1、CTC900t焊接工艺
总述 平面分段装配焊接→立体分段合拢焊接
一、 主梁平面分段制作
1、3＃主梁腹板拼板
拼板时结构面在上，非结构面置于胎架上，焊接坡口或大坡口均在结构面一侧。拼板时确保结构面平整，点焊牢靠，可用E5015Φ3.2mm焊条点焊，也可用CO2点焊。为预防焊点在焊接过程中开裂，必需在每条长缝反面两端部及中部增加马板。
2、3＃主梁腹板焊接
焊接采取分中退焊法，详见示意图一，埋弧焊接过程中要严密监控设备运行良好，从而确保焊缝直线度及焊缝质量。拼板缝根据WELD MAP图检验。全部拼板缝端部必需加引弧和收弧板，而且引弧及收弧板坡口必需同拼板处坡口，不然端部将会产生夹
2、渣及未焊透现象，将会严重影响合拢焊缝质量。
图一
3、腹板上辅强材装配
为确保焊缝一致性，拼板焊接结束后在划线时预先把两端预留不焊接长度用线弹出。见示意图二。因大部分折弯角钢是间断焊接，故在装配点焊时要严格按图中所表示距离进行点固焊接，为提升生产效率和确保质量，可用薄板制作成锯齿形模板再利用弹线方法弹出固定距离，然后进行点焊及焊接。见示意图三。T排预先小装配焊接校正后再和腹板装配。
图二
图三
4、腹板上辅强材焊接
（1）、腹板上折弯角钢及T排件号见下图四，焊接时请注意连续焊接和间断焊接要求，具体焊缝要求详见图示说明。
图四
件号20、21、22、
3、23、24、25折弯件为间断焊接，焊角为a3.5；件号18、19折弯件为间断焊接，焊角为a4；件号16为连续焊接，焊角为a4，件号8、13、15为T排连续焊，焊角为a4;
（2）、辅强材焊缝检验要求
不管是间断焊接还是连续焊接，起弧和收弧处弧坑必需填满，不然极易产生弧坑裂纹。
件号16和腹板焊接检验要求：一端150mm长连续焊接，且最末端50mm长需要碳刨坡口，并清根焊透表面做磁粉或渗透检验，见图示意
件11及件15T排和腹板焊接检验要求：件11一端150mm长、件15两端各150mm长焊缝需要碳刨清根，表面做渗透检验。见图示意
5、内底板焊接及检验要求
（1）、主梁3＃至
4、8＃分段下翼缘板分为外底板和内底板，件号91在3＃起始位置和8＃收尾位置焊缝有特殊要求，在板宽方向1900mm和长度方向两侧各200mm长现场焊接时碳刨坡口，焊缝需要做表面渗透检验。具体见图
（2）、内底板合拢位置焊接及检验要求
外底板合拢焊接后，每处接缝上有内底板覆盖，内底板和内底板对接处焊缝需要UT100%，角焊缝在对接两端部各150mm长需要表面渗透检验。
二、 立体分段焊接
为确保主梁合拢尺寸，全部分段尺寸严格按装配工艺要求制作，胎架上高度相对高度要确保，即腹板在胎架上和水平夹角要确保，不然将影响隔板和腹板装配间隙，从而将影响焊接质量及增大焊接变形。
1、立体分段制作
5、状态见图
全部主梁内侧板搁置在胎架面上，和下翼缘焊接位置处14mm板开V型坡口且开在内侧即结构面，和上翼缘焊接位置即22mm板开K型坡口，大坡口放在内侧即结构面。反之外侧腹板坡口开在外侧即非结构面。坡口形式见图A、B、C、D
2、立体分段焊接次序
总体采取分中退焊法，外侧焊缝可采取埋弧焊焊接，内侧可采取CO2或埋弧焊。总体焊接标准为先焊大收缩缝后焊小收缩缝，然后焊立角焊，最终焊平角焊。腹板和上下翼缘板两端部预留400长不焊接，在现场所拢调整后焊接。
3、主梁合拢状态时腹板焊接
合拢缝腹板坡口均在内侧，即结构面，平面分段
6、制作完成后按要求修割余量。
三、 装配及定位焊要求
在焊缝装配前必需清除水、锈、油等杂物，应严格按装配间隙制作，不得随意扩大和缩小间隙，定位焊缝和正式焊接接头一样要求预热需预热，不得有缺点。
四、 焊接质量要求
全部焊缝在焊前焊后报验，焊前需预热按要求进行，预热要求见下表
Thickness(mm)厚度
3≤t<20
20≤t<38
38≤t<65
65≤t
Temp.(0C)温度
00C
100C
650C
1100C
有探伤要求按WELDING MAP图制作。焊接参数根据WPS要求。
本工艺为主梁3＃段具体说明，其它分段参考此分段。
CTC900t门机焊接工艺
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南通中远船舶钢结构
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