干法半干法脱硫关键技术介绍.doc

干法脱硫技术
摘要：本文重要阐述了干法脱除烟气中SO2各种技术应用及其进展状况，对烟气脱硫技术发展进行展望，即研究开发出优质高效、经济配套、性能可靠、不导致二次污染、适合国情全新烟气污染控制技术势在必行。

核心词：烟气脱硫 二氧化硫 干法

　　前言：国内能源以燃煤为主，占煤炭产量75%原煤用于直接燃烧，煤燃烧过程中产生严重污染，如烟气中CO2是温室气体，SOx可导致酸雨形成，NOX也是引起酸雨元凶之一，同步在一定条件下还可破坏臭氧层以及产生光化学烟雾等。总之燃煤产生烟气是导致中华人民共和国生态环境破坏最大污染源之一。中华人民共和国能源消费占世界8%～9%，SO2排放量占到世界15.1%，燃煤所排放SO2又占全国总排放量87%。中华人民共和国煤炭一年产量和消费高达12亿吨，SO2年排放量为多吨，预测到中华人民共和国煤炭量将达18亿吨，如果不采用控制办法，SO2排放量将达到3300万吨。据估算，每削减1万吨SO2费用大概在1亿元左右，到，要保持中华人民共和国当前SO2排放量，投资接近1千亿元，如果想进一步减少排放量，投资将更大[1]。为此1995年国家颁布了新《大气污染防治法》，并划定了SO2污染控制区及酸雨控制区。各地对SO2排放控制越来越严格，并且开始实行SO2排放收费制度。随着人们环境意识不断增强，减少污染源、净化大气、保护人类生存环境问题正在被亿万人们所关怀和注重，谋求解决这一污染办法，已成为当代科技研究重要课题之一。因而控制SO2排放量，既需要国家合理规划，更需要适合中华人民共和国国情 低费用、低耗本脱硫技术。
　　烟气脱硫技术是控制SO2和酸雨危害最有效手段之一，按工艺特点重要分为湿法烟气脱硫、干法烟气脱硫和半干法烟气脱硫。
　　湿法脱硫是采用液体吸取剂洗涤SO2烟气以脱除SO2。惯用办法为石灰/石灰石吸取法、钠碱法、铝法、催化氧化还原法等，湿法烟气脱硫技术以其脱硫效率高、适应范畴广、钙硫比低、技术成熟、副产物石膏可做商品出售等长处成为世界上占统治地位烟气脱硫办法。但由于湿法烟气脱硫技术具备投资大、动力消耗大、占地面积大、设备复杂、运营费用和技术规定高等缺陷，因此限制了它发展速度。
　　干法脱硫技术与湿法相比具备投资少、占地面积小、运营费用低、设备简朴、维修以便、烟气无需再热等长处，但存在着钙硫比高、脱硫效率低、副产物不能商品化等缺陷。
　　自20世纪80年代末，通过对干法脱硫技术中存在重要问题大量研究和不断改进，当前已获得突破性进展。有代表性喷雾干燥法、活性炭法、电子射线辐射法、填充电晕法、荷电干式吸取剂喷射脱硫技术、炉内喷钙尾部增湿法、烟气循环流化床技术、炉内喷钙循环流化床技术等一批新烟气脱硫技术已成功地开始了商业化运营，其脱硫副产物脱硫灰已成功地用在铺路和制水泥混合材料方面。这某些技术进步，迎来了干法、半干法烟气脱硫技术新迅速发展时期。
　　老式石灰石/石膏法脱硫与新干法、半干法烟气脱硫技术经济指标比较见表1。表1阐明在脱硫效率相似条件下，干法、半干法脱硫技术与湿法相比，在单位投资、运营费用和占地面积方面具备明显优势，将成为具备产业化前景烟气脱硫技术。
　3、电子射线辐射法烟气脱硫技术　　电子射线辐射法是日本荏原制作所于1970年着手研究，1972年又与日本原子能研究所合伙，确立该技术作为持续解决基本。1974年荏原制作所解决重油燃烧废气，进行了1000Nm3/h规模实验，探明了添加氨辐射效果,稳定了脱硫脱硝条件，成功地捕集了副产品和硝铵。80年代由美国政府和日本荏原制作所等单位分担出资在美国印第安纳州普列斯燃煤发电厂建立了一套最大解决高硫煤烟气量为24000Nm3/h地电子束装置，1987年7月完毕，获得了较好效果，脱硫率可达90％以上，脱硝率可达80％以上。现日本荏原制作所与中华人民共和国电力工业部共同实行“中华人民共和国EBA工程”已在成都电厂建成一套完整烟气解决能力为300000Nm3/h电子束脱硫装置，设计入口SO2浓度为1800ppm，在吸取剂化学计量比为0.8状况下脱硫率达80％，脱硝率达10％[6]。
