混凝土质量缺陷修复专项方案关键技术交底.docx

一、混凝土质量缺点产生原因及处理方法1、露筋现象：1.l 原因分析：1.1.1 砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。1.1.2 梁、板底振捣不实，也可能出现露筋。钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。1.1.3 钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围。1.2 预防方法：1.2.l灌注砼前，检验钢筋位置和保护层厚度是否正确。1.2.2 为确保砼保护层厚度。要注意固定好垫块。1.2.3为预防钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处，可采取小号振捣棒进行振捣。保护层砼要振捣密实。灌注砼前用清水将木模板充足湿润，并认真堵好缝隙。1.2.4操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，立即调直，补扣绑好。1.3 处理方法：将外露钢筋上砼残渣和铁锈清理洁净，用水冲洗湿润，再用l：2水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将微弱砼剔除，冲刷洁净湿润，用高一级细石砼捣实，认真养护并不少于7天。2、 砼蜂窝现象砼局部疏松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状孔洞。2.1 原因分析：2.1.1 混凝土一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料和振捣配合不好，未立即振捣又下料，因漏振而形成蜂窝。 2.1.2 模板孔隙未堵好，或模板支设不牢靠，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝。2.1.3混凝土配合比中粗骨料较多直接造成蜂窝。2.1.4混凝土浇筑过程中下落高度超出2m，造成混凝土离析而形成蜂窝。2.2预防方法：混凝土自由倾落高度通常不得超出2m。如超出，要采取串筒、溜槽等方法下料。混凝土振捣分层捣固。灌注层厚度不得超出振动器作用部分长度1.25倍。捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距小于其作用半径1.5倍；对细骨料混凝土拌合物，则小于其作用半径1倍。振捣器至模板距离小于振捣器有效作用半径1/2。为确保上下层混凝土结合良好，振捣棒插入下层混凝土5cm。混凝土振捣时，必需掌握好每点振捣时间。适宜振捣现象为：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡。灌注混凝土时，常常观察模板、支架、堵缝等情况。发觉有模板走动，立即停止灌注，并在混凝土初凝前修整完好。直接调整混凝土配合比处理因粗骨料较多造成蜂窝。2.3 处理方法：砼有小蜂窝，可先用清水冲洗洁净，然后用1：2.5水泥砂浆修补。假如是大蜂窝，则先将松动碎石和突出颗粒剔除，尽可能形成喇叭口，外口大些，然后用清水湿润冲洗洁净，涂抹砼界面剂，再用比原砼强度等级高一等级细石砼捣实，认真养护且不少于7天。3、砼麻面现象：砼表面局部缺浆粗糙，或有很多小凹坑，但无钢筋和石子外露。3.1 原因分析：3.1.1模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。3.1.2 模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。3.1.3 模板表面粗糙或清理不洁净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。3.1.4 砼硬化过程后养护方法不妥或根本没有养护，拆模过早。3.1.5 砼振捣不密实，砼中气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。