格库铁路s5标段桥涵施工方案本科毕业论文.doc

哈 尔 滨 铁 道 职 业 技 术 学 院 城 市 轨 道 交 通 分 院 毕 业 设 计哈尔滨铁道职业技术学院 毕 业 设 计 设计题目 格库铁路S5标段桥涵施工方案 学生姓名 姚文宇 专业班级 道路桥梁铁道工程技术 指导教师 高婕婷 城市轨道交通学院 2016年 4月 23日哈尔滨铁道职业技术学院毕 业 设 计开 题 报 告专业班级 道路桥梁工程技术（5）班 设计方向 桥涵工程 学生姓名 姚文宇 指导教师审查意见： 指导教师签字：年 月 日哈尔滨铁道职业技术学院毕 业 设 计 任 务 书设计题目 格库铁路S5标桥涵工程施工方案 学生姓名 姚文宇 专业班级 道路桥梁工程技术（5）班 指导教师 高婕婷 城市轨道交通学院 2016年 4月 23日题目名称：格库铁路S5标桥涵工程施工方案任务内容：本标段共设桥梁43座13417.38m，其中特大桥6座5051.38m，大桥32座7900.58m，中桥4座409.22m,框架小桥1座56.2m。其中三线桥1座、双线桥2座、其他均为单线桥；混凝土预应力连续梁两处。基础分别采用钻孔灌注桩基础、挖井基础及明挖满灌基础，桩基直径为100cm、125cm和150cm三种。七面峰车站大桥，双线连续梁桥，桥跨布置型式2【（60+100+60）+1+32+2-24】m，最高墩40.1m，为本标段难点控制工程。七面峰4号大桥，混凝土预应力连续梁桥，桥跨布置型式（58+90+58）m，最高墩37.6m，为本标段重点控制工程。骆驼泉3号大桥，单线，明挖基础，墩身采用圆端形实体墩和空心墩，最高墩65.1m，为本标段重点控制工程。 专业负责人意见： 签名： 年 月 日摘 要文章介绍了格库铁路S5标段桥涵工程施工方案的可实施性技术理论，联系自然环境等多方面因素，本标段共设桥梁43座13417.38m，其中特大桥6座5051.38m，大桥32座7900.58m，中桥4座409.22m,框架小桥1座56.2m。其中三线桥1座、双线桥2座、其他均为单线桥；混凝土预应力连续梁两处。基础分别采用钻孔灌注桩基础、挖井基础及明挖满灌基础，桩基直径为100cm、125cm和150cm三种。七面峰车站大桥，双线连续梁桥，桥跨布置型式2【（60+100+60）+1+32+2-24】m，最高墩40.1m，为本标段难点控制工程。七面峰4号大桥，混凝土预应力连续梁桥，桥跨布置型式（58+90+58）m，最高墩37.6m，为本标段重点控制工程。骆驼泉3号大桥，单线，明挖基础，墩身采用圆端形实体墩和空心墩，最高墩65.1m，为本标段重点控制工程。关键词： 桥涵工程；自然因素； 目 录摘要1 概述2 施工方案2.1总体施工方案2.2基础2.3承台2.4墩台2.5预应力混凝土连续箱梁悬臂施工2.6框架桥2.7桥面系2.8涵洞3 施工方法、工艺4 施工措施5结论参考文献附录1 概述本标段共设桥梁43座13417.38m，其中特大桥6座5051.38m，大桥32座7900.58m，中桥4座409.22m,框架小桥1座56.2m。其中三线桥1座、双线桥2座、其他均为单线桥；混凝土预应力连续梁两处。基础分别采用钻孔灌注桩基础、挖井基础及明挖满灌基础，桩基直径为100cm、125cm和150cm三种。七面峰车站大桥，双线连续梁桥，桥跨布置型式2【（60+100+60）+1+32+2-24】m，最高墩40.1m，为本标段难点控制工程。七面峰4号大桥，混凝土预应力连续梁桥，桥跨布置型式（58+90+58）m，最高墩37.6m，为本标段重点控制工程。骆驼泉3号大桥，单线，明挖基础，墩身采用圆端形实体墩和空心墩，最高墩65.1m，为本标段重点控制工程。2 施工方案2.1、总体施工方案下部工程采取“逐个消号，依次推进，缩短管理跨度”的施工组织方式，施工过程中以单位工程为一施工单元，施工中集投入人、材、机，确保一个单位工程全部完成后再进入下一个单位工程施工。