　　该法工艺由烟气冷却、加氨、电子束照射、粉体捕集四道工序构成，其工艺流程图如图2所示。温度约为150℃左右烟气经预除尘后再经冷却塔喷水冷却道60～ 70℃左右，在反映室前端依照烟气中SO2及NOX浓度调节加入氨量，然后混合气体在反映器中经电子束照射，排气中SO2和NOX受电子束强烈作用，在很短时间内被氧化成硫酸和硝酸分子，被与周边氨反映生成微细粉粒（硫酸铵和硝酸铵混合物），粉粒经集尘装置收集后，干净气体排入大气[7]。
　　6、炉内喷钙尾部增湿烟气脱硫技术
　　炉内喷钙尾部增湿也作为一种常用干法脱硫工艺而被广泛应用。虽然喷钙尾部增湿脱硫基本工艺都是将CaCO3粉末喷入炉内，脱硫剂在高温下迅速分解产生CaO，同步与烟气中SO2反映生成CaSO3。由于单纯炉内喷钙脱硫效率往往不高（低于20％～50％），脱硫剂运用率也较低，因而炉内喷钙还需与尾部增湿配合以提高脱硫效率。该技术已在美国 、日本、加拿大和欧洲国家得到工业应用，是一种具备辽阔发展前景脱硫技术。当前，典型炉内喷钙尾部增湿脱硫技术有美国炉内喷钙多级燃烧器（LIMB）技术、芬兰炉内喷石灰石及氧化钙活化反映（LIFAC）技术、奥地利灰循环活化（ARA）技术等，下面简介一下LIFAC技术[11]。
　　LIFAC脱硫技术是由芬兰Tampella公司和IVO公司一方面开发成功并投入商业应用该技术是将石灰石于锅炉800℃～1150℃部位喷入，起到某些固硫作用，在尾部烟道恰当部位（普通在空气预热器与除尘器之间）装设增湿活化反映器，使炉内未反映CaO和水反映生成Ca(OH)2,进一步吸取SO2,提高脱硫率。
　　LIFAC技术是将循环流化床技术引入到烟气脱硫中来，是其开创性工作，当前该技术脱硫率可达90％以上，这已在德国和奥地利电厂商业运营中得到实现。
　　LIFAC技术具备占地小、系统简朴、投资和运营费用相对较、无废水排放等长处，脱硫率为60％～80％；但该技术需要改动锅炉，会对锅炉运营产生一定影响。国内南京下关电厂和绍兴钱清电厂从芬兰引进LIFAC脱硫技术和设备当前已投入运营。
　　7、炉内喷钙循环流化床反映器烟气脱硫技术
　　炉内喷钙循环流化床反映器脱硫技术是由德国Sim-mering Graz Pauker/Lurgi GmbH公司开发。该技术基本原理是：在锅炉炉膛恰当部位喷入石灰石，起到某些固硫作用，在尾部烟道电除尘器前装设循环流化床反映器，炉内未反映CaO随着飞灰输送到循环流化床反映器内，在循环硫化床反映器中大颗粒CaO被其中湍流破碎，为SO2反映提供更大表面积，从而提高了整个系统脱硫率[12]。
　　该技术将循环流化床技术引入到烟气脱硫中来，是其开创性工作，当前该技术脱硫率可达90％以上，这已在德国和奥地利电厂商业运营中得到证明。在此基本上，美国EEC(Enviromental  Elements Corporation)和德国Lurgi公司进一步合伙开发了一种新型烟气脱硫装置。在该工艺中粉状Ca(OH)2和水分别被喷入循环流化床反映器内，以此代替了炉内喷钙。在循环流化床反映器内，吸取剂被增湿活化，并且能充分循环运用，而大颗粒吸取剂被别的粒子碰撞破碎，为脱硫反映提供更大反映表面积。
　　本工艺流程脱硫效率可达95％以上，造价较低，运营费用相对不高，是一种较有前程脱硫工艺。
　　8、干式循环流化床烟气脱硫技术
