公路桥梁毕业设计方案.doc

毕 业 论 文预应力混凝土简支箱梁桥施工姓 名：张焱峰 学 号：指引教师：侯晓霞土木工程专业毕业论文（毕业设计）开题报告指引教师侯晓霞学员姓名张焱峰学号16论文题目预应力混凝土简支箱梁桥施工论文（设计）选题来源：本人参加施工高沁高速公路玉溪1号大桥论文（设计）研究目、对象、目的、内容、办法：一、论文撰写与设计研究目 学习预应力混凝土简支箱梁桥施工工艺二、论文（设计）研究对象： 预应力混凝土简支箱梁桥三、论文（设计）研究预期达到目的： 纯熟掌握预应力混凝土简支箱梁桥施工工艺四、论文（设计）研究内容：预应力混凝土简支箱梁桥 墩盖梁施工五、设计应完毕图纸 墩盖梁施工模板支撑体系及应力计算六、重要参照资料中华人民共和国交通运送部.JTG/T F50-公路桥涵施工技术规范.北京：人民交通出版社.高沁高速公路LJ-6合同段施工图纸七、进度规定 3月5日-4月20日八、其他规定论文（设计）创新点：预应力混凝土简支箱梁桥墩盖梁施工新工艺题目可行性阐明及预期成果：预应力混凝土简支箱梁桥是当前省内桥梁设计中最常用桥梁类型，其施工工艺成熟，投资小，施工周期短，是所有桥梁施工公司技术人员必要掌握桥梁类型。纯熟掌握预应力混凝土简支箱梁桥施工工艺辅导教师评语：预应力混凝土简支箱梁桥施工摘 要摘要：预应力混凝土简支箱梁桥是当前省内桥梁设计中最常用桥梁类型，其施工工艺成熟，投资小，施工周期短，是所有桥梁施工公司技术人员必要掌握桥梁类型。预应力混凝土简支箱梁桥施工顺序：桩基施工、地系梁施工（承台）施工、墩柱施工(桥台肋板)施工、盖梁施工、箱梁架设安装、桥面系施工。本次设计题目是山西省高平至沁水高速公路LJ-6合同段玉溪1号大桥。玉溪1号大桥共6跨，单孔跨径为20m，箱梁共计48片。箱梁梁高1.2m，底板宽1m，顶板宽2.4m2.85m，底板厚1825，腹板厚1825。该桥箱梁最小重量为中跨中梁计46T，最大重量为边跨边梁计53T。本文重要阐述了该桥施工顺序及施工工艺和盖梁支撑系统应力计算。详细涉及如下几种某些：桩基施工工艺；地系梁施工工艺；墩柱施工工艺；盖梁施工工艺；箱梁安装；桥面系施工。盖梁施工工艺涉及盖梁模板支撑系统选用、应力计算等。核心词：预应力混凝土简支箱梁桥，桩基，墩柱，盖梁，支撑系统，应力，箱梁，桥面目 录引言11 桩基施工工艺21.1桩位放样21.2挖孔21.3爆破挖孔31.4钢筋笼制作及吊装71.5灌注干孔砼112地系梁施工工艺112.1施工准备112.2底模施工112.3钢筋加工与安装122.4地系梁侧模安装122.5地系梁混凝土浇筑122.6模板拆除与养生123墩柱施工工艺123.1施工准备123.2钢筋笼制作和安装133.3模板制作和安装143.4墩柱混凝土浇筑153.5摸板拆除与混凝土养生154盖梁施工工艺164.1盖梁施工工序164.2测量放样164.3墩顶凿毛174.4穿心棒安装174.5架设底模174.6钢筋制作和安装184.7安装盖梁侧模、端模194.8支座垫石、挡块194.9混凝土浇筑194.10摸板拆除与混凝土养生204.11无支架穿心棒法盖梁施工计算书205箱梁安装工艺255.1施工准备255.2支座安装255.3架桥机拼装265.4架桥机过孔265.5箱梁运送275.6箱梁吊装275.7落梁后检查285.8注意事项296桥面系施工工艺296.1横隔梁和湿接缝296.2负弯矩预应力钢绞线张拉压浆及体系转换306.3桥面铺装施工356.4防撞墙施工376.5搭板施工39参照文献39引 言预应力混凝土简支箱梁桥是当前省内桥梁设计中最常用桥梁类型，其施工工艺成熟，投资小，施工周期短，是所有桥梁施工公司技术人员必要掌握桥梁类型。预应力混凝土简支箱梁桥施工顺序：桩基施工、地系梁施工（承台）施工、墩柱施工(桥台肋板)施工、盖梁施工、箱梁架设安装、桥面系施工。本次设计题目是山西省高平至沁水高速公路LJ-6合同段玉溪1号大桥。