避免拉长战线，大面积展开施工，过大投入人力物力，造成施工组织困难，延误工期采取分段平行施工，多开工作面的方法，长桥短修，保证整桥工期；对连续梁桥，在开工后将其作为整座桥梁工程的重点部分优先考虑，尽可能在可连续施工的季节将其完成。根据现场地质、设计桩径、桩长，钻孔桩基础采用旋挖钻成孔，钢筋笼尽量减少分节，长钢筋笼的接头采用机械连接方式。水区基础施工一般采用钢板桩围堰或编织袋围堰筑岛等施工方案。基础、承台、墩台身组织施工流水作业。墩台身采用整体组合钢模板，搭设钢管脚手架支架，垂直运输采用汽车起重机提升，泵送混凝土分层连续浇注，机械振捣。墩高小于20m的实体墩，一次浇注混凝土。20米以上的实体墩及空心墩根据实际情况分次浇注混凝土。等截面实体墩矮墩采用定型模板，变截面实体墩高墩及空心墩外模采用特制定型大块钢模板，由墩顶托盘处向下每4m一节，墩底部设模板调节块。模板由塔吊提升安装、拆除，每4m浇筑一次。三线桥、双线桥圆端部分与单线桥圆端部分一致，只是横向宽度加长，增加横向平模，即可满足施工要求，施工方法与单线桥墩施工方法一致。根据本标段内相同坡率的桥墩数量，决定模板的加工套数，由经理部在标段内统一调配使用，每节模板自上而下统一编号，分类存放。连续梁采用挂篮施工。所有桥梁混凝土采用集中拌合站生产，配备相应数量的混凝土搅拌运输车和混凝土输送泵，保障全标段工程混凝土的供应。混凝土满足耐久性和抗腐蚀性要求。从原材料控制、配合比设计、灌注养护工艺、钢筋保护层控制等各个环节来保证，大体积混凝土要采取控制水化热和灌注时间、温度，加强养护、布设冷却管等措施，防止混凝土开裂。钢筋采用集中下料制作，运至现场人工绑扎。2.2、基础 1）明挖扩大基础扩大基础采用明挖满灌方法施工。开挖采用垂直开挖，不得放坡开挖，开挖完成后及时灌注混凝土，扩大基础底面必须嵌入岩层不小于1m。2）挖井基础挖井基础采用挖掘机进行垂直分层开挖，人工配合修整，首先挖除原地面以下约1m左右的土层，立即采用30cm厚C20钢筋混凝土对井壁进行防护，并保证护壁上部露出原地面30cm作为截水埂，以防止地表水流入基坑，兼做挡碴墙防止地面碴料滚入基坑，对坑内施工人员安全造成伤害。每下挖1m出碴结束后，立即采用20cm厚C30钢筋混凝土对井壁进行防护，但为保证护壁的整体性，同层护壁四周混凝土须整体浇筑，不同层护壁上下搭接5cm。3）钻孔桩基础钻孔桩基础采用旋挖钻施工，地下水位以上环境土对混凝土具硫酸盐及氯盐腐蚀性，桩基混凝土采用C45或C50混凝土抗侵蚀。桩身混凝土龄期满足要求后，逐根进行低应变检测。钻孔桩钢筋笼在钢筋加工厂集中分段制作，每段长度约9m，采用拖车运输至现场，汽车吊吊装。接地钢筋必须按要求进行焊接，接地钢筋焊缝长度满足设计及规范要求，并对接地钢筋进行标识，以便与上部接地钢筋连接。钻孔桩混凝土由拌合站统一拌制，混凝土运输车运输至现场，导管法进行混凝土灌注。2.3、承台桩基础施工完毕并达到一定强度后，开始承台施工，承台基坑采用挖掘机开挖，人工配合进行清土，石质地基采用风动凿岩机钻孔，浅孔松动爆破施工。基础开挖时作好防水降水措施，并及时浇筑混凝土，以免基坑暴露过长或受地表水浸泡而影响地基承载力。基础混凝土浇筑前，核对基底地质情况，须保证同一墩台基底位于均一地层上，避免产生不均匀沉降。承台钢筋由钢筋加工厂集中加工制作，运至现场绑扎成型。承台接地钢筋必须按要求与桩基接地钢筋进行焊接，并对接地钢筋进行标识，以便与上部接地钢筋连接。承台顶与墩台身处按设计要求放置连接钢筋及预埋墩身下部钢筋，墩身下部钢筋预埋时应注意接头位置，接头率应符合规范要求。桥台承台预埋直径不小于16mm的钢筋，埋入和露出长度不小于钢筋直径的30倍，间距不应大于钢筋直径的20倍。承台模板采用大块组合钢模，汽车吊吊装，对拉钢筋加固，承台模板刚度和强度满足要求，模板接缝严密不漏浆。承台混凝土由搅拌站统一拌制，混凝土运输车运输至现场，泵送或溜槽入模，承台混凝土整体、连续灌注一次浇筑完成。混凝土浇筑完成后及时进行洒水覆盖养护。