过分圆弧，车退刀槽，车Φ20内孔两端倒角
工序 8 精车Φ100外圆面，精车B面，精车Φ90右端面，精车Φ45圆柱面
工序 9 精铣Φ90外圆柱面上平行于轴线两个平面
工序 10 钻4-Φ9透孔
工序 11 钻Φ4孔，钻铰Φ6销孔
工序 12 磨Φ45、Φ100外圆
工序 13 磨Φ90外圆柱面上距离轴线24mm平面
工序 14 磨B面
工序 15 刻字划线
工序 16 Φ100外圆无光镀铬
工序 17 检验入库
二、工艺方案二
工序 1 粗车Φ100mm端面，粗车Φ100mm外圆柱面，粗车B面，粗车Φ90外圆柱面
工序 2 粗车Φ45端面及外圆柱面
工序 3 钻粗绞Φ20内孔
工序 4 半精车Φ100端面及外圆面，半精车B面，半精车Φ90外圆柱面，对Φ100、Φ90外圆柱面进行倒角，车Φ45两端过渡圆弧，车Φ20孔左端倒角
工序 5 半精车Φ45端面及外圆柱面，车Φ20孔右端倒角，车Φ45倒角，车3*2退刀槽
工序 6 精车Φ100端面及外圆面，精车B面
工序 7 精车Φ45端面及外圆柱面
工序 8 精绞Φ20孔
工序 9 钻4—Φ9透孔
工序 10 钻Φ4孔，钻绞Φ6孔
工序 11 铣Φ90圆柱面上两个平面
工序 12 磨B面
工序 13 磨Φ90外圆柱面上距离轴线24mm平面
工序 14 划线刻字
工序 15 Φ100外圆无光镀铬
工序 16 检验
三、工艺方案比较和分析
上述两个方案特点在于：方案一 采取同时铣削加工两个端面，能够提升效率，而方案二采取车削端面，能够确保精度，方案一效率虽高但精度不能确保，应把确保精度放在首位，故选择方案二车削两端面。因为各端面及外圆柱面全部和Φ20轴线有公差确保，所以加工各端面及外圆柱面时应尽可能选择Φ20孔为定位基准。经过比较修改后具体工艺过程以下:
工序 1 粗车Φ100端面及外圆柱面,粗车B面，粗车Φ90外圆柱面
工序 2 粗车Φ45端面及外圆柱面，粗车Φ90端面
工序 3 钻、扩、粗铰Φ20孔
工序 4 钻Φ4孔，再钻Φ6孔
工序 5 半精车Φ100端面及外圆柱面，半精车B面，半精车Φ90外圆柱面，车Φ100、Φ90倒角，车Φ45两端过渡圆弧，车Φ20孔左端倒角
工序 6 半精车Φ45端面及外圆柱面，半精车Φ90端面，车3*2退刀槽，车Φ45倒角，车Φ20内孔右端倒角
工序 7 精车Φ100端面及外圆，精车B面
工序 8 精车Φ45外圆，精车Φ90端面
工序 9 精绞Φ20孔
工序 10 磨Φ100、Φ45外圆柱面
工序 11 钻4—Φ9透孔
工序 12 铣Φ90mm圆柱面上两个平面
工序 13 磨B面
工序 14 磨Φ90mm外圆柱面上距离轴线24mm平面
工序 15 划线刻字
工序 16 Φ100mm外圆无光镀铬
工序 17 检验
以上加工方案大致看来还是合理.但经过仔细考虑零件技术要求和可能采取加工手段以后,就会发觉仍有问题,关键表现在工序Ⅳ钻Φ4mm孔，再钻Φ6mm孔因为在设计夹用夹具时要以Φ90mm圆柱面上一个平面来定位,所以应把铣Φ90mm圆柱面上两个平面这一道工序放在钻Φ4孔，再钻Φ6mm孔工序前. 而且工序 Ⅲ和工序 Ⅴ序可并为一个工序,不然就有点繁琐.
所以最终确定加工工艺路线以下：
工序 1 粗车Φ100端面及外圆柱面，粗车B面，粗车Φ90外圆柱面
工序 2 粗车Φ45端面及外圆柱面，粗车Φ90端面
工序 3 钻、扩、粗绞Φ20孔
工序 4 粗铣Φ90圆柱面上两个平面
工序 5 半精车Φ100端面及外圆柱面，半精车B面，半精车Φ90外圆柱面，车Φ100、Φ90外圆柱面上倒角，车Φ45两端过渡圆弧，车Φ20孔左端倒角
工序 6 半精车Φ45端面及外圆柱面，半精车Φ90端面，车3*2退刀槽，车Φ45圆柱面两端倒角，车Φ20 内孔右端倒角
工序 7 精车Φ100端面及外圆，精车B面
工序 8 精车Φ45外圆，精车Φ90端面
工序 9 精绞Φ20孔
工序 10 精铣Φ90圆柱面上两个平面
工序 11 钻、绞 4-Φ9孔
工序 12 钻Φ4孔，钻、绞Φ6孔
工序 13 磨Φ100、Φ45外圆柱面
工序 14 磨B面
工序 15 磨Φ90外圆柱面上距离轴线24mm平面
工序 16 刻线刻字
工序 17 镀铬
工序 18 检测入库
以上工艺过程详见“机械加工工艺过程综合卡片”。
2.4机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸确实定
“法兰盘”零件材料为HT200，硬度200HBS，毛坯重量约为2.8KG，生产类型为中批生产，采取铸造毛坯。
依据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸下：
1.Φmm外圆表面
另外圆表面为IT6级，参考《实用机械加工工艺手册》确定各工序尺寸及加工余量
工序名称
工序余量
工序基础尺寸
工序尺寸公差
工序尺寸及公差
精车外圆
0.6
45
0.017
Φ
半精车外圆
1.4
45.6
0.1
Φ
粗车外圆
3
47
+03
Φ
毛坯
5
50
0.5
Φ
2.外圆表面Φmm
参考《实用机械加工工艺手册》确定各工序尺寸及加工余量
工序名称
工序余量
工序基础尺寸
工序尺寸公差
工序尺寸及公差
精车外圆
0.6
100
-0。46
Φ
半精车外圆
1.4
100．6