玉溪1号大桥共6跨，单孔跨径为20m，箱梁共计48片。箱梁梁高1.2m，底板宽1m，顶板宽2.4m2.85m，底板厚1825，腹板厚1825。该桥箱梁最小重量为中跨中梁计46T，最大重量为边跨边梁计53T。本文重要阐述了该桥施工顺序及施工工艺和盖梁支撑系统应力计算。详细涉及如下几种某些：桩基施工工艺；地系梁施工工艺；墩柱施工工艺；盖梁施工工艺；箱梁安装；桥面系施工。盖梁施工工艺涉及盖梁模板支撑系统选用、应力计算等；桩基施工工艺桩基成孔是桩基施工核心工序，直接影响桩基工期，因而选取可以适应现场成孔方案至关重要。在地下水位较深地段，采用人工挖孔成孔。正 文1 桩基施工工艺1.1桩位放样在开挖前应依照图纸用全站仪在现场精准放样定出桩基位置，并经测量监理工程师复验合格后，在桩基外围1m处设立4个护桩用以在挖孔过程中随时检查桩位偏差、倾斜度，并在最后吊放钢筋笼时检查吊放中心与否精确。1.2挖孔当场地为坡地时，需清除地表杂物，挖除软弱层，整平并用压路机碾压密实以设立施工平台。井口围护应比地面至少高30cm，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。 挖孔应互相间隔，每个桥墩每次开挖一种桩孔，以避免施工时互相影响，并保持孔壁土体稳定。 桩孔开挖采用分节开挖法，分节开挖与护壁，每节开挖深度不超过1.0m，挖孔顺序为先中间后周边。人工手持风镐或十字镐从上到下逐级挖掘，铁锹铲土装入吊桶，简易电动提高架提高，至地面后运至弃土场。安装提高设备时，应使吊桶钢丝绳中心与桩孔轴线位置一致，以此为挖土时粗略控制中心线。每节挖1m应及时灌注C25细石混凝土护壁，护壁厚度不不大于15cm。护壁砼圈中心线应与桩轴线重叠，其与桩轴心偏差不大于20mm。护壁砼中可掺用速凝剂，护壁模板普通在24h后拆除。护壁砼模板由原则组合钢模板拼装而成，拆上节支下节，循环周转使用。 施工中随时注意孔壁状况，发现问题，及时解决，防止事故发生。如果发现护壁有渗涌水现象要采用向孔洞内喷水泥浆或用相似标号砼填塞空洞方案解决。当渗涌水量较大时，采用如下解决办法：减少地下水位，在已竣工孔内设泵抽水以减少地下水对不良地质孔压力。减少每节护壁砼高度，随挖随护壁以免除不良地质孔壁暴露时间太长。采用水中挖土，减少地下水水头压力尽量缩小孔内水位与地下水位高差。如发现已形成流沙和流泥，视状况采用相邻桩跳挖施工顺序，保持相邻桩挖深高差不少于2m。如遇流沙、流泥较严重时，需放弃人工挖孔方案，采用冲击钻成孔。1.3爆破挖孔在挖孔过程中，当遇到较大孤石或软岩层时使用空压机和风镐，将其打碎。当遇到硬岩层或软岩层较厚时，需采用浅眼爆破法进行爆破作业。详细施工工艺如下：（1）布孔采用风动凿岩机钻眼，就位后按钻眼布置图钻孔，掏槽眼和周边眼钻眼精度规定为控制在3cm之内。基孔中央以等三角形布3个眼，眼距为50cm左右，深1.2m。三角形中间布一空眼，形成三角掏槽。沿基孔周边布置周边孔，周边孔采用斜向周边外打孔，与中心孔距离为65cm，孔深1.0m，孔距30cm。依照本标段桩孔基岩特性和孔径，拟定每循环进尺延深H=1.0m ,属浅孔爆破，爆破孔径浅眼取d=（40+2）mm，超钻深度h=(2-6)d，a=(9-4)d，最小抵抗线w=(0.5-0.9)H，炮孔排距b=(0.8-1.2)a。针对爆破施工需尽量减少对周边岩层影响特点，参数取值h=200mm，a=300mm，b=350mm。规范规定w取最小0.9m，故w=0.9m。炮孔平面布置图见下图（以上数据为桩径1.5m布孔参数，别的桩径做恰当调节）：（2）参数计算炸药单耗依照图纸所示，本标段桥梁桩基需爆破地质为砂岩、泥岩层，属V级岩石级别，其原则抛掷爆破炸药单耗q标=1.41.5kg/m3，松动爆破炸药单耗取q松=q标/3=0.470.50kg/m3。