工业管道安装通用基本工艺作业规程.doc

工业管道安装通用工艺规程
1 范畴
本工艺规程合用于GC2、GC3级工业管道工程施工。
2 规范性引用文献
下列文献中条款通过本规程引用而成为本规程条款，凡是注日期引用文献，其随后修改单（不涉及勘误内容）或修订版均不合用于规程，然而，勉励依照本规程达到合同各方研究与否可使用这些文献最新版本。凡是不注日期引用文献，其最新版本合用于本规程。
《压力管道规范 工业管道》GB/T20801.1~20801.6-
《钢制压力容器焊接工艺评估》JB4708-
《承压设备无损检测》JB4730-
《管道支吊架 第一某些：技术规范》GB/T17116.1
《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
《工业设备管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91
3 施工准备
3.1 材料规定
3.1.1 重要材料必要具备制造厂质量证明书和出厂合格证。
3.1.2 管子、管件及附件、阀门规格、品种应符合设计规定，表面应光滑，不得有裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、叠皮等缺陷，不容许有尖锐划痕。中低合金钢管子、管件、管道附件及阀门在使用前应逐渐进行光谱复查，并做出材质标记。
3.1.3 阀门应按压力管道规范进行壳体压力实验和密封实验（当制造厂家保证产品质量且提供产品质量及使用保证书时，可不做解体和严密性检查规格、型号应符合设计规定，开关灵活、严密，合金钢阀门内件材质应进行抽查，每批抽查数量不得少于一种（同制造厂、同规格型号、同步到货）。
3.1.4 管道支吊架弹簧、管道附件应符合设计规定。
3.1.5 使用焊条必要符合设计规定，存储焊条库房应保证干燥和通风良好，库房内温度应保持在10~25°之间，相对湿度低于60%。焊条应放置在离墙、离地300mm以上货架上。使用前应按照阐明书规定烘干温度进行烘干。
3.2 重要机具
3.2.1 汽车吊、电焊机、氩弧焊机、管道坡口机、中频煨弯机。
3.2.2 多级清水泵、电动试压泵、砂轮切割机、对口器、角向磨光机。
3.2.3 焊条烘干箱、X射线探伤仪、光谱分析仪、热解决仪、超声波仪、测厚仪。
4 操作工艺
4.1 工艺流程
图纸会审
编制施工方案
施工准备
材料检查
管道制作
管件加工
管道安装
阀门安装
强度实验
系统吹扫、清洗
涂漆、防腐
绝热、保温
竣工验收
管道预制
支吊架制作
支吊架安装调节
管道安装
管道制作
焊材发放、回收
管道焊接
外观检查
无损检查
焊
缝
返修

4.2 技术准备
4.2.1 依照设计单位提供施工图纸，理解、掌握其工艺流程，管材规格、型号、流体介质、温度、压力等技术参数，在图纸会审中弄清疑难问题。
4.2.2 依照施工图纸及关于施工规范原则，针对性地编制施工方案、办法及技术交底。
4.3 施工准备
4.3.1 做好施工现场三通一平工作。
4.3.2 按照施工总平面图，做好施工材料、机具进场工作。
4.3.3 依照已拟定施工方案，做好施工前施工人员培训工作。
4.4 材料检查
材料检查重要是对管材、管件、管道附件、阀门、支吊架弹簧、焊接材料等进行外观检查和品质检查。不合格产品不得使用。
4.5 管道制作
4.5.1 切割与坡口制备
4.5.1.1 碳钢、碳锰钢可采用机械加工办法或火焰切割办法切割和制备坡口。低温镍钢和合金钢宜采用机械加工办法切割和制备坡口。若采用火焰切割，火焰切割后应采用机械加工或打磨办法去除热影响区。
4.5.1.2 不锈钢、有色金属应采用机械加工或等离子切割办法切割和制备坡口。不锈钢、镍基
合金及钛管采用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。
4.5.2 标记移植