2.4、墩台1）实体墩等截面实体墩和10m以下变截面实体墩采用定型钢模板，一模到顶方式施工；变截面实体高墩采取分段立模，分节浇注以保证模板稳定性，模板采用定型钢模，由于墩身截面为变截面型，模板加工时按同一变坡率的最高墩身高度加工制作。2）空心墩墩身外侧模板选用大块钢模板，内侧采用定型钢模板，空心墩底部的实心部分单独分次浇筑，墩身每次的最高浇筑高度控制在4m以内，施工中加强施工组织。墩身钢筋、模板根据地形、墩高等条件由汽车起重机、塔吊负责垂直提升，混凝土由混凝土泵或泵车泵送入模。3）桥台本标段桥台为T形台。桥台采用搭设钢管脚手架与大块模板施工，人工配合汽车吊安装模板。模板接缝严密，不漏浆。钢筋在加工场制作，现场绑扎成型，一次立模，混凝土一次性浇筑。混凝土由拌合站集中拌制，拌和运输车运输，泵送入模浇筑，插入式振动器振捣。2.5、预应力混凝土连续箱梁悬臂施工连续梁采用悬臂浇注法施工，挂篮采用菱型挂篮。墩顶现浇段（0#段）采用托架施工；悬灌梁段采用挂篮悬臂对称施工；钢筋由工厂集中加工制作，运至现场绑扎成型；混凝土由搅拌站集中供应，搅拌输送车运输，混凝土输送泵泵送入模，插入式振捣器捣固。混凝土采用覆盖塑料薄膜养护。桥梁结构混凝土严格遵照规范要求施工，采用拌合站集中拌制，电子计量，混凝土运输车运至现场，泵送、滑槽或吊斗入模的施工方案。2.6、框架桥 本标段框架小桥1处，316m结构形式，框架桥模板采用大块钢模板内衬PVC板以保证桥身混凝土外观质量。混凝土施工分二次灌注，第一次灌注底板（包括下梗肋），第二次灌注边墙和顶板。混凝土用滑槽或串筒输送至灌注部位，采用插入式振捣器振捣，浇注完毕后及时洒水养护。两侧基坑回填按照设计填料施工。2.7、桥面系桥梁墩台吊篮及其铺板在架梁前进行安装，以利架梁人员安全作业。2.8、涵洞本标段涵洞115座，计4084.97横延米。其中盖板箱涵57座2657.45横延米，框架涵58座1427.52横延米。涵洞基础基坑开挖采用挖掘机为主，人工配合进行清底。地基承载力不合格的区段按照设计加固。涵身根据孔径分别采取预制安装和现场现浇方案。混凝土基础模板采用组合钢模板拼装；涵洞主体及边、翼墙采用大块钢模板拼装；涵顶板采用满堂支架现浇施工，混凝土运输车运输，泵送入模，分层浇注成型。3 施工方法、工艺3.1钻孔桩施工钻孔桩施工工艺详见下图钻孔桩施工工艺流程图桩位放样护筒埋设搭设钻机平台钻机就位终孔、清孔平整场地孔桩钻进制作护筒制作钢筋笼灌注砼自然养护钢筋笼吊放、下导管1）施工准备在三通一平的基础上，钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作和埋设护筒及准备钻孔机具等。场地准备：钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。陆地桩基的施工场地均为旱地。钻孔前将场地检平，清除杂物，更换软土并碾压。在夯填密实土层上横向铺设枕木，然后在枕木上铺设废旧钢轨或型钢，即构成钻机平台。场地的大小要能满足钻机的放置混凝土运输车等协调工作的要求。测量放线：测量人员放出桩基的中心点位，根据测量放出的桩基中心线做出4个护桩（采用16的螺纹钢，打入硬土层40cm，并要高出护筒顶20cm，并要做上醒目的标记，以保证护桩的牢固性及不被破坏掉埋设护筒：护筒用48mm的钢板制作，其内径大于钻头直径200mm400mm。为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。桩基护筒埋设采用挖埋法，利用平台上钢制导向架导向和振动沉桩锤打入，必要时辅以射入下沉。埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，垂直度偏差不允许大于1，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。护筒高出地面至少0.5m，保护桩孔顶部土层不致因钻头（钻杆）反复上下升降、机身振动而导致坍孔。