市政道路综合项目工程质量通病防治专项方案.doc

目　录
一、编制目标 1
二、编制依据 1
三、工程概况 2
四、组织管理方法 2
1、成立质量通病专题防治领导小组 2
2、质量通病专题防治领导小组职责 2
五、质量通病专题质量方案及施工方法 3
1、排水工程质量通病防治方法 3
1.1管道位置偏移或积水 3
1.2管道渗漏水，闭水试验不合格 3
1.3检验井变形、下沉，构配件质量差 5
1.4回填土沉陷 5
2、道路工程质量通病防治方法 6
2.1路基施工质量通病 6
2.2路基过湿或有“弹簧”现象，不加处理或处理不到位 7
2.3 水泥稳定级配碎石强度偏差 8
2.4水泥稳定级配碎石表面松散起皮 8
2.5水泥稳定级配碎石混合料碾压不密实 9
2.6干(温)缩裂缝 10
2.7水泥稳定级配碎石级配偏差 13
2.8混合料含水量不稳定 14
2.9混合料离析 15
2.10混合料摊铺时骨料分配不均匀 15
2.11混合料碾压时展现弹软现象或基层表面灰浆过厚 16
2.12基层平整度差 17
2.13混合料没能形成板体或板体强度不足 18
2.14　沥青混凝土横向裂缝 18
2.15沥青混凝土纵向裂缝 19
2.16沥青混凝土网状裂缝 20
2.17反射裂缝 21
2.18沥青混凝土翻浆 21
2.19沥青混凝土车辙 22
2.20 沥青混凝土壅包 23
2.21路面沥青砼松散掉渣 24
2.22沥青混凝土路面接茬不平、松散、有轮迹 25
2.23沥青混凝土搓板 25
2.24沥青混凝土凹槽 26
2.25沥青混凝土脱皮 27
2.26沥青混凝土啃边 27
2.27沥青混凝土光面 28
2.28施工接缝显著 28
2.29压实度不足 30
2.30沥青混凝土抗滑表层结构深度不足 31
2.31沥青混凝土抗滑表层摩擦系数不足 31
2.32检验井和路面衔接不平顺 32
2.33边石线形不顺、破损 33
2.34人行道土基不扎实，水泥砼基层不密实，人行道渗水性不良 33
2.35路面砖 34
2.36路面砖和边石衔接不平顺，缝隙过宽 35
2.37路面砖和检验井、路灯底座或其它突出物周围不圆顺、不平顺 35
2.38无障碍通道 36
2.39人行道纵横缝不顺直，砖缝过大 36
2.40砌体砂浆不饱满 37
2.41砌体平整度差，有通缝 37
3、桥梁工程施工质量通病防治方法 38
3.1钢筋保护层厚度合格率低 38
3.2砼结构构件裂缝、裂纹 38
3.3结构物表面施工缝显著 39
3.4混凝土表面蜂窝、麻面 39
3.5混凝土表面不平整 40
3.6混凝土表面模板缝显著 40
3.7混凝土表面拉杆螺丝处出现焦糊或锈蚀 40
3.8混凝土表面漏浆 41
3.9混凝土跑模 41
3.10箱梁安装板式橡胶支座脱空 41
3.11支座不能正常工作或过早损坏 42
3.12预制板安装位置不正确 42
六、确保工程质量方法 43
1、质量确保体系 43
2、质量控制机构 44
3、具体制度和方法 44
3.1建立施工组织设计审批制度 44
3.2技术复核、隐蔽工程验收制度 44
3.3技术、质量交底制度 45
3.4二级验收及分部分项质量评定制度 45
3.5工程质量奖罚制度 45
3.6现场材料质量管理方法 46
3.7计量器具管理方法 46
附图一、项目部质量确保体系框图 48

工程质量通病防治方案
一、编制目标
工程质量通病一直是工程建设中存在突出问题，对工程有不一样程度危害。防治工程质量通病是维护群众利益关键举措，也是提升工程质量有效路径，更是我们工程建设各方责任主体职责。为了深入提升我企业工程质量水平，有效根治质量通病，结合本企业消除质量通病经验，控制质量通病发生，针对本工程特点，制订质量通病防治方案。
二、编制依据
1、《中国建筑法》
2、《建设工程质量管理条例》
3、《工程建设标准强制性条文》
4、《建设工程施工协议》
5、城镇道路工程施工和质量验收规范（CJJ1-）
6、城市桥梁工程施工和质量验收规范(CJJ2-)
7、给水排水工程施工及质量验收规范（GB50268-）
8、建筑边坡工程技术规范 （GB50330-）
9、建筑施工组织设计规范（GB/T50502-）
10、重庆市建设工程质量通病防治关键点（）
11、其它现行规范及相关建设管理措施