4.5.2.1 管道构成件应尽量保存材料原始标记。当切割、加工不可避免地破坏原始标记时，应采用移植办法重新进行材料标记，也可采用管道构成件工程统一编码。
4.5.2.2 所采用标记办法应对材料表面不构成损害或污染，避免减少材料使用性能。
4.5.3 弯管
4.5.3.1 管子弯曲应依照材料及其使用性能、输送流体工况和弯曲限度，采用恰当弯曲工艺
和装备。
4.5.3.2 管子可进行热弯和冷弯。弯曲温度弯管不圆度、褶皱和减薄应符合压力管道规范规定。
4.5.4 板焊管
4.5.4.1 管材制造厂生产板焊管应符合相应板焊管制造原则规定。
4.5.4.2 安装、制作单位生产公称直径不不大于等于400mm板焊管应符合压力管道规范规定。
4.5.5 斜接弯头、翻边接头、夹套管加工应符合设计规定和相应原则规定。
4.5.6 支吊架制作
4.5.6.1 管道支吊架型式、材质、加工尺寸及精度应符合设计图纸规定。
4.5.6.2 管道支吊架钢构造组装尺寸与焊接方式应符合设计图纸规定。制作后应对焊缝进行外观检查，不容许漏焊、多焊，焊缝及热影响区不容许有裂纹或严重咬边等缺陷。
4.5.6.3 滑动支吊架工作面应平滑、灵活，无卡涩现象。
4.5.6.4 管道支吊架弹簧外观及几何尺寸检查应符合下列规定:
a) 弹簧表面有得有裂纹、折迭、分层、锈蚀、划痕等缺陷。
b) 弹簧尺寸偏差应符合图纸规定。
c) 弹簧工作圈数偏差不应超过半圈。
d) 在自由状态时，弹簧多圈节距应均匀,其偏差不得超过平均节距±10%。
e) 弹簧两端支承面与弹簧轴线应垂直,其偏差不得超过自由高度2%。
4.5.7 依照施工现场详细状况，管道安装尽量在地面进行预制，增长地面活动焊口，减少高空及地沟作业固定焊口。
4.6 管道焊接
4.6.1 焊接工艺评估和焊工技能评估
所有管道承压元件焊接，涉及承压件与非承压件焊接，必要采用经评估合格焊接工艺，并由合格焊工进行施焊。焊接工艺评估和焊工技能评估应分别符合JB4708及《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》规定。
4.6.2 焊接材料
4.6.2.1 焊接材料（涉及焊条、焊丝、焊剂及焊接用气体）使用前应按设计文献和有关原则
规定进行检查和验收。焊接材料应具备质量证明文献和包装标记。
4.6.2.2 焊接材料储存应保持适当温度及湿度。库存期超过规定期限焊条、焊剂及药芯焊丝，应经复验合格后方可使用。
4.6.2.3 焊条烘干规范可参照焊接材料阐明书。焊丝使用前应按规定进行除油、除锈及清洗
解决。使用过程中应注意保持焊接材料辨认标记，以免错用。
4.6.3 焊接环境
4.6.3.1 焊接环境温度应能保证焊件焊接温度和焊工技能不受影响。
4.6.3.2 焊接时风速应不超过下列规定，当超过规定期，应有防风设施：
a) 手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊：8m/s。
b) 钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊：2m/s。
4.6.3.3 焊接电弧1 米范畴内相对湿度应符合下列规定：
a)铝及铝合金焊接：应不不不大于80%。
b)其她材料焊接：应不不不大于90%。
4.6.3.4 当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪、雨水以及刮风期间，焊工及工件无保护办法时，应停
止焊接。
4.6.4 焊前准备
4.6.4.1 焊件坡口加工符合规范规定，表面应光滑并呈金属光泽，热切割产生熔渣应清除干净，坡口形式和尺寸应符合设计文献和焊接工艺指引书规定。
4.6.4.2 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面规定范畴内进行清理，去除油漆、油污、锈斑、熔渣、氧化皮以及加热时对焊缝或母材有害其她物质。