2）钻孔施工旋挖钻机成孔：旋挖钻机自行至孔口处，利用自身调控系统，将钻头对准设计孔位中心。开钻时，钻头先空转后给进。钻进时以钻斗自重、钻杆自重加液压力作为钻进压力，利用旋挖钻头切入土体，土被挤入料斗中，再提出孔外，运往指定地点。当地质条件变化时，采用更换钻头的方法达到顺利钻进的目的。为克服旋挖钻机岩石层钻进技术难题，应用旋挖钻机孔底气举反渣钻进工艺。3）成孔检查钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。（1）孔径和孔形检测孔径检测是在桩孔成孔后下入钢筋笼前进行的，是根据桩径制做笼式井径器入孔检测，笼式井径器用8和12的钢筋制作，其外径等于钢筋笼直径加100mm，但不得大于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的34倍。（2）孔深和孔底沉渣检测孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm15cm，高2022cm，质量4kg6kg。测绳必须经检校过的钢尺进行校核。（3）成孔竖直度检测旋挖钻采用钻杆测斜法。（4）清孔清孔处理的目的是使孔底沉碴(虚土)厚度，为混凝土灌注创造良好的条件。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。（5）钢筋笼加工及吊放钢筋骨架制作钢筋笼骨架在制作场内分节制作。采用胎具成型法：用槽钢和钢板焊成组合胎具，每组胎具由上横梁、立梁和底梁三部分构成。上横梁和立梁分别通过插轴、角钢与底梁连接，并与焊在底梁上的钢板组合成同直径、同主筋根数、有凹槽的胎模。每个胎模的间距为设计加劲箍筋的距离，即按每节钢筋骨架的加劲箍筋数量设立胎具。将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，全部焊完后，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。钢筋骨架保护层的设置绑扎混凝土预制块：混凝土预制块为15cm20cm8cm，靠孔壁的一面制成弧面，靠骨架的一面制成平面，并有十字槽。纵向为直槽，横向为曲槽，其曲率与箍筋的曲率相同，槽的宽度和深度以能容纳主筋和箍筋为度。在纵槽两旁对称的埋设两根备绑扎用的U型12号铁丝。垫块在钢筋骨架上的布置以钻孔土层变化而定，在松软土层内垫块应布置较密。一般沿钻孔竖向每隔2m设置一道，每道沿圆周对称的设置不少于4处。焊接钢筋“耳朵”：钢筋“耳朵”用断头钢筋（直径不小于10mm）弯制而成，长度不小于15cm，高度不小于8cm，焊在骨架主筋外侧。沿钻孔竖向每隔2米设置一道，每道沿圆周对称的设置4个“耳朵”。钢筋骨架的存放、运输与现场吊装钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等；采用人工抬运时，应多设抬棍，并且保证抬棍在加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入，各抬棍受力尽量均匀。钢筋笼入孔时，由吊车吊装。在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。钢筋笼直径大于1.2m，长度大于6m时，应采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用单面焊连接，焊缝长度不小于10d。连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置必须按50接头数量错开至少20d连接。接头焊好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高。骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后，在4h内浇注混凝土，防止坍孔。