12、已同意施工组织设计及专题方案
13、设计图纸、审查意见、协议文件等
三、工程概况
金山大道（四纵线）快速干道起点接悦来片区已建成金山大道，和柑悦大道相交形成沙井湾立交，和金山大道连接线相交形成杨柳沟立交，和椿萱大道相交形成蒋家山立交，上跨猪肠溪河，继续向北和渝广（重庆至广安）高速相接，是重庆北部一条关键纵向交通走廊。其中此次设计起点为渝北区和北部新区分界处，向北经过连接线北支线、南支线和金竹湾隧道左线和右线相接，后上跨金竹湾隧道，止于金山大道 K9+550处，根本长1.19 Km，设计速度80km/h，双向8车道，标准路幅宽度为44m，为城市快速路，含杨柳沟喇叭立交1座。
本工程由道路工程、桥梁工程、排水工程、照明工程、交通工程等组成，其中道路工程、排水工程及桥梁工程是本工程质量通病防治关键。
四、组织管理方法
1、成立质量通病专题防治领导小组
组 长：项目经理 蒋锡伟
副组长：项目副经理 陈革
技术责任人 王华
质量责任人 魏华
组 员：程文状、李思静、高泽平、杨正中、王明生
2、质量通病专题防治领导小组职责
领导小组每个月定时对施工现场存在质量通病进行检验，并做好相关统计，分析出现通病原因，依据本施工方案选择合理处理方法，并开展调研活动或采取新施工工艺防治质量通病出现。
五、质量通病专题质量方案及施工方法
1、排水工程质量通病防治方法
1.1管道位置偏移或积水
1.1.1产生原因
测量差错，施工走样和意外避让原有构筑物，在平面上产生位置偏移，立面上产生积水甚至倒坡现象。
1.1.2防治方法
(1)施工前要认真根据施工测量规范和规程进行交接桩复测和保护；施工放样要结合水文地质条件，根据埋置深度和设计要求和相关要求放样，且必需进行复测检验其误差符合要求后才能交付施工；施工时要严格根据样桩进行，沟槽和平基要做好轴线和纵坡测量验收。
2)施工过程中如意外碰到构筑物须避让时，应在合适位置增设连接井，其间以直线连通，连接井转角应大于135°。
1.2管道渗漏水，闭水试验不合格
1.2.1产生原因
基础不均匀下沉，管材及其接口施工质量差、闭水段端头封堵不严密、井体施工质量差等原因均可产生漏水现象。
1.2.2防治方法
(1)管道基础条件不良将造成管道和基础出现不均匀沉陷，通常造成局部积水，严重时会出现管道断裂或接口开裂。
防治方法：认真按设计要求施工，确保管道基础强度和稳定性。当地基地质水文条件不良时，应进行换土改良处治，以提升基槽底部承载力；假如槽底土壤被扰动或受水浸泡，应先挖除松软土层后和超挖部分用杂砂石或碎石等稳定性好材料回填密实；地下水位以下开挖土方时，应采取有效方法做好抗槽底部排水降水工作，确保干槽开挖，必需时可在槽坑底预留20cm厚土层，待后续工序施工时随挖随清除。
(2)管材质量差，存在裂缝或局部砼松散，抗渗能力差，容量产生漏水。
防治方法：所用管材要有质量部门提供合格证和力学试验汇报等资料；管材外观质量要求表面平整无松散露骨和蜂窝麻面形象；安装前再次逐节检验，对已发觉或有质量疑问应责令退场或经有效处理后方可使用。
(3)管接口填料及施工质量差，管道在外力作用下产生破损或接口开裂。
防治方法：选择质量良好接口填料并按试验配合比和合理施工工艺组织施工；抹带施工时，接口缝内要洁净，必需时应凿毛处理，再根据施工操作规程认真施工。
(4)检验井施工质量差，井壁和和其连接管结合处渗漏。
防治方法：检验井砌筑砂浆要饱满，勾缝全方面不遗漏。抹面前清洁和湿润表面，抹面时立即压光收浆并养护。遇有地下水时，抹面和勾缝应随砌筑立即完成，不可在回填以后再进行内抹面或内勾缝。和检验井连接管外表面应先湿润且均匀刷一层水泥原浆，并座浆就位后再做好内外抹面，以防渗漏。
(5)计划预留支管封口不密实
防治方法：砌堵前应把管口0.5m左右范围内管内壁清洗洁净，涂刷水泥原浆，同时把所用砖块润湿备用；砌堵砂浆标号应不低于M7.5，且具良好稠度；勾缝和抹面用水泥砂浆标号不低于M15。管径较大时应内外双面较小时只做外单面勾缝或抹面；通常情况下，在检验井砌筑之前进行封砌，以利确保质量。
(6)闭水试验不合格现象
防治方法：这时应先在渗漏处一一作好记号，在排干管内水后进行认真处理。对细小缝隙或麻面渗漏可采取水泥浆涂刷或防水涂料涂刷，较严重应返工处理。严重渗漏除了更换管材、重新填塞接口外，还可请专业技术人员处理。处理后再做试验，如此反复进行直至闭水合格为止。