4.6.4.3 管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量应符合设计文献、焊接工艺指引书或规范规定。不等壁厚工件对接时，薄件端面内侧或外侧应位于厚件端面范畴之内。如不能满足规定应对焊件端面进行加工。
4.6.4.4 安放式支管端部制备及组对、插入式支管主管端部制备及组相应符合压力管道规范规定。
4.6.4.5 除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩管道外，焊件不得进行强行组对。
4.6.4.6 焊件组对时应垫置牢固，并应采用办法防止焊接和热解决过程中产生附加应力和变形。
4.6.4.7 焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相似焊接材料和焊接工艺,并由合格焊工施焊。
4.6.4.8 焊接设备及辅助装备等应处在正常工作状态，安全可靠，仪表应定期校验。
4.6.5 焊接工艺
4.6.5.1 焊缝（涉及为组对而堆焊焊缝金属）应由经评估合格焊工，按评估合格焊接工
艺指引书进行焊接。
4.6.5.2 除工艺或检查规定需分次焊接外，每条焊缝宜一次持续焊完，当因故中断焊接时，应
依照工艺规定采用保温缓冷或后热等防止产生裂纹办法再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺规定继续施焊。
4.6.5.3 在根部焊道和盖面焊道上不得锤击。
4.6.5.4 焊接连接阀门施焊时，所采用焊接顺序、工艺以及焊后热解决，均应保证不影响
阀座密封性能。
4.6.5.5 不得在焊件表面引弧或实验电流。设计温度≤-20℃管道、淬硬倾向较大合金钢
管道、不锈钢及有色金属管道表面均不得有电弧擦伤等缺陷。
4.6.5.6 内部清洁规定较高且焊接后不易清理管道、机器入口管道及设计规定其她管道
单面焊焊缝，应采用氩弧焊进行根部焊道焊接。
4.6.5.7 规定焊接线能量焊缝，施焊时应测量电弧电压、焊接电流及焊接速度并作记录焊
接线能量应符合焊接工艺指引书规定。
4.6.5.8 规定焊缝层次时，应检查焊接层数，其层次数及每层厚度应符合焊接工艺指引书规
定。
4.6.5.9 规定层间温度焊缝，应测量层间温度，层间温度应符合焊接工艺指引书规定。
4.6.5.10 多层焊每层焊完后，应及时进行清理和目视检查。如发现缺陷，应消除后方可进行
下一层焊接。
4.6.5.11 规定进行层间无损检测焊缝，无损检测应在目视检查合格后进行，表面无损检测
应在射线照相检测及超声波检测迈进行，经检测焊缝在评估合格后方可继续进行焊接。
4.6.5.12 每个焊工均应有指定辨认代号。除工程另有规定外，管道承压焊缝应标有焊工识
别标记。对无法直接在管道承压件上作焊工标记，应用简图记录焊工辨认代号，并将简图列入交工技术文献。
4.6.6 焊缝设立
管道焊缝设立应避开应力集中区，便于焊接和热解决，且应符合下列规定，但夹套管除外。
a) 直管段上两对接环焊缝中心面间距离，当公称直径不不大于或等于150mm 时，应不不大于150mm；当公称直径不大于150mm 时，应不不大于管子外径。
b) 管道环焊缝距离弯管（不涉及弯头）起弯点不得不大于100mm，且不得不大于管子外径。
c) 管道环焊缝距支、吊架净距应不不大于50mm。需热解决焊缝距支、吊架不得不大于焊缝宽度5倍，且不得不大于100mm。
d)不适当在焊缝及其边沿上开孔。当不可避免而必要在焊缝上开孔或开孔补强时，应对以开孔中心为中心开孔直径1.5倍或补强板直径范畴内焊缝进行无损检测，确认焊缝合格后，方可进行开孔。补强板覆盖焊缝应磨平。
4.6.7 焊缝返修
4.6.7.1 返修前应对缺陷产生因素进行分析，提出相应返修办法。
4.6.7.2 补焊应采用经评估合格焊接工艺，并由合格焊工施焊。预热和焊后热解决应与原焊
接规定相似。