（6）灌注混凝土采用直升导管法进行混凝土的灌注。导管用直径250mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.02.5m,配12节长11.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。导管使用前，应进行接长密闭试验。下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。混凝土灌注期间时用钻架吊放拆卸导管。混凝土施工采用混凝土搅拌运输车运送混凝土、直接或输送泵泵送至导管顶部的漏斗中。混凝土进入漏斗时的坍落度控制在1822cm之间，并有很好的的和易性。混凝土初凝时间应保证灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间完成。灌注时先灌入的首批混凝土，其数量必须经过计算，使其有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并保证把导管下口埋入混凝土的深度不少于1m。必要时可采用储料斗。使用拔球法灌注第一批混凝土。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在整个灌注过程中，导管埋入混凝土的深度不得少于1.0m，一般控制在4m以内。灌注混凝土时，随时探测钢护筒顶面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制导管埋入深度和桩顶标高。测锤法：用绳系重锤吊入孔中，使之停留在混凝土表面，根据测绳所示锤的沉入深度换算出混凝土的灌注深度。测砣一般制成圆锥形，锤重不宜小于4kg，测绳采用质轻、拉力强，标有尺度之测绳。钢管取样盒法：用多节长1m2m的钢管相互拧紧接长，钢管最下端设一铁盒，上有活盖用细绳系着随钢管向上引出。当灌注的混凝土面接近桩顶时，将钢管取样盒插入混合物内，牵引细绳将活盖打开，混合物进入盒内，然后提出钢管，鉴别盒内之物是混凝土还是泥渣，由此确定混凝土表面的准确位置。当混凝土灌注接近设计桩顶以上1m时，必须采用钢管取样盒法探测。施工中导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰盘卡住钢筋管架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。当导管提升到法兰接头露出孔口以上一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。拆除导管动作要快，拆装一次时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中，要注意安全。已拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。成桩检测本线桥梁所有桩基础均应进行低应变检测：2）挖井基础（1）施工准备机械进场前采用挖掘机对挖井基础范围外场地进行平整，采用全站仪进行开挖线放样。（2）基坑开挖基坑第一层开挖第一层开挖采用挖掘机放坡开挖，一次开挖成型，四周不设护壁。边坡坡度按1:0.75控制，开挖深度根据基础埋深确定。为防止地表水流入基坑，在第一层开挖边坡坡脚设置一条截水沟，并设置集水坑。基坑第二层开挖基坑第二层开挖采用挖掘机垂直开挖，人工配合修整，一次开挖成型，四周设钢筋混凝土护壁开挖深度为1m。 第一节护壁施工基坑第二层开挖完成后进行C20钢筋混凝土护壁施工，护壁高度为1.5m，顶部护壁厚50cm，下部厚30cm，护壁一次浇筑完成。临时横撑上述护壁施工方案是按照无水施工，如果施工时土层有水，或者监测数据报警时，则需加设临时横撑，临时支撑采用I36型钢。