1.3检验井变形、下沉，构配件质量差
1.3.1产生原因
检验井变形和下沉，井盖质量和安装质量差，井内爬梯安装随意性太大，影响外观及其使用质量。
1.3.2防治方法
(1)认真做好检验井基层和垫层，破管做流槽做法，预防井体下沉。
(2)检验井砌筑质量应控制好井室和井口中心位置及其高度，预防井体变形。
(3)检验井井盖和座要配套；安装时座浆要饱满；轻重型号和面底不错用，铁爬安装要控制好上、下第一步位置，偏差不要太大，平面位置正确。
1.4回填土沉陷
1.4.1产生原因
检验井周围回填不密实，不按要求分层扎实，填料质量欠佳、含水量控制不好等原因影响压实效果，给工后造成过大沉降。
1.4.2防治方法
(1)管槽回填时必需依据回填部位和施工条件选择适宜填料和压(夯)实机械。
(2)沟槽较窄时可采取人工或蛙式打夯机夯填。不一样填料，不一样填筑厚度应选择不一样夯压器具，以取得最经济压实效果
(3)填料中淤泥、树根、草皮及其腐植物既影响压实效果，又会在土中干缩、腐烂形成孔洞，这些材料均不可做为填料，以免引发沉陷。
(4)控制填料含水量大于最好含水量2%左右；遇地下水或雨后施工必需先排干水再分层随填随压密实。
1.4.3处治方法：依据沉降破坏程度采取对应方法：
(1)不影响其它构筑物少许沉降可不做处理或只做表面处理，如沥青路面上可采取局部填补以免积水。
(2)如造成其它构筑物基础脱空破坏，可采取泵压水泥浆填充。
(3)如造成结构破坏应挖除不良填料，换填稳定性能好材料，经压实后再恢复损坏构筑物。
2、道路工程质量通病防治方法
2.1路基施工质量通病
21.1现象
（1）路基未经压实即进行上部结构施工。
（2）路基还未完全化冻即进行施工，留下质量隐患。
（3）压实度控制不严格，纵、横断面高程及平整度超差。
2.1. 2 原因分析
（1）施工单位对路基关键作用及密实度达不到要求危害性认识不足，未严格按技术规程施工。
（2）有意偷工减料，只图省工、省时、省机械。
（3）抢工期，不顾工程质量。
2.1. 3 预防方法
（1）对施工作业人员进行培训，施工时做好工序技术交底。
（2）科学组织施工，合理安排工期。
（3）要根据路基施工工序要求，严格控制各项检测项目，避免结构层出现薄厚不均和密实度及强度不均匀现象。
2.2路基过湿或有“弹簧”现象，不加处理或处理不到位
2.2.1 现象
（1）路基土层含水量过大，造成大面积或局部发生弹软现象。
（2）深处理不到位，和底基层一并碾压时，压实厚度过大，整体密实度差，强度低。
2.2.2 原因分析
（1）因为地下水位高或浅层滞水渗透路基土层。
（2） 路基土层内含有保水性强、渗透性差粘性翻浆土。
（3）设计图纸只要求处理厚度20～30cm，含水量过大路段，碾压后肯定出现“弹簧”现象，和底基层一并碾压，加大了压实厚度，即使表面不弹软，但仅有15cm左右密实度能达成要求。
（4） 雨季路基施工时，临时性渗水方法不完善，雨水浸泡路基。
2.2.3 预防方法
（1）在道路结构设计中，增设一道排水层（防水层）或级配碎石（砂砾）。
（2） 对含水量大路基土应进行挖开晾晒处理。
（3）掺石灰或水泥降低路基土含水量，提升其强度。
（4）必需时进行换土处理。
（5）土基深处理层和下基层应分别进行碾压。
2.3 水泥稳定级配碎石强度偏差
2.3.1产生关键原因
（1）水泥稳定集料级配不好。
（2）水泥矿物成份和分散度对稳定效果影响。
（3）含水量不适宜，水泥不能在混合料中完全水化和水解， 发挥不了水泥对土稳定作用，影响强度。
（4）水泥、土和水拌合得不均匀，且未在最好含水量下充足压实，施工碾压时间拖过长，破坏了已结硬水泥胶凝，使水泥稳定土强度下降，碾压完成后没能立即保湿养生。
2.3.2预防方法
（1）用水泥稳定级配良好碎(砾) 石和砂砾，材料首先选碎(砾) 石和砂砾，其次是砂性土。
（2）水泥矿物成份和分散度对稳定效果有显著影响，应优先选择硅酸盐水泥。
（3）均匀拌合混合料，在最好含水量下充足压实，确保其强度和稳定性。
2.4水泥稳定级配碎石表面松散起皮
2.4.1产生关键原因
混合料拌合不均匀，堆放时间长；卸料时自然滑落，铺筑时粗颗粒集中造成填筑层松散，压不实；运输过程中，急转弯、急刹车，熟料卸车不立即，使摊铺机内产生局部大碎石集中；送料刮料板外露现象。摊铺机受料斗两翼板积料多，翻动过速，易造成混合料离析