4.6.7.3 同一部位（指焊补填充金属重叠部位）返修次数超过两次时，应重新制定返修办法，经施焊单位技术总负责人批准后方可进行返修。
4.6.7.4 返修后应按原规定检查办法重新检查，并连同返修及检查记录明确返修次数、部位、返修后无损检测成果）一并记入交工技术文献。
4.6.7.5 规定焊后热解决管道，应在热解决迈进行返修。如在热解决后进行焊接返修，返修后应重新热解决。
4.6.8 预热和焊后热解决
4.6.8.1 预热必要性以及预热温度应在焊接工艺指引书中规定，并经焊接工艺评估验证。4.6.8.2 预热区域应以焊缝中心为基准，每侧应不不大于焊件厚度3倍，且不不大于25mm。
4.6.8.3 焊后热解决工艺应在焊接工艺指引书中规定，并经焊接工艺评估验证。
4.6.8.4 焊后热解决温度及厚度应符合压力管道规范规定。
4.6.8.5 局部热解决时，加热范畴应涉及主管和支管整个环带均应达到规定温度范畴。加热环形带应有足够宽度。焊缝局部热解决加热范畴每侧不不大于焊缝宽度3倍，加热带以外某些应在100~150范畴保温。
4.6.9 焊接检查
4.6.9.1 焊缝应在焊完后去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后按《压力管道规范 工业管道》GB/T20801.5-进行焊缝外观检查。
4.6.9.2 焊缝无损检测应按《压力管道规范 工业管道》GB/T20801.5-规定检查级别、办法和比例进行检查。
4.6.9.3 对焊缝无损检查时发现不容许缺陷，应消除后进行补焊，并对焊处用原规定办法进行检查，直至合格。
4.7 管道装配和安装
4.7.1 普通规定
4.7.1.1 管道装配应按管道轴测图规定数量、规格、材质选配管道构成件，并应按轴测图标明管道系统号和按装配顺序标明各构成件顺序号。管道安装应按照上述标注管道系统号和装配顺序号进行。
4.7.1.2 自由管段和封闭管段选取应合理，封闭管段应按现场实测安装长度加工。自由管段和封闭管段加工尺寸容许偏差应符合表4.7.1.2规定。
表4.7.1.2 自由管段和封闭管道加工尺寸容许偏差
项目
容许偏差
自由管段
封闭管段
长度
±10
±1.5
法兰密封面与管子
中心线垂直度
DN＜100
0.5
0.5
100≤DN≤300
1.0
1.0
DN＞300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6

4.7.1.3 装配管段应具备足够刚性，必要时可进行加固，以保证在存储、运送过程中不变形。装配完毕管段，应将内部清理干净，及时封闭管口。
4.7.1.4 除设计有预拉伸或预压缩规定外，管道装配和安装时，不得强力对接、加偏垫或加
多层垫等办法来消除接头端面间空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。也禁止采用任何扭曲办法进行组对。
4.7.1.5 管道穿越墙、道路或铁路时应设套管加以保护，在套管内管段不应有焊缝存在。管子与套管间隙应以不燃烧软质材料填满。
4.7.2 法兰连接
4.7.2.1 应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能划痕、斑点等缺陷，否则应予修理或更换。
4.7.2.2 一对法兰密封面间只容许使用一种垫片。当大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。
4.7.2.3 法兰接头装配应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得不不大于法兰外径0.15%，且不得不不大于2mm。法兰接头装配时，垫片应均匀地压缩到预定设计载荷。不得用强紧螺栓办法消除法兰接头歪斜。