3.2 预防方法：模板面清理洁净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，木模板灌注砼前，用清水充足湿润，清洗洁净，不留积水，使模板缝隙拼接严密。如有缝隙，填严，预防漏浆。砼必需按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。砼养护时间要达成要求时间才能拆模。3.3 处理方法：麻面关键影响砼外观，对于面积较大部位修补，立即麻面部位用清水刷洗，充足湿润后用l：2水泥砂浆抹刷。应养护不少于7天。4 孔洞现象：砼结构内有空隙，局部没有砼。4.1 原因分析：4.1.1砼工程施工组织不好，未按施工次序和施工工艺认真操作。4.1.2不按要求下料。吊斗直接将砼卸入模板内，一次下料过多。下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。4.1.3在钢筋密集处或预埋件处，砼灌注不通畅。不能充满模板间隙。4.1.4砼中有硬块和杂物掺入。或木块等大件料具掉入砼中。4.1.5砼离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆。4.1.6未按次序振捣砼，产生漏振。4.1.7混凝土坍落度较小，虽经充足振捣但仍有空洞。4.2 预防方法；4.2.1加强施工技术管理和质量检验工作。4.2.2预留孔洞处于两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注方法，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。4.2.3控制好下料。要确保砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超出2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。4.2.4采取正确振捣方法，严防漏振。插入式振捣器采取垂直振捣方法，即振捣棒和砼表面垂直或斜向振捣，振捣器插点均匀排列，可采取行列式或交错式次序移动，不混用，以免漏振。每次移动距离小于振捣棒作用半径(R)l.5倍。振捣器操作时快插慢拔。预防砂、石中混有粘土块或冰块等杂物。 4.2.6在钢筋密集处，可采取细石砼灌注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采取人工捣固配合。4.2.7对每个罐车混凝土均进行坍落度检测，发觉问题立即处理。4.3 处理方法：将孔洞处疏散砼和突出石子剔除掉。孔洞顶部要凿成斜面，避免形成死角，用水刷洗洁净，保持湿润72小时后，用比原砼强度等级高一级细石砼捣实，砼内掺10UEA膨胀剂，以免新旧砼出现裂缝。5 缺棱掉角现象：梁、柱、墙板和孔洞处直角边上砼局部残损掉落，不规整，棱角有缺点。5.1 原因分析：5.1.1模板在灌注砼前未湿润或湿润不够，灌注后砼养护不好，棱角处砼水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，强度降低。5.1.2 常温施工时，过早拆除模板。5.1.3 拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。5.2 预防方法：模板在灌注砼前充足湿润，砼灌注后认真浇水养护。拆除模板时，砼应含有足够强度，避免表面及棱角受到损坏。拆模时不能用力过猛，注意保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角。加强成品保护。5.3 处理方法：缺棱掉角较小时，清水冲洗。可将该处用钢丝刷刷净充足湿润后，用1:2水泥砂浆抹补齐补方正。缺棱掉角较大时，可将不实砼和突出骨料颗粒凿除，用水冲刷洁净湿润，然后用比原砼高一级细石砼补好。认真养护不少于7天。6 烂根：6.1 产生原因：模板拼缝不严或加固不够、下料过多造成模板出现缝隙，砼跑浆；漏振。