2.4.2预防方法
（1）水泥稳定混合料随拌随用，避免熟料过久堆放。
（2）运输时避免急转弯、急刹车；为预防混合料在摊铺机内产生局部大碎石集中现象，严禁送料刮料板外露。
（3）加强拌合站材料控制。一是控制原材料，对不合格原材料重新过筛；二是上料仓料不能出现间断现象，确保料仓内随时达成满仓；三是严格控制成品料，如发觉有粗细离析、花白料等现象时，应重新拌合直抵达成标准。
（4）采取大车运输应使用蓬布覆盖，确保混合料一直处于最好含水量状态。
2.5水泥稳定级配碎石混合料碾压不密实
2.5.1关键原因
（1）石料场分筛后粒料规格不标准，料场不一样规格粒料堆放混乱。
（2）拌合站使用装载机装料时，不一样粒径因为无隔墙等原因造成混掺，装料过剩，外溢及流淌。
（3）料场四面排水设施不健全，下雨使骨料含水量增大，细骨料被水溶解带走。
（4）拌合站进料仓被大块粒料堵塞，配料机工作不正常。
（5）加水设备异常，造成混合料忽稀忽稠现象，混合料未达成最好含水量。
（6）碾压机械设备组合不妥，造成碾压不密实。
2.5.2预防方法
（1）分筛后多种规格骨料分开堆放，堆和堆之间设置编织袋隔墙，编织袋内装同种材料，做好排水防洪设施，细骨料采取蓬布覆盖，以防细料流失。
（2）使用自动计量拌合站，电控加水，常常检验进料斗粒料情况，使用装载机随用随添加，确保各料仓粒料平衡。
（3严格控制混合料含水量，现场安排试验人员随时对原材料含水量和成品混合料含水量进行测试，方便随时调整上水量。
（4）采取重型压路机进行碾压，复压时应采取20～25t 振动压路机，碾压可得到满意效果。
（5）混合料两侧支撑采取方木，每根方木最少固定三个点，而且两边方木不能过早拆除。
（6）试验室派专员在现场对压实度跟踪检测，确保压实度达成要求标准值。
2.6干(温)缩裂缝
2.6.1水泥稳定基层裂缝产生原因
水泥稳定基层裂缝产生关键是水泥稳定基层混合料水泥固化及水分散发后使基层表面产生细微开裂现象，然后向深部和横向扩展，最终贯通整个基层。裂缝宽度大多数为1～3mm，严重者可达4～5mm裂缝产生在一定程度上破坏了基层板块整体受力状态，而且裂缝深入发展会产生反射裂缝，使路面面层也对应产生裂缝或断板。
（1）混合料含水量过高，水泥稳定基层干缩应变随混合料含水量增加而增大，施工碾压时含水量愈大，结构层愈轻易产生干缩裂缝，且愈严重(裂缝产生得早，缝口宽和缝间距小)。
（2）不一样品种水泥干缩性有所不一样，选择适宜水泥在一定程度上能降低干缩裂缝。
（3）和多种粒料含土量相关，当粘土量增加，混合料温缩系数随温度降低改变幅度越来越大。温度愈低，粘土量对温缩系数影响愈大。
（4）和细集料含量有亲密关系，细集料含量多少对水泥稳定土质量影响很大，降低细集料含量可降低水泥稳定粒料收缩性和提升其抗冲刷性。
（5）水稳基层碾压密实度相关系，水泥稳定基层碾压密实度好坏不仅影响水泥稳定土干缩性，而且还影响水泥稳定土耐冻性。
（6）水泥稳定基层养生不立即，也会加紧干缩裂缝现象出现。
（7）施工时间选择有亲密关系，基层施工时温度和冬季温度之间温差愈大，基层就越轻易产生温缩裂缝。
2.6.2水泥稳定基层裂缝预防方法
（1）充足重视原材料选择及配合比设计。
1）水泥品种选择:不一样品种水泥干缩性有所不一样。一般硅酸盐水泥干缩性很小、火山灰质硅酸盐水泥次之、矿渣水泥较大。所以，选择适宜水泥在一定程度上能降低干缩裂缝。
2）水泥剂量和级配:设计配合比时，经过水泥剂量分级和调整集料级配，来确保基层设计强度，降低水泥剂量。
3）限制收缩最关键方法是除去集料中粘土含量，达成规范范围，而且愈小愈好。
4）细集料不能太多: 细集料<0.075mm颗粒含量≤5%～7%， 细土塑性指数应尽可能小( ≤4%) ，假如粒料中0. 075mm 以下细粒收缩性尤其显著，则应该控制此粒料中细料含量在2%～5%，并在水泥稳定粒料中掺加部分粉煤灰。
5）水泥水化和结硬作用进行比较快，轻易产生收缩裂缝。有条件时可在水泥混合料中掺入粉煤灰(占集料重量10%～20%)，改善集料级配以降低水泥用量，延缓混合料凝结，增加混合料抗冻能力和改善混合料形变能力，降低水泥稳定基层温缩。