粗车外圆
4
102

毛坯
6
106
0.8
Φ

3．B面中外圆柱面
参考《实用机械加工工艺手册》确定各工序尺寸及加工余量
工序名称
工序余量
工序基础尺寸
工序尺寸公差
工序尺寸及公差
精磨外圆
0.2
45
-0.6
Φ
粗磨外圆
0.8
45.2

半精车外圆
1
46

粗车
2
47

毛坯
60
106
1
Φ1
4．孔Φ20mm
参考《实用机械加工工艺手册》确定各工序尺寸及加工余量
工序名称
工序余量
工序基础尺寸
工序尺寸公差
工序尺寸及公差
铰孔
0.2
20
+0.045
Φ20
扩孔
0.9
19.8
+0.1
Φ19.8
钻孔
9
18
+0.6
Φ18
毛坯
10

5. Φmm端面
1）根据《工艺手册》表6-28，铸件重量为2.8kg，Φmm端面单边加工余量为2.0～3.0，取Z=2.0mm，铸件公差根据表6-28，材质系数取，复杂系数取，则铸件偏差为；
2）精车余量：单边为0.2mm（见《实用机械加工工艺手册》中表3.2-2），精车公差既为零件公差-0.08；
3）半精车余量：单边为0.6mm（见《实用机械加工工艺手册》中表11-27），半精车公差加工精度为IT9，所以能够知道本工序加工公差为-0.12mm；
4）粗车余量：粗车公差余量（单边）为Z=2.0-0.2-0.6=1.2mm；
粗车公差：现在要求本工步（粗车）加工精度为IT11级，所以，能够知道本工序加工公差为-0.32mm，因为毛坯及以后各道工步加工全部有加工公差，所以所要求加工余量其实就是含义上加工余量，实际上，加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分；
Φmm端面尺寸加工余量和工序间余量及公差分布图见下图：