第3层基坑开挖及第二节护壁施工临时横撑施工完毕后，进行第3层基坑开挖，开挖分为四部分分步进行，每部分开挖完成后及时进行护壁混凝土施工，第二节护壁采用30cm厚C20钢筋混凝土，下一部分开挖施工时须待上一部分混凝土强度达到70%后进行。以下层数基坑开挖及护壁施工同上。在每个基坑护壁上布设4个观测点进行变形和竖向位移观测。地基承载力检测基坑开挖完成后报请监理进行地基承载力检测试验，地基承载力采用静力触探方法进行检测，检测后报请设计院进行地质确认，经设计院确认基底承载力能满足设计要求后方可进行挖井基础施工。（3）墩身预埋钢筋安装挖井基础施工时需进行墩身护面钢筋预埋。墩身预埋钢筋由钢筋加工厂集中加工，加工成型后运至施工现场进行安装。根据图纸要求，墩身护面钢筋应伸入挖井基础100cm，为确保后期墩身施工时墩身护面钢筋搭接长度满足设计、规范要求，且防止钢筋搭接时同一截面接头超过50%。墩身护面钢筋预埋时，将钢筋下部采用22钢筋制作环向加强钢筋，上部采用25钢筋定位卡具，并与固定悬吊挖井基础钢筋的工字钢固定，确保墩身预埋钢筋的位置准确。本段挖井基础属于大体积混凝土，因此在混凝土施工时需采取降温措施。本工程采用混凝土内埋设一层冷凝管循环水进行混凝土降温，冷凝管采用40mm钢管加工而成。（4）混凝土浇筑在接地钢筋、基础钢筋、墩身钢筋绑扎绑结束及护壁混凝土达到一定强度，经监理工程师验收合格后方可进行基础混凝土浇筑。混凝土浇筑前应将基底清理干净并洒水湿润，基础混凝土在混凝土拌合站集中拌制，混凝土搅拌车运输至施工作业面进行浇筑，基础采取连续浇筑到设计高程，混凝土采用溜槽入仓，为避免混凝土因施工不当发生离析现象，浇筑时混凝土自由落差必须小于2m（如超过2m需采用串筒下料）。混凝土人工平仓，每层铺注厚度控制在30cm左右，振捣器作业时其移动间距不允许超过其作用半径的1.5倍，为保证混凝土的浇筑质量，振捣棒应插入下层混凝土5cm左右同时避免碰撞钢筋及模板，混凝土振捣时间符合规范要求，浇筑结束后采用无纺布覆盖并洒水养护。挖井基础施工工艺框图技术准备确定桩位并埋设护桩第一节井身基础土方开挖立模、浇筑第一节护壁混凝土二次放线、定位安装垂直运输架及提升设备校核井身尺寸及垂直度清理井身四壁第二节井身挖土拆上节模板第二节护壁立模、浇混凝土循环操作达到设计深度清理虚土、排除积水检查尺寸和持力层浇筑井身混凝土竣工3）明挖扩大基础扩大基础采用明挖满灌方法施工，本标段明挖扩大基础地质条件较好，基础埋深以上放坡开挖，基础范围内垂直开挖，开挖尺寸即为基础尺寸，不需要立模板，无需预留模板作业空间，扩大基础底面必须嵌入岩层不小于1m。（1）施工准备技术放线测定基坑四周边线及地面标高，核对现场地形与设计是否相符，当与设计不符时及时通知设计人员进行变更。根据开挖四周地形，做好地面防水、排水工作。根据设计的弃砟要求，确定弃砟场地并预留回填土，待承台施工完成后用预留土回填。严格按设计要求铺筑机动车道路及场地平整，以满足施工及环保要求。（2）基坑开挖基础埋深以上覆盖土层用挖掘机放坡分层开挖，根据覆盖层地质情况按1:0.51:1考虑，基础顶面以下按基础尺寸垂直开挖，四周不设护壁，人工修整，一次成型，基坑尺寸不得小于基础尺寸。基坑开挖至设计标高后，进行地质核对，确保基底处于均一地层，且基础嵌入岩层不小于0.5m。当地质情况与设计不符时，及时进行设计变更。（3）钢筋扩大基础施工时需预埋基础与桥台连接和接茬钢筋。预埋钢筋由钢筋加工厂集中加工，加工成型后运至施工现场，按设计要求进行安装。 确保后期台身施工时钢筋搭接长度满足设计、规范要求，且防止钢筋搭接时同一截面接头超过50%。 钢筋预埋时，将钢筋下部采用22钢筋制作环向加强钢筋，上部采用25钢筋定位卡具，并与固定悬吊基础钢筋的工字钢固定，确保台身预埋钢筋的位置准确。（4）混凝土混凝土由搅拌站集中拌制，混凝土搅拌运输车运输，在行进中，以24r/min的转速搅动。卸料前以常速再次搅拌，混凝土在运输过程中，温度不能降低过快，每小时温度不能超过降低5。