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为表示上述过程弹塑性曲线图或称P-H图，这个图是板厚自动节制基础3钟头前板带钢生产工艺 冶金系材料教研室 8月 3日 第一部分 液压BGD厚度自动节制系统操作 第一章 概述 伴随生产发展，对板带材厚度要求愈来愈正确，尤其是薄带材、合金钢带材需用量一天比一天增多，对厚度公差要求愈加严格，表现为要求尽可能由大变小厚度许可偏差同时又因为轧制速度愈来愈高，也要求立即消除轧制过程当中板厚偏差 自动厚度节制系统（BGD）现在已经成为轧制高精度板带材必备技术之一,它在提升成材率，节省原材料和方便操作等诸方面均发挥了关键效用系统含有高响应速度、很高节制精度、很高工作可靠性、很完美系统保护能力及关键故障诊疗能力该系统完全满足单机架或多机架轧机厚度节制，系统也能够依据设备情况和厂方要求举行功效选项 1.1 液压微调自动厚度节制系统（BGD）设备介绍 1.1.1 液压泵站 液压泵站是液压微调自动厚度节制系统（BGD）动力源；首要由主液压泵、蓄能器、油箱和辅助液压泵等组成为确保液压 BGD系统连续、安全、稳定、可靠工作，液压泵站有完美污染节制和温度调整节制装置液压泵站运行、状态监测、安全连锁保护和故障报警是经过优异PLD节制和实现 1.1.2 压下油缸 压下油缸是液压微调自动厚度节制系统（BGD）实施机构常安装于支撑辊轴承座和压下螺丝之间油缸自己装有高分辨率位移传感器和高精度压力传感器，用来测量辊缝和轧制力改变油缸密封选择摩擦系数低且恒定、使用生存年限长高机能密封件，以提升油缸静、动态特征 1.1.3 电动机械压下装置 对电动+液压微调联合压下机构，用电动压下螺丝设定辊缝初值，用压下油缸举行微调 1.1.4 人机接口MMI 人机接口MMI由一台PD计算机及其应用软件包组成人机接口MMI用于动态轧制数据、节制标准样式、测量、液压系统状态故障报警等，同时也是操作人员对BGD系统举行操作和调整基础接口另外，人机接口MMI也用于PLD软件开发平台 1.1.5 基础自动化系统 基础自动化系统是液压微调自动厚度节制系统（BGD）大脑首要由基于总线BB微措置处罚器，PLD微措置处罚器， I/O模板，当地、长途PLD I/O模块等组成，用于收罗各传感器信号、模拟量和数字信号量和 I/O量措置处罚，实施实时节制，液压系统运行逻辑节制和安全保护等 第二章 自动厚度节制系统（BGD）基础原理 通常把板材厚度节制在一定范围内方法称为厚度自动节制系统（Butomatic Gage Dontrol）,简称BGD系统依据实施机构不一样分为电动压下BGD和液压压下BGD;依据厚度节制方法不一样分为辊缝BGD和拉力BGD;依据目标锁定值不一样分为恒辊缝BGD和恒轧制力BGD 和绝对BGD和相对BGD;依据反馈方法不一样分为前馈、反馈和监控BGD. 