4.7.2.4 法兰接头装配应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一种。所有螺母应所有拧入螺栓。任何状况下，螺母上未完全啮合螺纹应不不不大于1 个螺距。
4.7.2.5 法兰接头装配时，如两个法兰压力级别或力学性能有较大差别时，应予特别注意。宜将螺栓拧紧至预定扭矩。
4.7.2.6 高温或低温管道法兰螺栓，在试运营时应按压力管道规范规定进行热态紧固或冷态紧固。
4.7.3 螺纹连接
4.7.3.1 用于螺纹保护剂或润滑剂应合用于工况条件，并对输送流体或管道材料均应不产生不良影响。
4.7.3.2 进行密封焊螺纹接头不得使用螺纹保护剂和密封材料。
4.7.3.3 采用垫片密封而非螺纹密封直螺纹接头应符合压力管道规范规定。直螺纹接头与主管焊接时，应防止密封面变形。
4.7.3.4 螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应在整个周长密封焊接，并由合格焊工施焊。
4.7.3.5 应采用办法防止螺纹接头因热膨胀导致螺纹松动。
4.7.4 其她型式连接按有关原则、设计文献和制造厂阐明书规定进行。
4.7.5 管道预拉伸（或压缩）
管道预拉伸（或压缩，下同）应符合设计文献规定。进行预拉伸前应满足下列规定：
a) 预拉伸区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外）应焊接完毕并经检查合格。需热解决焊缝应完毕热解决工作；
b) 预拉伸区域支、吊架应安装完毕，固定支架应安装牢固。预拉口附近支、吊架应预留足够调节裕量，支、吊架弹簧应按设计值进行调节，并暂时固定，不使弹簧承受管道载荷；
c) 预拉伸区域内所有连接螺栓应拧紧。
4.7.6 连接设备管道
4.7.6.1 管道与设备连接应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后进行。连接机器管道，其最后焊接固定焊缝应远离机器。
4.7.6.2 对不容许承受附加外荷载机器，管道与机器连接应符合下列规定：
a) 管道与机器连接前，应在自由状态下检查法兰平行度和同心度，容许偏差应符合表4.7.6.2规定。
表 4.7.6.2 法兰平行度、同心度容许偏差
机器转速 r/min
平行度 mm
同心度 mm
3000～6000
≤0.15
≤0.50
＞6000
≤0.10
≤0.20

b) 管道系统与机器最后连接时，应在联轴器上架设百分表监视机器位移。当转速不不大于6000r/min 时，其位移值应不大于0.02mm；当转速不大于或等于6000r/min 时，其位移值应不大于0.05mm。
4.7.6.3 管道安装后，不得承受设计以外附加荷载。
4.7.6.4 大型贮罐管道与泵或其她有独立基本设备连接，或贮罐底部管道沿地面敷设在支架上时，应注意贮罐基本沉降影响。此类管道应在贮罐液压实验后安装；或将贮罐接口处法兰在液压实验且基本初阶段沉降后再连接。
4.7.7 埋地管道
4.7.7.1 埋地管道防腐层应按设计规定在安装前完毕。运送和安装时应采用保护办法防止防腐层损坏。埋地前应进行检查，被损坏防腐层应及时进行修补。焊缝部位未经检查合格不得作防腐层解决。
4.7.7.2 必要时，可增长阴极保护办法。
4.7.7.3 埋地管道应经防腐层检测和严密性实验，并按隐蔽工程验收，合格后方可回填土。
4.7.8 夹套管
夹套管安装除应符合本规范其他章节和本章关于规定外，还应符合下列规定：
4.7.8.1 夹套管焊缝布置应符合下列规定：
a) 直管段对接焊缝间距，内管不应不大于200mm，外管不应不大于100mm 。
b) 环向焊缝距管架净距不应不大于100mm，且不得留在过墙或楼板处。
c) 水平管段外管剖切纵向焊缝，应置于易检修部位。
d) 内管焊缝上不得开孔或连接支管段。外管焊缝上应尽量避免开孔或连接支管，否则应符合4.7.8.1 d）规定。