装药量爆破药包计算公式Q=q松w3e式中：q松松动爆破单位耗药量（kg/m3）w最小抵抗线，中心掏槽孔（0.9m），周边孔（0.35m）e炸药换算系数，0.78则中心掏槽孔Q=0.2670.284kg，周边孔Q=0.0160.017kg。结合实际装药高度以孔深1/3高度左右爆破效果最佳，爆破计算参数成果见下表所示。在实际施工时，必要对q松值进行试爆验证，也应依照实际恰当调节。周边孔采用隔孔装药。孔位孔数（个）孔深（cm）孔药量（g）孔距（mm）装药长度（mm）起爆顺序单段数量（g）中心掏槽孔3120300520400I900周边孔14100225300300II1575微差时间微差爆破中，两相近段之间毫秒间隔时间拟定为50ms。爆破安全距离A、爆破地震安全距离R=（K/V）1/a Q1/3其中R安全距离（m）K岩石介质系数选用150a衰减系数1.5V安全震速3cm/s 相称于地震烈度级别级Q炸药量：齐发爆破取总量，毫秒爆破取量大一段药量（1.575kg）m药量指数选1/3则R=15.8m，考虑理论计算与实际差别，安全距离R取50m。B、个别飞石安全距离验算R=20KfNW式中R飞石安全距离（m）Kf安全系数1.5N爆破作用指数0.5W最小抵抗线 0.9m因此R=201.50.50.9=13.5m依照实际爆破经验和许多不拟定因素，在桩基周边100m范畴均设立警戒线，以完全满足安全生产规定。（3）装药爆破前要对储存爆破材料进行检查，选用合格炸药和雷管。注意要使用爆破材料生产日期，有效保质期等，不使用过期废旧火工品。要仔细进行装药、堵塞、联结工作，注意每一环节，防止浮现卡孔、雷管与炸药分离和折断雷管脚线等问题。管药联结时，雷管脚线不能过度拉紧，要保持一定松驰度。雷管与管脚线联结时反向联结。 （4）起爆采用串联微差起爆网络，起爆前用专用电桥检测电路阻值，符合爆破规程规定后，方可起爆。在挖孔深度较浅时，所有使用电雷管起爆；随着基孔深度增长，如果渗水较大，电雷管起爆电源局限性，引起拒爆，可采用导爆管结合电雷管起爆。爆破时必要贯彻“安全第一”指引思想，在规定爆破时间，设立警戒哨岗，划定警戒线，警戒人员控制好安全范畴，明确警戒音响信号。在离居民区较近地段还应与本地治安、交警部门联系，发布公示，并在路线两端设立醒目的志、施工告示牌，明确危险标示。严格遵守本地公安部门关于爆炸物品管理规定，要记录好爆破时间、装药量、剩余用量等数据。如起爆后发现盲炮，要及时封锁现场，组织施工人员针对装药时详细状况，找出拒爆因素，采用相应办法解决。解决盲炮普通可采用二次爆破法和炸毁法。属于漏点火拒爆药包，可再找本来导火索、导爆管或雷管脚线，经检查完好后，进行二次起爆；对防水药炮眼，掏出堵塞物，再装入起爆药包将其炸毁。如果拒爆眼周边岩石尚未发生松动破碎，在离拒爆眼30cm处，钻一平行新眼，重新装药起爆，将拒爆眼炸毁。 施工人员下井前应事先测定孔底有无毒气，若有毒气则及时排除。（5）孔底解决 当爆破作业至桩底标高0.4m时，应改用风镐凿岩，使桩尖持力层不受爆破力影响。挖孔达到设计深度后，把孔底松渣、浮土、护壁污泥、淤泥、沉淀土等扰动过软弱层所有清理掉。若桩底进入斜岩层，应把桩底岩石凿成水平或台阶状。之后告知监理工程师、设计部门对孔底标高、形状、尺寸、土质、岩性等进行检查，合格后迅速封底。1.4钢筋笼制作及吊装（1）材料规定钢筋进场必要有出厂合格证和质量证明书，进场钢筋应分别按规格、型号批量堆放，并按规定告知监理进行力学性能检查，合格后方可加工制作。钢筋表面应干净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直、无局部弯折，成盘钢筋和弯曲钢筋均应调直。焊条规定采用E50级以上，应分类存储和妥善管理，并采用办法防止腐蚀受潮变质。焊接时，施焊场地应有恰当防雨设施。（2）钢筋制作与焊接 钢筋制作主筋下料时应考虑搭接焊接长度和相邻2根主筋应错开焊接接头区段长度（指35d且不不大于500mm）。