6）依据当地材料情况确定对应配合比：经过试验室配合比设计，确保实际使用材料符合要求技术要求，选择适宜原材料，确定结合料种类和数量及混合料最好含水量，材料级配应满足规范要求水泥稳定土集料级配范围。
（2）施工时间选择。选择适宜时间摊铺:比如在夏季高温季节到来之前施工基层不仅强度高，而且能够降低因为气温降低而产生收缩裂缝。应依据当地气候条件合理安排基层、底基层施工时间，工期最好选在夏季高温季节到来之前。若在夏季高温季节施工时，最好选在早晨或夜间施工，加强覆盖养生。
（3）控制含水量。施工时严格根据施工配合比控制最好含水量(水泥稳定粗粒料碾压时混合料含水量宜较最好含水量大0.5%～1.0%，对于水泥稳定细料碾压时混合料含水量宜较最好含水量大1%～2%)，避免因施工用水量控制不妥而人为造成干缩裂缝。
（4）增加水稳碾压密实度。水泥稳定基层碾压密实度好坏不仅影响水泥稳定土干缩性，而且还影响水泥稳定土耐冻性。事实证实，压实较密基层不易产生干缩。所以在施工中选择20～25t 振动压路机进行重型碾压。
（5）施工中对水泥稳定基层控制。
1）加强拌合摊铺质量，降低材料离析现象。
2）按试验路段确定适宜延迟时间严格施工，尽可能缩短基层集料从加水拌合到碾压终了延迟时间，确保在水泥初凝时间内完成碾压。
3）确保基层保湿养生期和养生温度。
（6）立即养生。干燥收缩破坏发生在早期，立即采取土工布、麻袋布或薄膜覆盖进行良好养生不仅能够快速提升基层强度，而且能够预防基层因混合料内部发生水化作用和水分过分蒸发引发表面干缩裂缝现象。在条件许可时，立即铺筑沥青面层是降低干缩裂缝一个切实可行措施。
（7）在混合料中掺入纤维。在水泥稳定碎石中掺入纤维材料，能够提升抗压强度，降低水泥稳定碎石(底) 基层裂缝，不过成本较高，对特殊地段水泥稳定碎石可采取掺入纤维措施。纤维种类较多，有钢纤维，塑料纤维，也可采取麻筋等。
（8）在混合料中加入膨胀剂。混合料中加入膨胀剂能够降低水泥稳定基层干缩裂缝，一样在水泥稳定粒料中使用减水剂，降低混合料含水量，也能够达成降低干缩裂缝目标。
（9）基层中添加粉煤灰。水泥稳定土中添加粉煤灰(占集料重量10 %～20%) ，能够延缓混合料凝结，增加混合料抗冻能力和改善混合料形变性能。
2.7水泥稳定级配碎石级配偏差
2.7.1现象
厂拌混合料石灰比及含水量改变大，偏差超出许可范围。混合料色泽不一，含水量多变，在现场碾压2～3遍后，出现表面粗糙，石料露骨或过份光滑。
2.7.2原因分析
（2）石场供给碎石级配不正确，料源不稳定，料堆不一样部位碎石因为离析而粗细分布不均，影响配比。
②粉煤灰及硒鼓了含水量过大，影响混合料含水量和拌和均匀性。
③拌和场混合料配合比控制不准，含水量改变对重量影响未进行修正；计量系统不正确或仅凭经验按体积比投料，甚至连续进料和出料，使混合料配合比波动增大。
2.7.3预防方法
（1）等必需满足设计要求，采购时应按要求采购，进料时进行抽检，符合要求后使用。
（2）拌和场应设堆料棚，棚四面要有排水设施，使粉煤灰内水分充足排走。
（3）拌和场计量设备应正确，对多种原材料按要求重量比计量，确保混合料配合比正确性。混合料拌制时，拌和机应含有联锁装置，即进料门和出料门不能同时开启，以预防连续出料，造成配合比失控。
2.8混合料含水量不稳定
2.8.1 现象
进入施工现场混合料含水量不均匀，忽高忽低，无法正常摊铺、碾压，影响对设计标高、平整度、压实度有效控制。
2.8.2 原因分析
（1）消石灰、粉煤灰含水量偏大或偏小，失去控制。
（2）混合料拌制时，加水过多。
2.8.3预防方法
（1）混合料出厂含水量应控制在混合料最好含水量上浮2％～5％范围内，依据天气情况（气温、晴雨）取值。
（2）生产场地应搭建能存放部分石灰、粉煤灰防雨棚，有利于含水量控制。当露天堆放石灰、粉煤灰含水量偏大时，棚内材料可作备用。
（3）依据粉煤灰及碎石实测含水量立即进行修正，使水灰比稳定。
2.9混合料离析
2.9.1 现象
混合料粗细料分布不均，局部骨料或细料比较集中，骨料表面无细料粘附或粘附不好，造成了平整度不好和结构不均匀。
2.9.2原因分析
（1）混合料拌和时，含水量控制不好，过干或过湿。
（2）混合料机拌时间不足，粗细料未充足拌匀。
（3）混合料未按要求配比进行拌和或石料级配不好。
2.9.3预防方法
（1）混合料在拌和时，石灰、粉煤灰含水量应控制在要求范围内。