4.7.8.2 夹套管连通管安装应符合设计文献规定。连通管应排放流畅，防止存液，避免堵塞通路。
4.7.9 阀门
4.7.9.1 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，且宜采用氩弧焊打底。
4.7.9.2 阀门不得强行组对连接或承受外加重力负荷，以防止由于附加应力而损坏阀门。
4.7.9.3 安全阀安装应符合下列规定：
a) 安全阀应垂直安装。
b) 管道试运营前，应及时调校安全阀。
c) 安全阀最后调校宜在系统上进行，启动和回座压力应符合设计文献规定。
d) 安全阀经最后调校合格后应铅封，并应填写“安全阀最后调试记录”。
4.7.10 管道补偿装置
4.7.10.1 Π形膨胀弯管安装应符合下列规定：
a）应按设计文献规定进行预拉伸或预压缩，容许偏差为预伸缩量10%，且不不不大于10mm。
b）水平安装时，平行臂应与管道坡度相似，两垂直臂应平行。
c）铅垂安装时，应设立排气及疏水装置。
4.7.10.2 波形膨胀节安装应符合下列规定：
a）应按设计文献规定进行预拉伸或预压缩，受力应均匀。
b）波形膨胀节内套有焊缝一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部。
c）波形膨胀节应与管道保持同轴，不得偏斜。
d）安装波形膨胀节时，应设暂时约束装置，待管道安装固定后再拆除暂时约束装置。
4.7.11 支吊架
管道支吊架安装除应符合下列规定外，还应符合GB/T17116.1和设计文献规定。
4.7.11.1 管道安装时，应及时进行支、吊架固定和调节工作。支、吊架位置应对的，管子和支承面接触应良好。
4.7.11.2 无热位移管道吊架其吊杆应垂直安装；有热位移管道吊架其吊点应设在位移相反方向，按位移值1/2偏位安装。两根热位移方向相反或位移值不等管道不得同步使用同一吊杆。
4.7.11.3 固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。导向支架或滑动支架滑动面应干净平整，不得有歪斜和卡涩现象。
4.7.11.4 弹簧支、吊架弹簧安装高度应按设计文献规定进行调节。弹簧支架暂时固定件应待系统安装、试压、隔热完毕后方可拆除。
4.7.11.5 支吊架焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管道不得有咬边、烧穿等现象。
4.7.11.6 从有热位移主管引出小直径支管时，支管支架类型和构造应符合设计规定，并不应限制主管位移。
4.7.11.7 不得在滑动支架底板处暂时点焊定位。仪表及电气支撑件不得焊在活动支架上。
4.7.12 静电接地
4.7.12.1 有静电接地规定管道，各段间应导电良好。每对法兰或螺纹接头间电阻值不不大于0.03Ω时应设导线跨接。
4.7.12.2 管道系统对地电阻值超过100Ω时，应采用办法或设两处接地引线。接地引线宜采用焊接形式。
4.7.12.3 有静电接地规定不锈钢管和钛管道，导线跨接或接地引线不得与钛管道及不锈钢管道直接焊接，应采用与管材相似材料接地板过渡。
4.7.12.4 静电接地安装完毕后，必要进行测试，电阻值超过规定期应进行调节。
4.8 不锈钢管道和有色金属管道
4.8.1 不锈钢和有色金属管道构成件制作和装配应有专门场地和专用工装，不得与黑色金属制品或其她产品混杂。工作场合应保持清洁、干燥，严格控制灰尘。
4.8.2 管道吊装用钢丝绳、卡扣不得与管道直接接触，应用木板或石棉制品等进行隔离。制作、安装过程中应避免不锈钢和有色金属管材表面划伤和机械损伤。
4.8.3 现场交叉安装不锈钢和有色金属管道时，应采用可靠遮挡防护办法控制不锈钢和有色金属管道表面机械损伤以及其她管道切割、焊接时飞溅物对其导致污染。
4.9 管道实验
4.9.1 液压实验