应依照桩长短和吊车吊装能力来拟定钢筋笼分节长度，且分节长度最大不超过18m。加强箍筋应在按设计内径制作定型圆平台上（可在12mm钢板上用长10cm25钢筋沿圆周焊成定型圆）卷制焊接而成。螺旋箍筋下料时应考虑绑扎时搭接长度不不大于30d。钢筋焊接钢筋焊接前，须依照施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工须持考试合格证上岗。钢筋接头采用搭接电弧焊，宜采用双面焊接，焊缝长度不应不大于5d（d为钢筋直径）；当双面焊接困难时，可采用单面焊缝，焊缝长度不应不大于10d。焊接时两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢钢筋轴线一致。之后焊接接缝按如下规定进行检查：A、焊缝表面应平整，不得有较大凹陷和焊瘤。B、接头处不得有裂纹。C、容许偏差见下表：名 称单位接头形式搭接焊接头处弯折3接头处钢筋轴线偏移mm0.1d3焊缝厚度mm+0.05d，0焊缝宽度mm+0.1d，0焊缝长度mm0.5d横向咬边深度mm0.5在长2d焊缝表面上夹渣数量个2面积mm26在焊接接头区段长度（指35d且不不大于500mm）内，同一根钢筋不得有2个接头。桩基钢筋笼配备在接头区段长度内受力钢筋，其接头截面面积占总截面面积不超过50%。（3）钢筋笼成型在一块坚实平整场地上，按每间隔2m铺上枕木枋形成钢筋笼制作平台，在此平台上按照规范规定铺设主筋，之后每隔2m设立一道加强箍筋。在加强箍筋与主筋焊接时，先按图纸所示主筋间距、根数在加强箍筋上划上记号，将主筋按规定间距焊牢在加强筋上，且必要保证加强筋平面与主筋垂直。之后按照图纸所示位置焊接定位钢筋，并按照设计间距绑扎螺旋箍筋，则一节钢筋笼即可成型。对于最上面一节钢筋笼，还需精确测量护筒标高，计算出护筒顶至钢筋笼底部距离，加焊圆环吊筋。钢筋笼检查容许偏差见下表：项次检查项目容许偏差检查办法和频率1受力钢筋间距(mm)灌注桩20尺量：每构件检查2个断面 2箍筋间距(mm)10尺量：每构件检查510个间距3钢筋骨架长度(mm)长10尺量：按骨架总数30%抽查宽、高或直径54保护层厚度(mm)基本10尺量：周边检查8处（4）钢筋笼运送与安装在成孔验收且第一次清孔后，即可用吊车将钢筋笼放入桩孔内。钢筋笼在起吊、运送和安装过程中应轻搬、轻运，保证骨架整体性，防止变形。吊起钢筋笼时，钢筋笼顶部要用钢管十字相撑，主筋部位可绑扎方木暂时加固，防止在吊放时产生变形。吊点设立一定要对的，否则也许引起钢筋笼变形甚至散架。其位置为：第一吊点设立在顶部加强箍筋或吊环处，第二吊点设立在距本节钢筋笼底部1/3长度处。当距离较远，需用炮车运送时，应采用固定办法，要匀速缓慢行驶，防止钢筋笼滚落伤人和颠簸变形影响下孔。钢筋笼入孔时，需变化第二吊点位置，将钢筋笼吊直扶稳，对准桩孔缓慢下沉，切勿撞击孔壁，吊装就位偏差不不不大于5cm。每下完一节钢筋后用钢管、方木或工字钢固定，再用吊车吊另一节进行拼装焊接。（5）钢筋笼拼装焊接拼装前，应检查每根主筋否符合焊接规定。拼装时，在需要焊接位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。钢筋笼焊接时，施焊顺序应由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相邻焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。焊缝长度、厚度等按前文规定进行，且同规格钢筋中心线应在同一平面上。焊渣必要清理干净，否则焊接部位不能被混凝土充分握裹，在受力后易断开。（6）两节钢筋笼拼装焊接完毕后，将钢筋笼吊放至设计标高。之后依照桩孔周边护桩再一次校正钢筋笼中心位置，将钢管或方木插入吊筋圆环后固定在钢护筒上，并在钢护筒两侧放置枕木，防止钢筋笼偏位和浮起。