由图能够知道：
毛坯名义尺寸为：94+2=96（mm）
毛坯最大尺寸：96+0.7=96.7（mm）
毛坯最小尺寸：96-0.8=95.2（mm）
粗车后最大尺寸：94+1.2=95.2（mm）
粗车后最小尺寸：95.2-0.32=94.88（mm）
半精车后最大尺寸：94+0.6=94.6（mm）
半精车后最小尺寸：94.6-0.12=94.48（mm）
精车后尺寸为94mm
加工余量计算表
工序
加工尺寸
及公差
铸造毛坯
粗车
半精车
精车
加工前尺寸
最大

96.7
95.2
94.6
最小

95.2
94.88
94.48
加工后尺寸
最大
96.7
95.2
94.6
94.04
最小
95.2
94.88
94.48
93.96
加工余量
2
1.2
0.6
0.2
加工公差

-0.32
-0.12
-0.08
法兰盘铸件毛坯图见附图
2.5确定切削用量及基础工时
工序 1 粗车Φ100端面及外圆柱面，粗车B面，粗车Φ90外圆柱面
1.加工条件
工件材料：HT200 δb220MPa 模铸
加工要求：车削Φ100mm端面及外圆柱面，粗车B面
机床：CA6140卧式车床
刀具：采取刀片材料为YT15，刀杆尺寸16x25mm,=90,=15,=12,
=0.5mm
2．计算切削用量
(1) 粗车Φ100mm端面
1) 已知毛坯长度方向加工余量为3+0..8 -0。7mm,考虑模铸拔模斜度，=4mm
2) 进给量f 依据《实用机械加工工艺手册》中表2.4-3,当刀杆尺寸为16×25 mm
>3~5mm,和工件直径为100时，f =0.7~1.0mm/r
按CA6140车床说明书（见切削手册）取 f =0.9mm/r
3) 计算切削速度，按《切削手册》表1.27,切削速度计算公式为(寿命T=60min)
(m/min)
其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见《切削手册》表1.28,即
=1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。
所以 x1.44x0.8x1.04x0.81x0.97=158.6(m/min)
4)确定机主轴转速
ns== 504r/min
按机床说明书(见《工艺手册》表4.2-8),和504r/min相近机床转速为480r/min及600r/min。现选择=480r/min。
所以实际切削速度v=110r/min/。
5) 切削工时，按《工艺手册》表6.2-1

　　　　　　　　　L==40mm , =2mm, =0, =0
tm===0.098(min)
(2) 粗车Φ100mm外圆柱面，同时应检验机床功率及进给机构强度
1) 切削深度，单边余量Z=2mm,分二次切除。
2) 进给量，　依据《机械加工工艺手册》取f=0.9mm/r
3)计算切削速度　　＝132m/min
4)确定机床主轴转速　　
ns== 420r/min
按机床说明书(见《工艺手册》表4.2-8)和420r/min相近机床转速为480r/min
现选择480r/min
所以实际切削速度　　==
5) 检验机床功率　主切削力按《切削手册》表1.29所表示公式计算
　　　　　　　　　＝
　　　　　其中　＝2985，＝1.0，＝0.65，＝-0.15，
===0.63
=0.61
=29851.00.51500.630.89=1122.4(N)
切削时消耗功率＝＝＝2.81(KW)
由《实用机械加工工艺手册》表7-4中CA6140机床说明书可知，CA6140主电机功率为7.5kw.转速为480r/min时主轴传输最大功率为4.5kw.所以机床功率足够，能够正常加工。
　　6) 校验机床进给系统强度　已知主切削力＝1122.4N.径向切削力按《切削手册》表1.29所表示公式计算
＝
其中　＝1940，＝0.9，＝0.6，＝-0.3，
===0.59
=0.5
所以 =19401.50.51500.590.5=203(N)
而轴向切削力 ＝
其中　＝2880，＝1.0，＝0.5，＝-0.4，
===0.34
=1.17
轴向切削力 =28801.50.51500.341.17=442(N)
取机床导轨和床鞍之间摩擦系数μ=0.1,则切削罗在纵向进给方向对进给机构作用力为F=+μ(+)=442+0.1(1122.4+203)=442+132.5=574.5N
而机床纵向进给机床可承受最大纵向力为3530N(见《切削手册》表1.30)故机床进给系统可正常工作。
　　7)切削工时　　　t=　
　　其中l=10mm 　 =4mm =2mm
所以　　　　t=＝0.1min
(3)粗车B面
1) 切削深度。单边余量Z==30mm.分15次切除
2) 进给量　依据《机械加工工艺手册》取f=0.9mm/r
3) 计算切削速度　　
其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见《切削手册》表1.28,即
=1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。
所以 1.440.81.040.810.97=126m/min
4) 确定机主轴转速