混凝土搅拌运输车具有保温、隔热、防寒措施，须用隔热布包裹，运输时间缩短，并减少中间倒运，使用中经常清除容器中粘附的硬化混凝土残渣，混凝土在倒装、分配或浇筑时采用漏斗、串桶或滑槽等器具。浇筑混凝土之前，必须清除钢筋上的油渍及基底杂物和积水。混凝土采用泵送或滑槽浇筑。混凝土浇筑要水平分层连续进行，分层厚度根据搅拌能力，运输条件，浇筑速度，振捣能力和构件要求等条件决定。基础混凝土应一次浇筑成型，当因故间歇时，其允许间歇时间根据环境温度，水泥性能，水胶比，外加剂类型等条件通过试验确定。当超过允许时间时，按浇筑中断处理，且留出施工缝，并做好记录，施工缝的处理必须符合施工要求。混凝土采用插入式振捣棒振捣，插入式振捣器移动间距不得大于振捣器作用半径的1.5倍，插入下层混凝土内深度为10cm，振捣时间30s并达到混凝土表层开始泛浆、不再冒泡、混凝土表面不再下沉时可结束振捣。混凝土浇筑过程中，设专人检查钢筋、预埋件和预留孔洞情况，发现问题及时处理，并做好记录。当混凝土表面出现泌水时采取措施予以消除，但不得扰动已浇筑的混凝土。混凝土初凝前进行提浆，压实、抹光工作，初凝后终凝之前，进行二次压光，以提高混凝土抗压强度，减少缩量。混凝土表面二次压光以后及时用两布一膜覆盖洒水养护，由于混凝土浇筑后第34天内部温度最高，以后逐渐降低，所以覆盖的拆除不得过早、过快，以10天左右拆除为宜。浇筑混凝土过程中及养护时，必须做好基坑排水措施，直至混凝土获得50%以上的设计强度。在新浇筑混凝土的强度未达到1.2MPa以前，不得在承台混凝土表面来往行人，放机具或架设上层结构用的支撑和模板等设施。3.2承台1）施工准备技术放线测定基坑四周边线及地面标高。核对设计提供地质资料，并根据每个墩（台）现场钻孔地质资料、计算开挖深度确定开挖坡度和支护方案，定出开挖范围。位于自然保护区内的桥梁，承台开挖按设计采用C20钢筋混凝土承台套箱垂直开挖，现浇钢筋混凝土护壁厚30cm；根据开挖四周地形，做好地面防水、排水工作。根据设计的弃砟要求，确定弃砟场地并预留回填土，待承台施工完成后用预留土回填。严格按设计要求铺筑机动车道路及场地平整，以满足施工及环保要求。准备基坑开挖后所需的遮阳防雨器具。2）基坑开挖（1）基坑开挖采用挖掘机进行，根据现场条件选择挖掘机操作距离。（2）基坑开挖采取放坡开挖或承台套箱垂直开挖，放坡开挖挖土放坡比例为1:0.3，具体可根据现场实际情况调整并开挖。基坑开挖完成四周设置防护设施已确保施工安全。（3）基坑有动荷载时，坑顶缘与动荷载间要留出不小于1m宽的护道，为防止上层砂土层坍塌，必须采取加固措施。基坑底的几何尺寸要比设计承台平面尺寸大至50100cm，以便设置排水沟或集水井。（4）挖掘机开挖基坑，挖至距坑底30cm50cm时采用人工开挖。岩石地基基坑开挖时保证基岩的完整性不破坏，非岩石地基基坑开挖时在基坑底面预留0.1m土层，夯实至设计标高。（5）凿桩工作与人工清理基坑同步进行，凿桩设备为空压机带动风镐机组，凿除桩头至设计标高，将桩头清理干净。进行放线定位。需要时在承台底面标高以下浇筑一层C15混凝土作为垫层，以便施工。（6）位于严重腐蚀环境地区的桥梁，桥梁墩台及基础增加防腐强化措施。承台四周及位于地面以下的基顶及墩身喷涂两遍热沥青，承台基底采用喷涂聚氨酯防腐涂料+细粒式沥青混凝土隔离层后20cm。地面线以上1.5m范围内墩身喷涂聚氨酯防腐涂料。3）钢筋制安及立模（1）钢筋制作安装钢筋按图纸设计尺寸，集中下料、加工后拖车运至施工现场，在基坑内现场绑扎。钢筋安装按图纸设计的位置及先后顺序进行绑扎，钢筋接头、接头间距满足设计及规范要求。钢筋与基底及模板之间用水泥沙浆垫块支垫，其强度不低于设计的混凝土强度，垫块互相错开，分散布置。钢筋骨架绑扎完成后，保证其设计位置正确，无倾斜扭曲。按图纸设计预埋墩身钢筋，钢筋安装误差符合规范要求。为了减少承台大体积混凝土的温度应力，在承台内部预埋冷却管，当混凝土浇筑到冷却管底层时接通冷却循环水，设测温孔并做好记录，冷却管接头全部焊接，混凝土浇筑前要试水。