1.5灌注干孔砼 桩基成孔及钢筋笼就位后，及时灌筑桩基混凝土。砼采用拌和站集中拌制，混凝土罐车运送，减速串筒灌注，串筒底部与孔内底部或混凝土面高度不不不大于2m。采用持续分层灌注、分层振捣办法，每层厚度不得超过0.3m。 混凝土采用插入式振捣棒边灌注边振捣，以间隔距离30cm并呈梅花形排列插振捣棒位置，振捣密实标志为砼面静止不泛浆和气泡、稳定不下沉。待砼灌至设计标高附近，灌注时要随时测量砼面标高。桩顶砼需高出设计标高至少30cm，待系梁施工时再凿至设计标高以保证桩基与系梁连接良好。 干孔灌注桩基砼注意事项： 灌注砼不得在孔口抛铲或倒车卸入。 灌注过程中，砼表面不得有超过50cm厚积水，否则，必要排除积水后才干继续灌注砼。 灌注桩身砼时要留置试块，每根桩不少于一组。2地系梁施工工艺2.1施工准备地系梁施工前，一方面测量出两根桩基中心坐标及系梁底标高，后将桩基顶面进行凿毛解决。2.2底模施工地系梁底模采用C15细石混凝土浇筑抹平。2.3钢筋加工与安装地系梁钢筋加工规定同桩基钢筋。地系梁钢筋加工完毕后，用吊车吊至底模上，现场绑扎成型。绑扎时，要合理制定绑扎顺序，保证钢筋骨架间距，及钢筋保护层位置。2.4地系梁侧模安装模板采用定型钢模板。钢模板安装此前先清除模板板面铁锈及其她污染物，再均匀涂刷脱模剂。拼装时在两块模板之间贴双面胶条，以保证模板严密性，相邻两块钢模板间错台不得不不大于2mm，以保证平整度满足验标规定。模板加固支撑采用拉杆加固。模板外侧均采用钢管支撑，保证承台模板稳定牢固、尺寸精确。模板安装完毕后，检查系梁垂直度和高度，接头处密封与否严密,与否有错缝。2.5地系梁混凝土浇筑砼采用罐车运送，吊车配合料斗浇筑，分层下灰振捣。每30cm为一层，振捣时应抽入下一层5cm左右。系梁顶面采用二次振捣二次抹面办法，严格控制其顶面高程。2.6模板拆除与养生侧模在混凝土强度达到2.5Mpa时即可拆除模板。模板拆除应遵循先支后拆，后支先拆顺序，拆模时禁止抛扔，模板拆除后应维修整顿。拆模后，混凝土继续养生时要采用薄膜覆盖，并用铁丝挂紧薄膜，后进行洒水养生至少7天。3墩柱施工工艺3.1施工准备对每一种墩台位周边需整修场地，压实吊车停放场地和罐车等车辆进出便道。应将系梁与墩柱接触面进行凿毛，直至露出新混凝土面为止。凿毛后清除系梁表面混凝土废渣，调直预埋钢筋。应进行墩柱中心放样，规定中心偏差不超过10。3.2钢筋笼制作和安装（1）材料规定钢筋进场必要有出厂合格证和质量证明书，进场钢筋应分别按规格、型号批量堆放，并按规定告知监理进行力学性能检查，合格后方可加工制作。钢筋表面应干净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直、无局部弯折，成盘钢筋和弯曲钢筋均应调直。焊条规定采用E50级以上，应分类存储和妥善管理，并采用办法防止腐蚀受潮变质。焊接时，施焊场地应有恰当防雨设施。（2）钢筋笼制作主筋下料时应考虑搭接焊接长度和相邻2根主筋应错开焊接接头区段长度（指35d且不不大于500mm）。加强箍筋应在按设计内径制作定型圆平台上（可在12mm钢板上用长10cm25钢筋沿圆周焊成定型圆）卷制焊接而成。为保证钢筋笼有足够刚度和稳定性，钢筋笼纵向每隔2m设立一道加强钢筋，焊接在主筋上。在钢筋笼纵向每2m设立一层导向钢筋，规定每层设立4根，互相错位90度，焊接在主筋上，以保证立柱保护层厚度。螺旋箍筋下料时应考虑绑扎时搭接长度不不大于30d，要按设计规定间距，采用绑扎方式与主筋连接。（3）钢筋笼安装墩柱钢筋笼制作好后，由吊车起吊安装。在吊装钢筋笼时，应作加固解决，防止扭曲变形，安装钢筋笼必要保持干净。墩柱钢筋与桩基钢筋采用单面焊接，搭接长度应不不大于10。受力钢筋焊接应设立在内力较小处，并错开布置。在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配备在接头长度区受力钢筋，其接头截面面积占总截面面积不超过50%。