ns== 378r/min
按机床说明书(见《工艺手册》表4.2-8),和378r/min相近机床转速为400r/min。现选择=400r/min。
所以实际切削速度==
5) 切削工时，按《工艺手册》表6.2-1。
　　　　　　　　　 t=i ;其中l=30mm
t=i=15=1.25(min)
工序 2 粗车Φ45端面及外圆柱面，粗车Φ90端面
机床：CA6140卧式车床
刀具：采取刀片材料为YT15，刀杆尺寸1625mm,=90,=15,
=12,=0.5mm
(1) 粗车Φmm端面
1) 切削深度。单边余量Z=1.2mm
2) 计算切削速度　　
其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见《切削手册》表1.28,即
=1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。

所以 1.440.81.040.810.97=187m/min
3) 确定机床主轴转速　
ns== 553r/min
按机床说明书(见《工艺手册》表4.2-8),和553r/min相近机床转速为600r/min。现选择=600r/min。
所以实际切削速度==
5) 切削工时，按《工艺手册》表6.2-1。

　　　　　　　　 t=i ;其中l=25mm; =4mm; =2mm;
t=i=x1=0.06(min)
(2) 粗车Φmm外圆柱面
1) 切削深度 单边余量为Z=2.2mm 分两次切除。
2) 进给量 依据《机械加工工艺手册》取f=0.8mm/r
3) 计算切削速度　

其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见《切削手册》表1.28,即
=1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。
所以 1.440.81.040.810.97=89m/min
4) 确定机床主轴转速　
ns== 753r/min
按机床说明书(见《工艺手册》表4.2-8),和753r/min相近机床转速为750r/min。现选择=750r/min。
所以实际切削速度==
5) 切削工时，按《工艺手册》表6.2-1
　　　　　　　　　 t=i ;其中l=41mm; =4mm; =0mm;
t=i=x2=0.09(min)
(3) 粗车Φ90mm端面
1) 切削深度 单边余量为Z=1.2mm 一次切除。
2) 进给量 依据《机械加工工艺手册》取f=0.8mm/r
3) 计算切削速度　

其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见《切削手册》表1.28,即
=1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。
所以 1.440.81.040.810.97=122m/min
4) 确定机床主轴转速　　
ns== 431r/min
按机床说明书(见《工艺手册》表4.2-8),和431r/min相近机床转速为480r/min。现选择=480r/min。
所以实际切削速度==
5) 切削工时，按《工艺手册》表6.2-1
　　　　　　t=i ;其中l==22.5mm; =4mm; =0mm;
t=i==0.07(min)
工序 3 钻、扩Φ20孔
(1) 钻Φ18mm孔
机床：Z525立式钻床
刀具：依据《机械加工工艺手册》表10-61选择高速钢钻头W18Cr4V.
1)进给量 依据《切削手册》表10-66,当铸铁≤HB200时，D=Φ18时，取f=0.3mm/r
2)切削速度　　依据《机械加工工艺手册》表10-70,及10-66,查得
V=35m/min.
3)确定机床主轴转速　　
ns== 619.2r/min
按机床说明书(见《工艺手册》表4.2-2),和619.2r/min相近机床转速为555r/min。现选择=555r/min。
所以实际切削速度
==
4)削工时，按《工艺手册》表6.2-1。
　 t=i ;其中l=91mm; =10mm; =4mm;
t= ==0.63(min)
(2) Φ19.8mm孔
依据相关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量和切削速度和钻一样尺寸实心孔时进给量和切削速度之关系为