（2）拌和时间应大于30s，以混合料拌和均匀为准。
（3）控制好石料级配，若级配有偏差，应经过试验进行调整。
（4）生产企业应建立健全质量确保体系，加强生产质量管理，检测试验工作必需符合相关要求要求。
2.10混合料摊铺时骨料分配不均匀
2.10.1现象
摊铺机或推土机摊铺后，两侧骨料显著偏多，压实后，表面展现露骨，或粗细料集中现象。
2.10.2 原因分析
（1）出厂混合料不均匀，或运输和倾卸过程中产生离析。
（2）混合料摊铺中，大粒径石料被搅到两侧，而细集料集中在中间，摊铺宽度越宽，混合料含水量越小，粗细料分离越显著。
2.10.3预防方法
（1）进混合料前，应先对供料单位原材料质量情况进行实地考察，并对混合料配合比、拌和工艺进行试拌和复验，确保出厂混合料均匀，含水量适宜。
（2）摊铺机摊铺时，分料器内应一直充满混合料，以确保分料器转动时混合料均匀搅动。
（3）摊铺机摊铺宽度通常应控制在机器最大摊铺宽度2/3，摊铺速度小于4m/min。
（4）用推土机摊铺时，必需用刮平机配合作业。
（5）人工找补时，要认真按规范操作，多出粗料应摒弃。
2.11混合料碾压时展现弹软现象或基层表面灰浆过厚
2.11.1现象
（1）混合料碾压时不稳定，伴随碾轮隆起，出现“弹软”现象。
（2）混合料碾压成型后，表面灰浆过厚。
2.11.2原因分析
（1）下层出现“弹软”，承载力不足。
（2）混合料含水量偏大，细料过多。
（3）压路机过振。
2.11.3预防方法
（1）铺筑混合料前，必需对下基层进行检测，达成质量要求后才能铺筑。
（2）在拌制混合料时，应严格控制配合比，尤其是混合料中二灰用量及含水量应符合设计要求。
（3）在靠近最好含水量（＋2％～-1%）时进行碾压，碾压时先轻后重，先静后振，尤其在进行振动碾压时，应预防混合料冒浆，不然应采取静压，预防过多二灰浮至表面。

2.12基层平整度差
2.12.1现象
（1）混合料碾压后，平整度不好，不符合质量标准。
（2）混合料没有强度即遭重载车辆碾压，使基层表面出现车辙，深度达5～7cm。
2.12.2 原因分析
（1）摊铺时不能匀速行驶，没有连续供料，停机点往往成为不平点。因为分料器轻易将粗料往两边送，压实后形成骨料集中现象，影响平整度。
（2）混合料含水量不均匀、离析、粗细不均，对平整度产生不良影响。
（3）下基层不平，混合料摊铺时表面平整，但压缩量不均匀，产生高低不平。
（4）基层强度未达成标准。
2.12.3 预防方法
（1）摊铺机铺装时要确保连续供料，匀速摊铺，分料器中料应一直保持在分料器高度2/3以上。
（2）下基层平整度应符合质量标准要求。
（3）各道工序施工应符合规范要求，基层强度未达成标准前，不得进行下道工序施工。
2.13混合料没能形成板体或板体强度不足
2.13.1 现象
（1）养生期满后，混合料不成板体，有松散现象，其强度不符合要求。
（2）纵向裂缝。
2.13.2原因分析
（1）含灰量低。
（2）养护不到位，覆盖不严密，浇水养护不立即。
（3）气温过低时铺筑混合料，影响了强度增加。
（4）混合料碾压时，含水量过小，碾压时不成型，影响强度增加。
（5）碾压遍数少、机具吨位低造成压实度不足，混合料不结板体或板体强度低。
（6）分幅施工时，接茬未处理好。
2.13.3 预防方法
（1）加强养护工作，培训操作人员了解和掌握养护关键性和养护标准。
（2）混合料施工时，环境气温应控制在10℃以上。
（3）混合料碾压时，应严格控制含水量，避免过干或过湿，碾压机械、碾压遍数等应符合规范要求，确保达成密实度要求。
（4）分幅施工时采取阶梯型搭接。
2.14　沥青混凝土横向裂缝
2.14.1 现象
裂缝和路中心线基础垂直，缝宽不一，缝长呈贯穿整个路幅或部分路幅现象。
2.14.2 原因分析
（1）施工缝未处理好，接缝不紧密，结合不良。
（2）沥青未达成适合当地域气候条件和使用要求质量标准，沥青面层温度收缩或温度疲惫应力大于沥青混合料抗拉强度。
（3）桥梁或地道箱涵两侧填土沉降。
（4）半刚性基层收缩裂缝反射至面层。
（5）施工程序不规范，地下管线设在三灰碎石基层，造成半刚性基层不连续，即便使用水泥砼加固，但线性膨胀不一致。
（6）温度应力作用。
2.14.3 预防方法
（1）合理组织施工，摊铺作业连续进行，降低冷接缝。