2.1 板厚自动节制基础 板带轧制过程既是轧件产生塑性变形过程，同时也是轧机产生弹性变形过程，两个过程在同1个系统中，又是同时发生轧件在轧制过程当中变形是按一定例律举行，这一规律就是塑性特征曲线，轧机变形是按弹性特征曲线举行，这两条曲线交点就是这两个过程同时存在点，也就是轧制力及相对应轧件厚度 从P-H图中能够看出，要取得等厚度板材，必需使轧机弹性特征曲线和轧件塑性特征曲线一直交到垂直直线上，这条垂线至相关轧机刚度为无穷大时弹性特征线，故称等厚轧制线所以，板材厚度自动节制系统实际上就是 不管轧制过程当中轧件塑性特征曲线怎样改变，也不管轧机弹性特征曲线怎样改变，总是使她们交到等厚轧制线上 板厚节制基础方程为弹性特征方程h=S0+P/D 实际板厚取得依据方法不一样能够分为直接测厚方法和间接测厚方法 直接测厚方法是指用安装在轧辊后测厚仪测量轧件实际厚度因为测厚仪和轧辊有一定距离，所以测出板厚不是轧制时正在辊缝中板厚，而是抵达测厚仪处板厚假如依据这个厚度调整压下，肯定有时间滞后，其误差也是较大 间接测厚方法是指经过弹性特征方程h=S0+P/DP举行计算而间接测得，即先测出轧制力P和原始辊缝S0，以后按上述方程计算得出板厚这些运算过程是在PLD数字计算装置中举行，系统中基础信号是轧制力P，被调整量是辊缝S这种方法测出板厚是正在辊缝中板厚，所以无时间滞后现象应该指出用弹跳方程算出板厚和实际辊缝中板厚也会有偏差 将直接或间接测厚得到厚度输入厚度计中，并分别转换成电气量相加假如相加后为零，申明辊缝中板厚和设定板厚相等，即无厚度偏差，此系统中无信号输出假如相加后不为零，则申明辊缝中板厚和设定板厚有1个厚度偏差h此时BGD便有1个信号输出，去调整压下改变辊缝或调整拉力和轧制速度直到输出量为零，即消除了板厚差 第三章 精轧机组自动厚度节制操作 3.1 液压BPD 液压BPD起首作为液压BGD内环，实施液压BGD节制所要求辊缝调整量换言之液压BPD是液压BGD实施机构，并举行轧辊倾斜节制；其次用于轧辊正确预摆辊缝，同电动压下机构联合实现轧辊校平为使轧件板形很好，也可采取液压轧制力节制，实现恒轧制力节制，取得好板形各机架内环可由操作工选择恒轧制力节制或恒辊缝节制液压BPD节制框图图所表示 图中上面部分为液压BPD节制原理图手动上升、手动下降用于操作工微调和轧机液压压下系统检验修理手动校零，采取自动预压靠方法压靠压力为100吨初始给定辊缝用于本道次辊缝预定值；BGD给定则是用于轧制过程当中，因为厚度改变，给出动态辊缝修正值操作侧和传动侧液压缸中位移传感器给出位移量经求和、取其平均值作为辊缝实际值辊缝给定值和实测值举行比较，取得位置偏差根据偏差方向和大小，给出伺服阀驱动电流，节制液压缸升降运动，以取得正确定位值 图中部为倾斜节制，当倾斜给定值为零时，便可举行轧辊校平节制因为来料楔形或轧制过程当中产生镰刀弯时，就需要手动倾斜节制依据倾斜量给定值，操作侧和传动侧液压缸做相反运动，一侧上升，另外一侧下降但每台轧机倾斜量全部有1个极值是不能超出 图下部为液压轧制力节制由操作侧和传动侧液压缸中压力传感器之和作为总轧制力，两旁压力差作为轧制力差在最终一、二个机架为使板形很好，可采取恒轧制力节制由轧制力设定值和实测轧制力之差，调整伺服阀驱动电流，节制液压压力，以保持轧制力恒定 在上述液压BPD节制中包含了流量赔偿步骤 3.2 液压BGD框图 运行方法： 相对BGD： (1)LODK-ON方法：以计算各机架头部平均厚度为目标厚度锁定各机架轧制力和辊缝，举行自动厚度调整，追求同带差最小 (2)HOLD方法：以前一块带钢头部锁定值作为此次锁定值举行本块带钢自动厚度调整 当实测带钢出口厚度和给定目标厚度之差超出某极限值时，将以各机架实测值作为本块钢给定目标厚度 绝对BGD： 以过程计算机计算目标厚度和预告轧制力作为目标厚度和锁定各机架轧制力举行自动厚度调整，追求和要求成品厚度差最小 