6.2 预防方法：全部竖向结构模内均铺拌同砼配合比去石砂浆3050mm，砂浆用料斗吊到现场，用铁锹均匀下料，模板下口贴双层海绵条；外侧根部用砂浆堵缝。6.3 烂根处理：将顶板进行支顶，然后剔除根部松散砼，洒水湿润，支模浇筑高一强度等级膨胀砼。养护不少于7天。7 洞口位移变形、梁变形：7.1 产生原因：浇筑时砼冲击洞口模板，两侧冲力不均，模板未能夹紧。造成洞口变形，梁扭曲，甚至部分部位截面“颈缩”。用聚苯板做洞口模板。模板加固不到位，板面刚度不够。7.2 预防方法：严格分层浇筑，控制每层浇筑不超出50cm，立即振捣，不漏振，钢筋密集处使用小振捣棒。模板拼缝严密，粘海绵条堵缝，模板对拉要拉紧，浇筑前洒水湿润洞口浇筑时从两侧对称下料，立即振捣。杜绝用聚苯板做洞口模板。模板充足加固，模板面刚度不够时加密主次龙骨。7.3 处理方法：对变形位置进行挂线，凸出部分进行剔凿打磨，凹下部分视情节进行挂网抹灰或凿毛植入短钢筋灌入高一等级细石砼。8 错台、胀模：8.1 产生原因：墙体错台原因是模板拼接位置未拼紧，砼浇筑时造成模板位移。顶板产生错台原因是顶板支模时次龙骨未仔细筛选，模板拼缝不紧，模板和龙骨钉子过稀，未钉紧。8.2 预防方法模板支撑体系牢靠可靠，模板拼缝严密，龙骨规格统一并和模板用钉子钉紧钉牢。灌注混凝土时，常常观察模板、支架、堵缝等情况。发觉有模板走动，立即停止灌注，并在混凝土初凝前修整完好。8.2.1 处理方法：将突出部位进行剔凿或打磨，使错台或胀模位置截面偏差达成规范要求许可偏差范围之内。剔凿部位用水冲洗洁净后，涂刷界面剂，后在表面用1：21：2.5水泥砂浆抹平。并养护不少于天。9 漏振：9.1 产生原因： 对工人交底不到位，操作人员责任心不到位，振捣未按交底要求实施。9.2 预防方法组织专题砼浇筑工艺交底，现场监督人员严格把关，责任落实到人。9.3 处理方法 将漏振造成松散砼剔除，剔至砼密实处，将松散砼清除洁净用水冲洗，充足湿润，涂刷界面剂，支模板，采取高一等级细石砼（或灌注浆料）灌注，并认真养护不少于天。10 墙板表面沉砂、砼离析10.1 原因分析：振捣时间过长；振捣不均匀；砼下料高度过大；砼配合比达不到要求。10.2 预防方法：组织专题砼浇筑工艺交底，现场监督人员严格把关，责任落实到人；控制砼浇筑高度小于2米，大于2米时应采取串筒、溜槽等方法下料；混凝土振捣时，必需掌握好每点振捣时间。适宜振捣现象为：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡。10.3 处理方法将砼离析，砼表面起砂严重部位全部剔除，支模，重新浇筑高一强度等级砼，并认真养护。11 夹渣漏振有较大孔洞，并掺有杂物11.1 产生原因：清理不到位，砼中有硬块和杂物掺入。或木块等大件料具掉入砼中，砼振捣不到位；在钢筋密集处或预埋件处，砼灌注不通畅，不能充满模板截面。11.2 预防方法：浇筑砼前将模板表面杂物清理洁净，控制浇筑高度小于2m，浇筑过程中立即振捣；钢筋密集处，搬开一定空隙，使砼能充满整个结构断面。11.3 处理方法：将松散砼剔除洁净，剔至砼密实处，以露出石子为宜，浇水充足湿润，然后按图纸设计尺寸重新支模，浇筑高一强度等级细石砼（内掺膨胀剂）。拆模后，浇水认真养护。12、电箱留洞变形、移位12.1 产生原因 电箱留洞木套盒模具无三角支撑；用聚苯板轻质易变形材料填充留洞；砼下料不均匀或一次性下料过多。12.2 预防方法统一木套盒规格及制作方法；木套盒安装时用短钢筋和结构墙体或楼板钢筋焊接牢靠；严禁采取聚苯板等弹性材料作为留洞模具。墙体合模前，派专员重新检验木套盒尺寸及位置是否正确，若发觉松动或变形应立即整改。12.3 处理方法对于已变形电箱留洞，应按设计尺寸弹线，剔除多出砼，若剔至墙体钢筋，应将钢筋调直，支模，重新灌注高一强度等级细石砼，并认真养护。13、混凝土裂缝现象13.1预防方法塑性收缩裂缝：a、配制混凝土时，应严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好石子，减小空隙率和砂率；同时，要捣固密实，以降低收缩量，提升混凝土早期抗裂强度；b、浇筑混凝土前，将基层和模板浇水湿透，避免吸收混凝土中水分；c、混凝土浇筑后，对裸露表面应立即用潮湿材料覆盖，认真养护，预防强风吹袭和烈日暴晒；d、在气温高、湿度低或风速大天气施工，混凝土浇筑后，应及早进行喷水养护，使其保持湿润；分段浇筑混凝土，宜浇完一段，养护一段。