3.3模板制作和安装墩柱模板采用定型原则圆钢模，呈半圆形，有足够强度和刚度，并能保证板面平整度满足技术规范规定。模板进场后应在地面进行试拼，以便检查模板各成型板块间拼缝接缝平整度及接缝宽度。模板安装前应进行打磨，除去锈皮、污泽并涂刷脱模剂。模板节安装时采用吊车配合人工进行拼装。拼装第一节模板时，应注意使模板底面支撑平整。每拼装好一节模板，用线锤对中一次，以便校正，避免最后需对整个墩身模板进行调节时费时费力。拼装过程中要使模板接缝紧密，模板接缝处采用泡沫胶条压实，刀片修平。在模板支设过程中要严格控制中心位置、垂直度和高度，接头处密封与否严密,与否有错缝。模板所有拼装完毕后，要进行两垂直方向校正并加固。在柱顶运用4根钢丝风缆绳将模板锚固于地面，在墩柱模板底部要用砂浆进行密封以防浇注混凝土时漏浆。模板安装完毕后，用钢管和扣件制作施工平台，将施工平台固定于模板上，详见下图： 3.4墩柱混凝土浇筑浇筑混凝土前，应对钢筋和模板做进一步检查。要严格按施工配合比拌制混凝土，同步保证拌和时间和坍落度。拌制好混凝土用罐车运至施工现场，再依照现场作业条件运用泵车或吊车配合料斗将混凝土输送入模。混凝土每浇筑30cm用插入式振捣器振捣密实，振捣时振动棒与侧模保持10间距，并插入下层混凝土5进行振捣。当混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆时，即为振捣密实。振捣过程中禁止触碰模板及预埋件。混凝土浇注过程中，规定施工队派专人随时检查模板，支撑与否松动变形，发现问题要及时采用解决办法。混凝土即将浇注至中系梁底面和墩柱顶面后，要在墩身沿路线纵向预埋钢管形成预留孔，待中系梁和盖梁施工时将圆钢横梁插入其中形成支撑点。要依照系梁底标高、盖梁底标高、盖梁横坡及圆钢横梁高度精确控制预留孔高程。墩柱顶面20cm混凝土在初凝前，要进行二次振捣，以避免松顶。3.5摸板拆除与混凝土养生混凝土浇筑后，及时进行养护，应保持混凝土24小时处在湿润状态。侧模在混凝土强度达到2.5Mpa时即可拆除模板。模板拆除应遵循先支后拆，后支先拆顺序，拆模时禁止抛扔，模板拆除后应维修整顿。拆模后，混凝土继续养生时要采用薄膜覆盖，并用铁丝挂紧薄膜，后进行洒水养生至少7天。4盖梁施工工艺施工准备测量放样墩顶凿毛穿心棒安装架设底模盖梁钢筋安装架设侧模、端模砼浇注养生及拆模钢筋骨架制作4.1盖梁施工工序4.2测量放样在盖梁施工前，使用全站仪放出墩中心线及方向线便于底模安装、水准仪测出墩顶四角高程以便于底模标高控制。4.3墩顶凿毛对墩顶进行凿毛解决，凿除顶部水泥砂浆和松弱层，至露出混凝土粗骨料为准，并用水冲洗干净。标高控制在比设计标高高1cm左右，以便于安装盖梁底模。4.4穿心棒安装穿心棒承重原理：在墩身施工时，在距墩顶1米位置埋设110PVC管预留穿心棒位置，盖梁施工时，吊车配合人工在墩柱预留孔内安装100圆钢横梁后，然后在穿心棒上点焊上一块铁平板用来放置千斤顶，为了防止钢棒滚动，可以用钢管把两侧铁板连接起来。接着安装承重横梁，承重横梁采用I50a号工字钢安装在承重千斤顶上，为防止工字钢侧向倾覆，工字钢之间用16拉杆穿过工字钢腹板连接固定。工字钢上面放一排长3.5米I16工字钢方木作横垫梁，间距不不不大于50公分。4.5架设底模模板采用组合式钢模，使用迈进行调校并除锈，待穿心棒安装完毕后开始架设底模，用吊车把拼装好底模安装就位，待测量人员对底模高程复测后调节底模至设计标高，调节好后对底模进行固定。盖梁底模标高安装施工误差不应不不大于5mm，轴线偏位误差不应不不大于10mm，模板接缝间要垫橡胶条,防止接缝漏浆导致砼面色差或麻面。底模架设完毕后，经现场监理确认后方可进行下道工序。底模模板安装完毕后，用48钢管搭设双排脚手架并设立爬梯作为上下检查通道。