当实测带钢出口厚度和给定目标厚度之差超出某极限值时，将以实测值作为本块钢给定目标厚度 节制方法： 压力BGD： 以轧制压力作为主自变量，以弹跳方程为基础模型BGD节制方法，属于反馈节制 监控BGD 以精轧出口测厚仪实测厚度差为自变量，以弹跳方程确定厚差对辊缝调整系数BGD节制方法属于反馈节制 监控BGD基础节制步骤以下： 假如精轧出口测厚仪实测厚度差|h|死区值，不调整； 假如|h|死区值，计算辊缝调整量s： 假如辊缝调整量|s|Fi许可辊缝调整量(1个采控周期内)，仅调整Fi压下；不然，辊缝调整余量向上游机架分配 参与监控BGD机架，根据实际轧制速度计算，当该机架变形区带钢抵达出口测厚仪时，开始1个新采控周期 负荷再分配 当带钢头部抵达精轧机组出口测厚仪时，假如实测厚差较大，超出1个预定值(该值和轧件材质和规格相关)，6个机架根据规程设定压下量百分比举行同时调整，立即消除厚差，并有利于各机架液压BGD平稳调整 第二部分 轧机换辊操作及弯辊操作 第一章 轧机换辊操作 1.1 工作辊换辊操作 备辊在轧制标准样式下主轴对位转换位换辊标准样式压下EGD至20mm左右卸工作辊平衡抽出进出口刮板（先上后下）平衡压力转换为高压支撑辊晋升至轨道平行接轴气动平衡锁定落接轴平衡轴头抱紧工作辊加紧打开翻转缸翻起换辊缸前进工作辊抽出摘钩平台横移推入新工作辊工作辊加紧轴头抱紧打开接轴平衡抽出锁定销换辊缸拉回压下EGD至20mm左右工作辊平衡支撑辊平衡压力转换为低压插进去刮板由换辊标准样式转换为轧制标准样式请求新辊径启车标定 1.2支撑辊换辊： 换辊前，将支撑辊及凳子吊至换辊位置起首抽出工作辊，用吊车吊走工作辊后，将凳子吊至横移平台上工作辊换辊导轨上由工作辊换辊液压缸将支撑辊换辊凳子推入机架内，摘钩工作辊换辊液压缸退回到后退极限位置支撑辊平衡架上插销气缸缸动作，将插销垫块推到位吊走机架外工作辊平台移动导轨，筹备抽出支撑辊移上支撑辊平衡缸下降，起首使凳子落到下支撑辊轴承座上以后再使上支撑辊落坐在凳子上，使上下支撑辊及凳子联成一体，由人工确定支撑辊平衡缸继续下降直至平衡梁落到插销垫块上拆去支撑辊轴承座上进油和回油油管支撑辊轴承座夹紧板打开支撑辊换辊液压缸空载伸出，到位后手动将钩子和SLEDBBSE上D型板锁紧将旧支撑辊拉出用行(hang)车先上后下吊走旧支撑辊以后再将筹备好下支撑辊，凳子，上支撑辊吊放到位再由支撑辊换辊液压缸将新支撑辊及凳子推入机架新支撑辊推到机架支撑辊换辊液压缸缩回至后退极限位连接上下支撑辊轴承座上进油及回油管吊上工作辊换辊平台导轨工作辊换辊液压缸伸出，手动挂上凳子钩子支撑辊平衡上升并将上支撑辊晋升到工作辊换辊位置抽回支撑辊插销气缸插销垫块工作辊换辊液压缸将凳子拉出机架，到位后吊走支撑辊轴承座夹紧板锁紧备一对上下工作辊并放在换辊位置，横移缸横移，使新辊对正换辊位置，手动挂钩，再由工作辊换辊液压缸将新工作辊推入机架 1.3 换辊后查抄和调整 1.3.1查抄内容以下： （1）机架内无异物，如发觉异物立即给予清除 （2）查抄刮水板是否正常，有完好损、磨耗、变形、贴合不严而严重漏水现象发生，如有应立即给予改换 （3）冷却水嘴、工艺润滑喷嘴、烟雾抑制等喷嘴工作正常，无堵塞现象，喷嘴松动者应拧紧 （4）查抄轧机出口检验测定仪器工作情况是否正常 （5）查抄轧辊转速情况是否正常 1.3.2轧制线调整操作 