4.9.1.1 实验流体应使用干净水，当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢构成件或容器管道进行实验时，水中氯离子含量不得超过50ppm。如果水对管道或工艺有不良影响，有也许损坏管道时，可使用其他适当无毒液体。当采用可燃液体进行实验时，其闪点不得低于49℃，且应考虑到实验周边环境。
4.9.1.2 内压管道除49.1.4规定外，系统中任何一点液压实验压力均应按下述规定：
a) 不得低于1.5 倍设计压力；
b) 设计温度高于实验温度时，实验压力应不低于下式计算值：
PT＝1.5PS1/S2
式中：PT—实验压力，MPa；
P—设计压力，MPa；
S1—实验温度下，管子许用应力，MPa；
S2—设计温度下，管子许用应力，MPa；
当S1/S2 不不大于6.5 时，取6.5。
4.9.1.3 承受外压(或真空)管道，其实验压力应为设计内、外压差1.5倍，且不得低0.2MPa。
4.9.1.4 管道与容器作为一种系统液压实验。
a) 当管道实验压力等于或不大于容器实验压力时，应按管道实验压力进行实验。
b) 当管道实验压力不不大于容器实验压力，并且要将管道与容器隔开也不切合实际时，且容器实验压力不不大于等于77%按4.9.1.2 b)计算管道实验压力时，则在业主或设计批准下，可按容器实验压力进行实验。
4.9.2 气压实验
4.9.2.1 气压实验时脆性破坏也许应减至至少限度。设计在选材时必要考虑实验温度影响。
4.9.2.2 实验时应装有压力泄放装置，其设定压力不得高于1.1倍实验压力。
4.9.2.3 用作实验流体应是空气或其他不易燃和无毒气体。
4.9.2.4 承受内压金属管道，气压实验压力应为设计压力1.15倍，真空管道实验压力应
为0.2MPa。
4.9.2.5 实验程序
a) 实验前应进行预实验，预实验压力宜为0.2MPa；
b) 实验时，应逐级缓慢增长压力，当压力升至实验压力50%时，应进行初始检查。如未发现异常或泄漏，继续按实验压力10%逐级升压(每级应有足够保压时间以平衡管道应变)，直至实验压力。然后将压力降至设计压力，检查有无泄漏。
4.9.3 泄露实验
输送极度危害、高度危害流体以及可燃流体管道应进行泄漏实验。泄漏实验应在压力实验合格后进行，实验介质宜采用空气，压力应为设计压力。泄漏实验应重点检查阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等，以发泡剂检查不泄漏为合格。
4.9.4 真空度实验
真空管道系统在压力实验合格后，还应按设计文献规定进行24 小时真空度实验，增压率应不不不大于5%。增压率按下式计算：

式中：－24 小时增压率（%）；
－实验初始压力；
－实验初始压力。
4.10 管道清理、吹扫和清洗
4.10.1 普通规定
4.10.1.1 管道清理、吹扫和清洗（简称“吹洗”，下同）应考虑管道制作、装配、存储、安装
和检查、检查、实验期间导致污染和腐蚀产物对管道使用影响。
4.10.1.2 对于强氧化性流体（如氧或氟）管道，应在管道装配后、安装前分段或单件进行脱脂，涉及所有构成件与流体接触表面均应脱脂。应避免残存脱脂介质与氧气形成危险混合物。
4.10.1.3 带控制点工艺流程图和设计施工图上应标明吹扫、清洗办法管道预留位置。管道吹扫、清洗方案应在管道安装之前提出。
4.10.1.4 吹洗办法应依照管道使用规定、工作介质及管道内表面脏污限度拟定。
a）公称直径不不大于或等于600mm 液体或气体管道宜采用人工清理。
b）公称直径不大于600mm 液体管道宜采用水冲洗。
c）公称直径不大于600mm 气体管道宜采用空气吹扫。
d）蒸汽管道应采用蒸汽吹扫。非热力管道不得采用蒸汽吹扫。
e）有特殊规定管道应按设计文献规定采用相应吹洗办法。
4.10.1.5 管道吹洗前，不应安装孔板以及法兰或螺纹连接调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等焊接连接阀门和仪表应采用流经旁路或卸掉阀芯，并对阀座加保护套等保护办法。