脚手架排距为100cm，离地20cm设扫地杆，脚手架立杆间距为150cm，横杆间距为180cm，四周设剪刀撑，剪刀撑斜角不不大于45度，剪刀撑互相连接始终到顶，走道铺竹胶板或爬梯。用钢管和扣件与穿棒工字钢连接作为施工平台，作业面平台周边设立防护栏杆，防护栏杆使用钢管扣接，围栏高度不得低于1.2米，临边防护栏杆完毕后，还应对围栏周边使用孔眼密度不不不大于2cm安全网进行挂设，防止小型工具等物体坠落对地面人员导致伤害。4.6钢筋制作和安装钢筋采用现场加工，用吊车安装成型方式进行。（1）材料规定钢筋进场必要有出厂合格证和质量证明书，进场钢筋应分别按规格、型号批量堆放，并按规定告知监理进行力学性能检查，合格后方可加工制作。钢筋表面应干净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直、无局部弯折，成盘钢筋和弯曲钢筋均应调直。焊条规定采用E50级以上，应分类存储和妥善管理，并采用办法防止腐蚀受潮变质。焊接时，施焊场地应有恰当防雨设施。（2）钢筋制作、安装钢筋骨架预先在现场绑扎好，再用吊车吊装至盖梁底模上。安装好钢筋骨架要顺直，主筋及弯起筋位置、尺寸严格按设计规定，用级钢筋制作时，其末端应做弯钩，弯钩长度应不不大于受力主筋直径，且不不大于其直径2.5倍。钢筋笼绑扎时接头错开布置，同一断面接头不超过该截面钢筋总数50%，接头断面距离不不大于35倍主筋直径。钢筋焊接采接焊时，双面焊接长度不不大于5倍钢筋直径，单面焊接度不不大于10倍钢筋直径。吊装至盖梁底模上后需交错放置混凝土垫块，以保证达到钢筋保护层厚度。并对垫石钢筋及挡块钢筋进行预埋。安装完毕后规定：主筋间距容许偏差20mm，箍筋间距容许偏差10mm，钢筋骨架长度容许偏差10mm，宽度高度容许偏差5mm，保护层厚度容许偏差10mm。4.7安装盖梁侧模、端模侧模、端模采用工厂预制组合式钢模，使用前应进行调校并除锈，安装前均匀涂刷脱模剂，侧模整体拼装后，模板外侧分上、中、下布置3道横梁，竖向布置间距80cm双排钢管作为背撑，采用18对拉螺杆固定。模板之间接缝要紧密，加垫橡胶条防止不漏浆。模板各部位支撑、拉杆要稳固。侧模、端模安装完毕后由测量人员测出模板标高，并推算盖梁标高，标记盖梁顶浇筑位置。完毕后检查几何尺寸、轴线位置、顶面高程、模板牢固，保证其位置对的不发生变形，做到不跑模、不漏浆、不错位。并请监理工程师检查，检查合格后进行混凝土浇筑。4.8支座垫石、挡块测量人员在盖梁侧模上放大坐标把垫石挡块位置放出，然后人工绷线预埋垫石挡块钢筋，钢筋顶面标高由水准仪控制，待盖梁浇筑完毕后再在混凝土面上放出垫石及其挡块位置，安装模板。4.9混凝土浇筑砼采用拌合站集中拌合、砼罐车运送、泵车泵送入模。浇注前，对模板、支撑钢管等按设计规范进行全面检查，并将模板内杂物、积水、钢筋上污垢等清理干净。浇注顺序从与墩柱联接部位开始向两端分层浇注，混凝土要持续灌注，水平分层、一次灌成，每层厚度不超过30厘米，在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土。采用插入式振动器振动，振动时宜快插慢拔，振动棒移动距离不超过该棒作用半径1.5倍；与模板保持510cm距离；避免振动棒碰撞模板，钢筋；插入下层混凝土510cm；每一处振动时，应边振动边徐徐提出振动棒。振捣时采用平行式或梅花式，振捣时间控制在25s40s为宜，同步现场准备备用振动器，万一浮现故障，可以迅速更换。浇注过程中设专人检查支架、模板、钢筋稳固性，发现问题及时解决。当混凝土不再下沉、混凝土不出气泡、混凝土表面开始泛浆，已将模板边角部位填满充实时表达该层振捣适度。当盖梁混凝土振捣完毕后，及时用抹子进行抹平，保证混凝土面平整度。在混凝土初凝前要用钢抹再次收抹以减少混凝土收缩裂缝。4.10摸板拆除与混凝土养生混凝土浇筑后，及时进行养护，应保持混凝土24小时处在湿润状态。侧模在混凝土强度达到2.5Mpa时即可拆除模板。