在炎热季节，要加强表面抹压和养护；e、在混凝土表面覆盖塑料薄膜或湿草袋，使水分不易蒸发；f、加设挡风设施，以降低作用于混凝土表面风速。沉降收缩裂缝：a、加强混凝土配制和施工操作控制，不使水灰比、砂率、塌落度过大；振捣要充足，但避免过分；b、对于截面相差较大混凝土构筑物，可先浇筑较深部位，静停23h，待沉降稳定后，再和上部薄截面混凝土同时浇筑，以避免沉降过大造成裂缝；c、在混凝土硬化前保持塑性时，再对表面抹压一遍；d、合适增加混凝土保护层厚度。干燥收缩裂缝：a、混凝土水泥用量、水灰比和砂率不能过大；提升粗骨料含量，以降低干缩量；b、严格控制砂石含泥量，避免使用过量粉砂；c、混凝土应振捣密实，但避免过渡振捣；在混凝土初凝后，终凝前，进行二次抹压，以提升混凝土抗拉强度，降低收缩量；d、加强混凝土早期养护，并合适延长养护时间。暴露在露天混凝土应及早回填土或封闭，避免发生过大湿度改变；e、1）浇筑混凝土前，将基层和模板浇水湿透，避免吸收混凝土中水分；2）混凝土浇筑后，对裸露表面应立即用潮湿材料覆盖，认真养护，预防强风吹袭和烈日暴晒；3）在气温高、湿度低或风速大天气施工，混凝土浇筑后，应及早进行喷水养护，使其保持湿润；分段浇筑混凝土宜浇完一段，养护一段。在炎热季节，要加强表面抹压和养护；4）在混凝土表面覆盖塑料薄膜或湿草袋，使水分不易蒸发；温度裂缝：（1）通常结构预防方法：a、合理选择原材料和配合比，采取级配良好石子；砂、石含泥量控制在要求范围内；在混凝土中掺加减水剂，降低水灰比；严格施工，分层浇筑振捣密实，以提升混凝土抗拉强度；b、细长结构构件，采取分段间隔浇筑，或合适设置施工缝或后浇带，以降低约束应力；c、在结构微弱部位及孔洞四角、多孔板板面，合适配置必需细直径温度筋，使其对称均匀分布，以提升极限拉伸值；e、加强混凝土养护和保温，控制结构和外界温度梯度在25范围以内。混凝土浇筑后裸露表面立即喷水养护，夏季应合适延长养护时间，以提升抗裂能力。冬季应合适延长保温和脱模时间，使缓慢降温，以防温度骤变，温差过大引发裂缝。基础部分及早回填，保湿保温，降低温度收缩裂缝；撞击裂缝：a、现浇结组成型和拆模，应预防受到多种施工荷载地撞击和振动；b、结构脱模时必需达成规范要求拆模强度，并应使结构受力均匀；c、拆模应按要求程序进行，后支先拆，先支后拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分，使结构不受到损伤；d、在梁板混凝土未达成设计强度前，避免在其上用手推车运输和堆放大量工程和施工用料，预防梁板受到振动和将梁板压裂。冻胀裂缝：a、结构构件在冬期施工，配制混凝土应采取一般水泥，低水灰比，并掺加适量早强抗冻剂，以提升早期强度；b、对混凝土进行畜热保温或加热养护，直至达成40设计强度。13.2处理方法13.2.1表面处理法包含表面涂抹和表面贴补法，表面涂抹适用范围是浆材难以灌入细而浅裂缝，深度未达成钢筋表面发丝裂缝，不漏水裂缝，不伸缩裂缝和不在活动裂缝。13.2.2填充法用修补材料直接填充裂缝，通常见来修补较宽裂缝，作业简单，费用低。宽度小于0.3mm，深度较浅裂缝、和小规模裂缝简易处理可采取取开V型槽，然后作填充处理。13.2.3灌浆法此法应用范围广，从细微裂缝到大裂缝均可适用，处理效果好。13.2.4结构补强法因超荷载产生裂缝、裂缝长时间不处理造成混凝土耐久性降低、火灾造成裂缝等影响结构强度可采取结构补强法、锚固补强法、预应力法等。二、管理方法1、混凝土施工质量管理，必需做到“事先控制,层层把关”,坚持“以防为主,以纠为辅”标准，确保混凝土质量。2、建立质量管理体系和保障方法，提升质量意识和质量责任。3、加强混凝土浇筑过程控制，班前交底，避免在浇筑过程中出现漏振、过振现象。4、混凝土浇筑完成后立即进行养护，必需进行连续有效养护。 5、商品混凝土要有出厂合格证，混凝土所用水泥、骨料、外加剂等必需符合规范及相关要求，使用前检验出厂合格证及相关试验汇报。