（2）模板安装承台模板安装前，技术人员核对基底处理结果桩身检查情况、桩顶高程，并放出承台模板安装控制线。承台模板全部采用组合钢模板进行拼装，模板底部垫平，模板安装平整光滑，均匀、满涂脱模剂，接缝严密并用泡沫填充，模板固定采用外侧钢管竖向1m间隔，横向双根0.7m间隔，拉筋穿过模板伸入模板外侧横向双根钢管中，用螺帽压住燕尾扣固定，固定距离为0.7m，模板顶部用钢管配合扣件锁定、对拉，模板底部用混凝土封底以防止漏浆，模板安装位置、尺寸、高程符合设计和规范要求，每竖向钢管处上下处用方木支承，支承基底应稳固，并用木楔塞紧。模板的平面尺寸、轴线偏位、相邻模板高差满足设计及规范要求。4）混凝土运输混凝土运输采用混凝土搅拌运输车，在行进中，以24r/min的转速搅动。卸料前以常速再次搅拌，混凝土在运输过程中，温度不能降低过快，每小时温度降低不能超过5。混凝土搅拌运输车具有保温、隔热、防寒措施，须用隔热布包裹，运输时间缩短，并减少中间倒运，使用中经常清除容器中粘附的硬化混凝土残渣，混凝土在倒装、分配或浇筑时采用漏斗、串桶或滑槽等器具。5）混凝土浇筑浇筑混凝土之前，必须清除钢筋上的油渍及基底、模板上的杂物，并检查模板的加固情况。混凝土采用泵送或滑槽浇筑。混凝土浇筑要水平分层连续进行，分层厚度根据搅拌能力，运输条件，浇筑速度，振捣能力和构件要求等条件决定。当因故间歇时，其间歇时间根据环境温度，水泥性能，水胶比，外加剂类型等条件通过试验确定。当允许时间超过时，按浇筑中断处理，且留出施工缝，并做好记录，施工缝的处理必须符合施工要求。混凝土运至承台基坑时，尽快浇筑，减少热损失。当发现混凝土失去流动性后，浇筑困难时，不得二次加水拌合使用。混凝土入模温度与自然气温，保温材料及条件、结构，表面系数，混凝土强度要求等因素有关。混凝土采用分层浇筑法施工。基坑底部第一层混凝土浇筑前，按设计要求原则进行处理。插入式振捣器移动间距不得大于振捣器作用半径的1.5倍，插入下层混凝土内深度为10cm，振捣时间30s并达到混凝土表层开始泛浆、不再冒泡、混凝土表面不再下沉时可结束振捣。混凝土浇筑过程中，设专人检查模板，支架、钢筋、预埋件和预留孔洞情况，发现问题及时处理，并做好记录。当混凝土表面出现泌水时采取措施予以消除，但不得扰动已浇筑的混凝土。混凝土初凝前进行提浆，压实、抹光工作，初凝后终凝之前，进行二次压光，以提高混凝土抗压强度，减少缩量。为了减少承台及墩身大体积混凝土的温度应力，在承台内部预埋冷却管，当混凝土浇筑到冷却管底层时接通冷却循环水，设测温孔并做好记录，冷却管接头全部焊接，混凝土浇筑前要试水。6）混凝土养护混凝土表面二次压光以后及时用两布一膜包裹覆盖洒水养护，由于混凝土浇筑后第34天内部温度最高，以后逐渐降低，所以覆盖的拆除不得过早、过快，以10天左右拆除为宜。浇筑混凝土过程中及养护时，必须做好基坑排水措施，直至混凝土获得50%以上的设计强度。在新浇筑混凝土的强度未达到1.2MPa以前，不得在承台混凝土表面来往行人，放机具或架设上层结构用的支撑和模板等设施。7）承台基坑回填承台混凝土拆模养护后，及时按设计及规范要求及时进行基坑回填工作。基坑回填时必须排除基坑内积水及挖除淤泥及杂物，土层夯实至承台混凝土表面相平。待墩身施工完成后及时回填，基坑回填保证基坑覆土厚度不小于30cm，夯实土压实系数K0.86，严禁基础外露，回填土高出周围地面30cm，避免桥墩处积水。桥台基坑台尾侧以C20混凝土进行回填，其余三侧回填砂砾土并用小型平板震动机分层夯填密实。基坑无锥体覆盖处，表层碎石加水泥浆，避免积水。8）承台施工工艺承台施工工艺框图施工准备基坑开挖桩头处理模板安装钢筋绑扎浇注承台砼砼养生、拆模基坑回填钢筋制作埋设冷却系统和测温元件（大体积混凝土）结束测量放线钢筋模板检查3.3墩台身1）实体墩（1）钢筋制作及安装等截面实体矮墩墩身钢筋采用整节制作，人工配合吊车安装；钢筋接头错开布置，同一平面的接头率满足设计及规范要求。变截面实体高墩的钢筋在钢筋场地下料、加工完毕后，运至现