式中、——加工实心孔进切削用量.
现已知
=0.36mm/r (《切削手册》)表2.7
=42.25m/min (《切削手册》)表2.13

1) 给量 取f=1.5×0.36=0.51mm/r 按机床选择0.5mm/r
2) 削速度　　v=0.4×42.25=16.9m/min.
3) 定机床主轴转速　　
ns== 271.8r/min
按机床说明书(见《工艺手册》表4.2-2),和271.8r/min相近机床转速为275r/min。现选择=275r/min。
所以实际切削速度
==
5) 削工时，按《工艺手册》表6.2-1。
t=i ;其中l=91mm; =10mm; =4mm;
t= ==0.78(min)
工序 4 粗铣Φ90圆柱面上两个平面
(1) 铣距中心线34mm平面。
机床：组合机床
　刀具：依据《机械加工工艺手册》表10-64选择硬质合金三面刃铣刀YT15.
铣刀寿命T=180min,D/Z=100/10,B=40
1) 削深度 2=10mm 所以有=5mm
2) 给量 查《机械加工工艺师手册》表10-118和表10-119得,进给量f=0.2~0.35mm/齿　　按机床行选择f=0.3mm/齿
3) 切削速度　　依据《机械加工工艺手册》表10-70,及10-66,查得
V=115min/s. 即V=6.9m/min
4) 定机床主轴转速　　
ns== 21.97r/min
按机床说明书(见《工艺手册》表6-39),和21.97r/min相近机床转速为22.5r/min。现选择=22.5r/min。
所以实际切削速度
==
当=22.5r/min时，工作台每分钟进给量应为
=fZ=0.31022.5=67.5(mm/min)
查机床说明书有=60(mm/min)
5) 削工时，按《工艺手册》表6.2-1。

t===1.5(min)
t==0.75(min)
铣两次总时间为t=1.5+0.75=2.25min
(2) 粗铣距中心线24mm平面。
机床：组合机床
　刀具：依据《机械加工工艺手册》表10-64选择硬质合金三面刃铣刀YT15.
铣刀寿命T=180min,D/Z=100/10,B=40/
1) 切削深度 4=20mm 所以有=5mm
2) 进给量 查《机械加工工艺师手册》表10-118和表10-119得,进给量f=0.2~0.35mm/齿　　按机床行选择f=0.3mm/齿
3) 切削速度　依据《机械加工工艺手册》表10-70,及10-66,查得
V=115min/s. 即V=6.9m/min
4) 确定机床主轴转速　
ns== 21.97r/min
按机床说明书(见《工艺手册》表6-39),和21.97r/min相近机床转速为22.5r/min。现选择=22.5r/min。
所以实际切削速度
==
当22.5r/min时，工作台每分钟进给量应为
=fZ=0.31022.5=67.5(mm/min)
查机床说明书有=60(mm/min)
5) 切削工时，按《工艺手册》表6.2-1

t===1.5(min)
铣4次总时间为4t=4x1.5 =6min
工序 5 半精车Φ100端面及外圆柱面，半精车B面，半精车Φ90外圆柱面，车Φ100、Φ90外圆柱面上倒角，车Φ45两端过渡圆弧，车Φ20孔左端倒角
(1) 半精车Φ100mm端面
粗精加工切削用量除了进给量和切削深度外其它全部相同，故在此省略。
进给量f 依据《实用机械加工工艺手册》表2.4-2.取f＝0.5mm/r
机床主轴转速＝480r/min
所以切削工时　tm==＝0.44（min）
(2) 半精车Φ100mm外圆柱面
　　粗精加工切削用量除了进给量和切削深度外全部相同，故其它在此省略
　　进给量f 依据《机械加工工艺手册》表2.4-2 取f=0.2mm/r
主轴转速 n=480r/min

所以切削工时　　t==0.17min
(3) 半精车B面
粗精加工切削用量除了进给量和切削深度外其它全部相同，故在此省略。
进给量f 依据《实用机械加工工艺手册》表2.4-2.取f＝0.5mm/r
机床主轴转速＝400r/min
　 t=i ;其中l=30mm
t=i=15=2.25(min)
工序 6 半精车Φ45端面及外圆柱面，半精车Φ90端面，车3*2退刀槽，车Φ45圆柱面两端倒角，车Φ20 内孔右端倒角
(1) 半精车Φmm端面
1) 切削深度 单边余量Z=1.2mm
2) 进给量　依据《机械加工工艺手册》取f=0.2mm/r
3) 计算切削速度　　