4.10.1.6 不容许吹洗设备及管道应与吹洗系统隔离。
4.10.1.7 已清理、吹扫或清洗干净管道构成件、装配管段或整个管道系统应及时采用封闭管口或充氮保护等办法防止再污染。
4.10.2 水冲洗
管道水冲洗时应使用干净水。冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过50ppm。
4.10.3 空气吹扫
空气吹扫时吹扫压力不得超过容器和管道设计压力。
4.10.4 蒸汽吹扫
4.10.4.1 蒸汽吹扫前，应先行暖管、及时排水，并应检查管道热位移。蒸汽吹扫应按加热——冷却——再加热顺序循环进行。吹扫时管道附近不得放置易燃物。
4.10.4.2 蒸汽吹扫用暂时管道应按蒸汽管道技术规定安装，吹扫时应设立禁区。
4.10.5 化学清洗
4.10.5.1 操作人员应穿专用防护服装，并应依照不同清洗液对人体危害，佩带护目镜、防毒面具等防护用品。
4.10.5.2 清洗液配方必要通过鉴定，并曾在生产装置中使用过，经实践证明是有效可靠。
4.10.5.3 化学清洗后废液解决和排放应符合环保规定。
4.11 涂漆、防腐、绝热、保温
管道强度实验、冲洗、吹扫工作完毕后,进行防腐、绝热、保温、油漆工作。
5 质量原则
5.1 主控项目
5.1.1 焊口焊接质量，必要符合设计规定和施工规范规定。
5.1.2 管道强度实验成果，必要符合设计规定和施工规范规定。
5.1.3 管道冲洗、吹扫，必要符合关于规定。
5.2 普通项目
5.2.1 管道坡度应符合设计规定。
5.2.2 管道支吊架安装应符合设计规定，支架与管子接触紧密。
5.2.3 阀门安装型号、规格、严密性实验成果符合设计规定和施工规范规定，进出口方向对的，连接牢固、紧密，启闭灵活，朝向合理。
5.2.4 管道法兰连接按规定对接平行、紧密与管子中心线垂直，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，紧固后螺栓与螺母宜齐平，安装方向一致。
5.2.5 蒸汽管道安装膨胀测点径向距离应一致，其误差值不应不不大于0.1mm
5.2.6 管道、支架刷油、涂漆，规定油漆种类和涂刷遍数符合设计规定，附着良好、无脱皮、起泡和漏涂。漆膜厚度均匀，色泽一致，无流淌及污染缺陷。
5.2.7 管道保温、规定保温材料、保温厚度与保温形式符合设计规定，保温后应紧贴管子包，无空鼓，封口不严等缺陷。
6 成品保护
6.1 管道、阀门、管件运送堆放安全,避免碰撞损伤。
6.2 安装好管道支吊架严防承受外力。
6.3 试压完毕后要及时泄水,防止受冻。
6.4 管道吹扫干净后，要及时封闭管口，更换阀件，防止二次污染。
7 注意事项
7.1 应注意质量问题
7.1.1 阀门阀杆处漏气。填料未压紧或填料材质不符合规定。
7.1.2 法兰处漏气。螺栓未热紧或热紧不均匀；使用垫片不符合设计规定。
7.1.3 吊杆偏移或断裂。
7.2 应注意安全问题
7.2.1 室外施工，禁止在八级以上大内环境风吊装，雨、雪天不适当施工。
7.2.2 吊装预制管道和大重量组件时应编制吊装方案。
7.2.3 施工用电要按照施工总平面布置图设立，设备及线路不得乱用乱拉，施工现场要安排专职安全员监督。
8 质量记录
8.1 隐蔽工程检查验收记录。
8.2 材料、设备及附件合格证、质量证明书。
8.3 焊接记录。
8.4 焊口表面质量检查记录。
8.5 无损探伤检查记录。
8.6 管子及零部件检查记录。
8.7 阀门实验检查记录。
8.8 工艺管道安装检查记录。
8.9 管道补偿装置安装记录。
8.10 安全阀调试记录。
8.11 管道系统压力实验记录。
8.12 管道系统吹扫及清洗记录。
8.13 管道油漆防腐施工检查记录。
8.14 管道保温(保冷)施工记录。
8.15 质量验评记录。
8.16 工程竣工图等。