（2）充足压实横向接缝。碾压时，压路机在已压实横幅上，钢轮伸入新铺层15cm，每压一遍向新铺层移动15～20cm，直到压路机全部在新铺层上，再改为纵向碾压。
（3）设计者应依据《沥青路面施工及验收规范》要求，按当地气候条件，合理确定沥青类型。
（4）桥涵或地道箱涵两侧填土应分层充足压实，软土地基应进行加固处理。
（5）对基层要加强养护，避免在上基层进行多种管线埋设。
（6）对已出现裂缝应立即进行灌注封缝处理，预防雨水由裂缝渗透至路面结构层。
2.15沥青混凝土纵向裂缝
2.15.1 现象
裂缝走向基础和行车方向平行，裂缝长度和宽度不一。
2.15.2 原因分析
（1）前后摊铺幅相接处冷接缝未按规范要求认真处理，结合不紧密而脱开。
（2）纵向沟槽回填土压实质量差，发生沉陷。
（3）拓宽路段新老路面交界处沉降不一。
2.15.3 预防方法
（1）施工组织时应做好机械准备工作，分幅摊铺时，前后幅应紧凑，确保热接缝。
（2）沟槽回填土应分层填筑、压实（若采取撼砂回填，应采取中、
粗砂，且应使用振捣棒撼实），密实度必需达成要求。
（3）拓宽路段基层厚度和材料和老路一致，厚度略厚；路基、基层等
应密实、稳定，铺筑沥青混凝土面层前，老路两侧壁应涂刷粘层沥青；沥青混凝土面层应充足压实。
2.16沥青混凝土网状裂缝
2.16.1现象
裂缝纵横交错，缝宽l mm以上，缝距40cm以下，l m2以上。
2.16.2原因分析
（1）路面结构中夹有软弱层或泥灰层，粒料层松动，水稳性差。
（2）沥青和沥青混合料质量差，延度低，抗裂性差。
（3）沥青层厚度不足，层间粘结差，水分渗透，加速裂缝形成。
2.16.3预防方法

（1）沥青面层摊铺前，对下卧层应认真检验，立即清除泥灰，处理好软弱层，确保下卧层稳定，并宜喷洒0.3～0.6kg／m2粘层沥青。
（2）原材料质量和混合料质量严格按《沥青路面施工及验收规范》（GB50092）要求进行选定、拌制和施工。
（3）沥青面层各层应满足最小施工厚度要求，确保上下层良好连结；并从设计施工养护上采取方法有效地排除雨后结构层内积水。
（4）路面结构设计应做好交通量调查和估计工作，使路面结构组合和总体强度满足设计使用期限内交通荷载要求。上基层必需选择水稳定性良好有粗粒料石灰、水泥稳定类材料。
2.17反射裂缝
2.17.1现象
基层产生裂缝后，在温度和行车荷载作用下，裂缝将逐步反射到沥青层表面，路表面裂缝位置形状和基层裂缝基础相同。对于半刚性基层以横向裂缝居多，对于在柔性路面上加罩沥青结构层，裂缝形式不一，取决于下卧层。
2.17.2原因分析
（1）半刚性基层收缩裂缝反射裂缝。
（2）在旧路面上加罩沥青面层后原路面上已经有裂缝包含水泥混凝土路面接缝反射。
2.17.3预防方法
（1）采取有效方法降低半刚性基层收缩裂缝。
（2）在旧路面加罩沥青路面结构层前，可铣削原路面后再加罩，或采取铺设置工织物、玻纤网后再加罩，以延缓反射裂缝形成。
2.18沥青混凝土翻浆
2.18.1现象
基层粉、细料浆水从面层裂缝或从多空隙率面层空隙处析出，雨后路表面呈淡灰色。
2.18.2原因分析
（1）基层用料不妥，或拌和不匀，细料过多。因为其水稳性差，遇水后软化，在行车作用下浆水上冒。
（2）低温季节施半刚性基层，强度增加缓慢，而路面开放交经过早，在行车和雨水作用下使基层表面粉化，形成浆水。
（3）冰冻地域基层，冬季水分积聚成冰，春天解冻时翻浆。
（4）沥青面层厚度较薄，空隙率较大，未设置下封层和没有采取结构层内排水方法，促进雨水下渗，加速翻浆形成。
（5）表面处治和贯入式面层完工早期，因为行车作用次数不多，结构层还未达成应有密实度就碰到雨季，使渗水增多；基层翻浆。
2.18.3预防方法
（1）采取含粗粒料水泥、石灰粉煤灰稳定类材料作为高等级道路上基层。粒料级配应符合要求，细料含量要合适。
（2）在低温季节施工时，石灰稳定类材料可掺入早强剂，以提升其早期强度。
（3）依据道路等级和交通量要求，选择适宜面层类型和合适厚度。沥青混凝土面层宜采取二层式或三层式，其中一层须采取密级配。当各层均为沥青碎石时，基层表面必需做下封层。沥青路面各层混合料类型可参见附录1选定。
（4）设计时，对空隙率较大、易渗水路面，应考虑设置排除结构层内积水结构方法。