模板拆除应遵循先支后拆，后支先拆顺序，拆模时禁止抛扔，模板拆除后应维修整顿。拆模后，混凝土继续养生时要采用薄膜覆盖，并用铁丝挂紧薄膜，后进行洒水养生至少7天。4.11无支架穿心棒法盖梁施工计算书盖梁穿心钢棒法受力分析计算4.11.1设计荷载1)砼自重砼自重统一取11m*2.2*1.8m高梁高为计算荷载，砼方量：V=50.1m3，钢筋砼按27KN/m3计算，砼自重：G=50.127=1352.7KN盖梁长11m，均布每延米荷载：q1=122.97kN/m2）组合钢模板及连接件重量为3.5吨，自重G=3500*9.8/1000=34.3KN均布每延米荷载q2=3500*9.8/1000/11=3.11kN/m3）I16工字钢按照50cm间距布设，需I16工字钢16根，每根长3.5米I16工字钢自重G=3.5*16*20.5*9.8/1000=11.25KN，均布每延米荷载q3=11.25/11=1.02kN/m4）I50工字钢共2根，单根长12米，自重G=21293.6549.8/1000=22.03kN均布每延米荷载q4=1.87KN/m5)施工荷载小型机具、堆放按500kg计算，自重G=500*9.8/1000=4.9KN：q5=0.45KN/m振捣混凝土产生荷载：q6=0.45KN/m4.11.2荷载组合及施工阶段盖梁自重及支架自重均按恒载考虑组合系数1.2，施工荷载按活载考虑组合系数1.4。4.11.3受力模型1)I16工字钢I16工字钢分布梁直接承受底模以上自重，I16工字钢分布在圆柱两侧50a工字钢上，两工字钢主梁紧贴圆柱，间距按圆柱直径180cm，故I16工字钢分布梁计算跨径为180cm，盖梁底宽为220cm，分布梁两端各悬臂85cm，悬臂有利跨中受力，不计悬臂某些，按简支梁计算，实际偏安全，见（附图1）2）I50a工字钢工字钢主梁承受由每根I16工字钢分布梁传来重力，按均布荷载考虑，两根工字钢各承受一半力，工字钢搭在两圆柱预埋钢棒上，故工字钢计算跨径为两圆柱中心间距，取为6.5m，按两端外伸悬臂计算。见（附图2）3）钢棒计算模型钢棒为悬臂构造模型，工字钢紧贴圆柱，故只考虑钢棒受剪，4个支点抗剪截面分担承受上面传来重力。见（附图3）4.11.4计算成果1)I16工字钢荷载q=1.2*（q1+q2)+1.4*(q5+q6)=1.2*(122.97+3.11)+1.4*(0.45+0.45)=152.556KN/mI16工字钢分布梁布设间距0.5m，单根承受0.5152.556=76.278KN单根均布荷载q=76.278/2=38.139KN/m计算跨径取1.8m跨中弯矩：M=1/8ql2=0.12538.1391.82=15.45KN.M=M/W=15.45*103/141*10-6=109MPa=215Mpa。钢材采用Q235钢，抗拉、抗压、抗弯强度设计值=215Mpa。挠度：f=5ql4/384EI=538.161.84/(3842.061130)=0.002241mf=l0/400=1.8/400=0.0045m(满足规定)2）I50a工字钢荷载q=1.2*（q1+q2+q3)+1.4*(q5+q6)=1.2*(122.97+3.11+1.02)+1.4*(0.45+0.45)=153.78KN/mI50a工字钢设两根，单根承受q=0.5153.78=76.89KN/MI钢材采用Q345钢，抗拉、抗压、抗弯强度设计值=308Mpa。计算跨径6.5m 见（附图4）跨中弯矩：M=1/2qlx(1-a/x)(1+2a/l)-x/l=1/2153.786.55.5(1-2.25/5.5)(1+22.25/6.5)-5.5/6.5=422.895KN.M=M/W=422.895/1860103mm3=227Mpa=308Mpa。跨中挠度f=ql4(5-24a2/l2)/384EI =153.78*6.54*（5-24*2