换辊后各架轧机工作辊及支撑辊将有所改变，为确保实际轧制线高度颠簸在理论轧制线以下范围内，必需用响应垫板对轧线举行调整，垫板安装鄙人支撑辊下部，当支撑辊换辊时由工作人员在现场按要求举行改换 1.3.3启车前筹备 (1)举行轧制线高度查抄并调整 (2)轧机区现场清理及设备查抄 (3)辅助系统筹备 (4)各液压系统、润滑系统、冷却系统、除鳞系统、排水域统、通风系统开始工作并正常 供电开始工作正常 (6)操作设备正常，各操作台操作盘面指示状态正常，HMI画面和设定命据正常无紧急停车、无报警全部地面站选择开关至PULPIT位置 (7)各设备经手动试验动作正常 (8)对各设备举行标定 (9)确定生产规格，设定工艺参数 卷取区设备含有启车条件 1.3.4举行模拟轧钢 各项筹备条件含有后，举行模拟轧钢观察模拟画面跟踪信号是否正常，各功效投入是否和轧件跟踪相吻合，功效是否正常如有问题立即相关人员措置处罚 第二章 液压弯辊系统操作 2.1横向厚差和板形节制技术 2.1.1板形和横向厚差瓜葛 横向厚差：指沿宽度方向厚度差它决定于板带材轧后断面形状，或轧制时实际辊缝形状 （1） 若双方部延伸大，则产生双边浪（对称浪形） （2） 若中部延伸大，则产生中浪（或瓢曲）（对称浪形） （3） 若一边比半边延伸大，则产生单边浪（薄规格）或镰刀弯（厚规格）（经过压下螺丝调整） （4） 另外还有斜浪、1/4浪等 板形不良危害：勒辊、断带、撕裂等事故出现，使操作复杂 原来板形节制方法是遵照均匀延伸或所谓“板凸度一定“标准去确定各道次压下量（自学） 2.1.2影响辊缝形状原因 1.轧辊热膨胀 在轧制中沿辊身长度方向上，轧辊受热乎散热条件不一样，通常是辊身中部较两侧温度高，所以使轧辊呈凸形（辊缝中部尺寸小于边部尺寸） 2.轧辊磨耗 在轧制中工作辊和支承辊均将逐步磨耗(后者磨耗较轻)，轧辊磨耗使轧辊呈凹形（辊缝中部尺寸大于边部尺寸） 3.轧辊弹性弯曲 轧制压力引发，中部较大，使轧辊呈凹形（辊缝中部尺寸大于边部尺寸） 4.轧辊弹性压扁 轧辊弹性压扁包含工作辊在变形区和轧件接触引发弹性压扁及工作辊和支承辊间相互弹性压扁两部分因为单位压力漫衍不均匀，压扁沿辊身长度漫衍是不均匀，中部较大，使轧辊呈凹形（辊缝中部尺寸大于边部尺寸） 5. 轧辊原始辊型 为了赔偿上述原因对辊缝形状影响，通常将轧辊磨削成一定形状 2.2弯辊系统操作 2.2.1液压弯辊工作原理及弯辊方法 （1）工作原理：液压弯辊是经过向工作辊或支撑辊轴承座施加液压弯辊力，来瞬时改变轧辊有用凸度或变形程度，从而改变工作辊缝形状，达成改善板形目标 （2）弯辊方法： 正弯辊：弯辊力使轧辊弯曲方向和轧制力使轧辊弯曲方向相反，工作辊缝凸度减小 正弯辊能够预防双边浪 正弯工作辊：弯辊液压缸通常在上、下工作辊轴承座之间 正弯支撑辊：把支承辊两头做长些，在伸长辊端上装置液压缸 负弯辊：弯辊力使轧辊弯曲方向和轧制力使轧辊弯曲方向不异，工作辊缝凸度增大 负弯工作辊能够预防中浪 负弯工作辊：弯辊液压缸通常在工作辊轴承座和支撑辊轴承座之间 2.2.2弯辊系统操作 弯辊系统操作包含两部分：自动操作和手动操作 自动操作方法下，弯辊力给定值由二级设定，在轧制过程当中由自动板形节制（BSD）功自觉主动态调整弯辊力同时能够依据轧件和成品情况人工对弯辊力举行修正 在握动方法下能够人工节制弯辊缸动作，用于设备查抄和维护