（5）表面处治和贯人式面层经施工压实后，空隙率仍然较大，需要有较长时间借助行车深入压密成型。所以，这两种类型面层宜在热天或少雨季节施工。
2.19沥青混凝土车辙
2.19.1现象
路面在车辆荷载作用下，轮迹处下陷，轮迹两侧伴有隆起，形成纵向带状凹槽。尤其是在路口刹车频率较高路段较易出现。
2.19.2原因分析
（1）沥青混合料热稳定性不良，矿料级配不好，细集料偏多，集料未形成嵌锁结构。沥青用量偏高，沥青针入度偏大或质量不好。
（2）沥青混合料面层施工时未充足压实，在车辆反复荷载作用下，轮迹处被深入压密而出现下陷。
（3）基层或下基层、路基软弱，在行车荷载作用下，继续压密或产生剪切破坏。
2.19.3预防方法
（1）粗集料应有较多破碎裂面（应选择反击破碎石），沥青砼中粗集料应形成良好骨架作用，细集料充足填充空隙，沥青混合料稳定度及流值等技术指标必需满足规范要求。
（2）城市主、次干路应进行车辙检测，一般沥青砼路面动稳定度大于800次/mm，改性沥青砼路面动稳定度大于2400次/mm。
（3）设计者应依据当地施工时气候条件确定适宜标号沥青。
（4）施工时，必需根据技术规程要求进行碾压。各结构层压实度应符合设计或规范要求。
（5）随机抽检进入现场沥青混合料。
2.20 沥青混凝土壅包
2.20.1现象
沿行车方向或横向出现局部隆起。壅包较易发生在车辆常常开启、制动地方，如车站、交叉路口等。
2.20.2 原因分析
（1）沥青混合料沥青用量偏高、细料偏多，或在底层洒布粘层油量过大。在夏季气温较高时，热稳定性不好，不足以抵御行车引发水平力。
（2）面层摊铺时，底层未清扫或未喷洒透层油和粘层油，致使路面上下层粘结不好。沥青混合料摊铺不匀，局部细料集中。
（3）基层或下面层未经充足压实，强度不足，发生变形位移。
（4）陡坡或平整度较差路段，面层沥青混合料轻易在行车作用下向低处积聚而形成壅包。
2.20.3预防方法
（1）在沥青混合料配合比设计时，要控制细集料用量，细集料不可偏多，沥青用量不可过多。
（2）在摊铺沥青混合料面层前，下层表面应清扫洁净，均匀洒布透层油和粘层油，确保上下层粘结牢靠。
（3）各基层要充足压实，确保密实度、强度和平整度。
（4）在主干道红绿灯交叉口处考虑选择路面砖等新型材料，改善传统面层结构。
2.21路面沥青砼松散掉渣
2.21.1现象
路面施工完成后，局部未能碾压密实，呈松散状态，开放交通后，有掉渣现象，严重时出现坑洞。
2.21.2原因分析
（1）低温季节施工，路面成型较慢或成型不好；材料运输保温不好，沥青混合料低于摊铺和碾压温度；找补过晚，找补沥青混合料粘结不牢，在行车作用下，嵌缝料脱落，轻则掉渣，重则松散脱落。
（2）沥青混合料炒制过火，沥青结合料失去粘结力。
（3）沥青混合料集料潮湿或含泥量大，使矿料和沥青粘结不牢；冒雨摊铺，沥青粘结力下降造成松散。
（4）沥青混合料油石比偏低、细料少；人工摊铺搂平时粗料集中，表面不均匀，呈“睁眼”状。
（5在路面使用过程中，溶解性油类泄漏、雨雪水渗透，降低了沥青粘结性能。
2.21.3预防方法
（1）控制好每个施工步骤（材料运至工地、摊铺、碾压、终碾）温度，并做好测温统计。
（2）沥青混合料应做到快卸、快铺、快碾压。
（3）加强对来料检验工作，如发觉有加温过分材料或在雨天时，应严禁摊铺。
（4）沥青混合料生产企业应对集料等加强检测。
2.22沥青混凝土路面接茬不平、松散、有轮迹
2.22.1现象
（1）使用摊铺机或人工摊铺，两幅之间纵向接茬不平，出现高差或在接茬处出现松散掉渣现象。
（2）两次摊铺横向接茬不平，有跳车现象。
（3）路面和边石或其它构筑物接茬部位有轮迹现象。

2.22.2原因分析
（1）纵向接茬不平。一是因为两幅虚铺厚度不一致，形成高差；二是两幅之间每幅边缘油层较虚，碾压不实，出现松散、出沟等现象。
（2）接茬部位，压路机未贴边碾压，亏油部位又未立即找补，造成边缘部位不平、松散、掉渣或留下轮迹。
2.22.3 预防方法
（1）纵横向接茬应确保使两次摊铺虚实厚度一致，碾压一遍后若发觉不平或有涨油、亏油现象，应立即补充、修正，冷接茬要刨立茬、刷边油，使用电烙铁（喷灯）将接茬烫平后再压实。
（2）边石根部和构筑物接茬部位，应采取小型压路机（扎实机）责成有经验专员进行压（夯）实。
（3）终碾后使用胶轮压路机。
2.23沥青混凝土搓板
2.