其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见《切削手册》表1.28,即
=1.44 , =0.8 , =1.04 , 0.81 , =0.97。
所以 1.440.81.040.810.97=187m/min
4) 确定机床主轴转速
ns== 553r/min
按机床说明书(见《工艺手册》表4.2-8),和553r/min相近机床转速为600r/min。现选择=600r/min。
所以实际切削速度
==
5) 切削工时，按《工艺手册》表6.2-1
　　　　　　　　　 t=i ;其中l=25mm; =4mm; =2mm;
t=i=1=0.26(min)
(2) 半精车Φmm外圆柱面
1) 切削深度 单边余量为Z=0.7mm
2) 进给量 依据《机械加工工艺手册》取f=0.2mm/r
3) 计算切削速度　

其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见《切削手册》表1.28,即
=1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。
所以 1.440.81.040.810.97=96m/min
4) 确定机床主轴转速　
ns== 578r/min
按机床说明书(见《工艺手册》表4.2-8),和578r/min相近机床转速为600r/min。现选择=600r/min。
所以实际切削速度
==
5)切削工时，按《工艺手册》表6.2-1。
　　　　　　　　　 t=i ;其中l=41mm; =4mm; =0mm;
t=i==0.37(min)
(3) 半精车Φ90mm端面
1) 切削深度 单边余量为Z=0.7mm 一次切除。
2) 进给量 依据《机械加工工艺手册》取f=0.2mm/r
3) 计算切削速度　

其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见《切削手册》表1.28,即
=1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。
所以
1.440.81.040.810.97=134m/min
4)确定机床主轴转速　　
ns== 458r/min
按机床说明书(见《工艺手册》表4.2-8,和458r/min相近机床转速为480r/min。现选择=480r/min。
所以实际切削速度==
5) 切削工时，按《工艺手册》表6.2-1

t=i ;其中l==22.5mm; =4mm; =0mm;
t=i==0.28(min)
工序 7 精车Φ100端面及外圆，精车B面
(1) 精车Φ100mm端面
粗精加工切削用量除了进给量和切削深度外其它全部相同，故在此省略。

进给量f 依据《实用机械加工工艺手册》表2.4-2.取f＝0.2mm/r
机床主轴转速＝480r/min
所以切削工时　tm==＝0.44（min）
(2)精车Φ100mm外圆柱面
　　粗精加工切削用量除了进给量和切削深度外全部相同，故其它在此省略
进给量f 依据《机械加工工艺手册》表2.4-2 取f=0.2mm/r
主轴转速 n=480r/min
所以切削工时　　t==0.33 min
(3) 精车B面
粗精加工切削用量除了进给量和切削深度外其它全部相同，故在此省略。
进给量f 依据《实用机械加工工艺手册》表2.4-2.取f＝0.2mm/r

机床主轴转速＝480r/min
　 t=i ;其中l=30mm
t=i=15=4.7min
工序 8 精车Φ45外圆，精车Φ90端面
(1) 精车Φmm外圆柱面
1) 切削深度 单边余量为Z=0.3mm 分两次切除。
2) 进给量 依据《机械加工工艺手册》取f=0.2mm/r
3) 计算切削速度　
其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见《切削手册》表1.28,即
=1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。
所以 1.440.81.040.810.97=96m/min
4) 确定机床主轴转速　
ns== 585r/min
按机床说明书(见《工艺手册》表4.2-8),和585r/min相近机床转速为600r/min。现选择=600r/min。
所以实际切削速度
==
5)切削工时，按《工艺手册》表6.2-1。
　　　　　　　　　 t=i ;其中l=41mm; =4mm; =0mm;
t=i==0.75(min)
(2) 精车Φ90mm端面
1) 切削深度 单边余量为Z=0.3mm 一次切除。
2) 进给量 依据《机械加工工艺手册》取f=0.2mm/r
3) 计算切削速度　

其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见《切削手册》表1.28,即
=1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。
所以
1.440.81.040.810.97=134m/min
4)确定机床主轴转速　　
ns== 458r/min
按机床说明书(见《工艺手册》表4.2-8,和458r/min相近机床转速为480r/min。现选择=480r/min。
所以实际切削速度==
5) 切削工时，按《工艺手册》表6.2-1
t