　　干式循环流化床烟气脱硫技术是20世纪80年代后期发展起来一种新干法烟气脱硫技术，该技术具备投资少、占地小、构造简朴、易于操作，兼有高效除尘和烟气净化功能，运营费用低等长处。因而，国家电站燃烧工程技术研究中心和清华大学煤清洁燃烧技术国家重点实验室分别对该技术反映机理、反映过程数学模型等进行了理论和实验研究。其工艺流程如图3示，从煤粉燃烧装置产生实际烟气通过引风机进入反映器，再通过旋风除尘器，最后通过引风机从烟囱排出。脱硫剂为从回转窑生产高品质石灰粉，用螺旋给粉机按给定钙硫比持续加入。旋风除尘器除下一某些脱硫灰经循环灰斗和螺旋给灰机进入反映器中再循环。在文丘里管中有喷水雾化装置，通过调节水量来控制反映器内温度[13]。
摘  要  本文针对工业烟气脱硫技术研究现状及研究方向进行综合性分析。  
核心词  烟气  脱硫  技术  研究

1 前言
SO2是导致大气污染重要污染物之一，有效控制工业烟气中SO2是当前刻不容缓环保课题。
据国家环保记录，每年各种煤及各种资源冶炼产生二氧化硫（SO2）达2158.7万t，高居世界第一位，其中工业来源排放量1800万t，占总排放量83％。其中华人民共和国内当前一次能源消耗中，煤炭占76％，在此后若干年内尚有上升趋势。国内每年排入大气87％SO2来源于煤直接燃烧。随着国内工业化进程不断加快，SO2排放量也日渐增多。
2、烟气脱硫技术进展
当前，烟气脱硫技术依照不同划分办法可以分为各种办法；其中最惯用是依照操作过程物相不同，脱硫办法可分为湿法、干法和半干法[1]。
2.1 湿法烟气脱硫技术
长处：湿法烟气脱硫技术为气液反映，反映速度快，脱硫效率高，普通均高于90％，技术成熟，合用面广。湿法脱硫技术比较成熟，生产运营安全可靠，在众多脱硫技术中，始终占据主导地位，占脱硫总装机容量80％以上[2]。
缺陷：生成物是液体或淤渣，较难解决，设备腐蚀性严重，洗涤后烟气需再热，能耗高，占地面积大，投资和运营费用高。系统复杂、设备庞大、耗水量大、一次性投资高，普通合用于大型电厂。
分类：惯用湿法烟气脱硫技术有石灰石-石膏法、间接石灰石-石膏法、柠檬吸取法等。
A 石灰石／石灰-石膏法：
原理：是运用石灰石或石灰浆液吸取烟气中SO2，生成亚硫酸钙，经分离亚硫酸钙（CaO3S）可以抛弃，也可以氧化为硫酸钙（CaSO4），以石膏形式回收。是当前世界上技术最成熟、运营状况最稳定脱硫工艺，脱硫效率达到90％以上。
B 间接石灰石-石膏法：
常用间接石灰石-石膏法有：钠碱双碱法、碱性硫酸铝法和稀硫酸吸取法等。原理：钠碱、碱性氧化铝(Al2O3·nH2O)或稀硫酸（H2SO4）吸取SO2，生成吸取液与石灰石反映而得以再生，并生成石膏。该法操作简朴，二次污染少，无结垢和堵塞问题，脱硫效率高，但是生成石膏产品质量较差。
C 柠檬吸取法：
原理：柠檬酸(H3C6H5O7·H2O)溶液具备较好缓冲性能，当SO2气体通过柠檬酸盐液体时，烟气中SO2与水中H发生反映生成H2SO3络合物,SO2吸取率在99％以上。这种办法仅适于低浓度SO2烟气，而不适于高浓度SO2气体吸取，应用范畴比较窄[3]。
此外，尚有海水脱硫法、磷铵复肥法液相催化法等湿法烟气脱硫技术。
2.2  干法烟气脱硫技术
长处：干法烟气脱硫技术为气同反映，相对于湿法脱硫系统来说，设备简朴，占地面积小、投资和运营费用较低、操作以便、能耗低、生成物便于处置、无污水解决系统等。
缺陷：但反映速度慢，脱硫率低，先进可达60-80％。但当前此种办法脱硫效率较低，吸取剂运用率低，磨损、结垢现象比较严重，在设备维护方面难度较大，设备运营稳定性、可靠性不高，且寿命较短，限制了此种办法应用。
分类：惯用干法烟气脱硫技术有活性碳吸附法、电子束辐射法、荷电干式吸取剂喷射法、金属氧化物脱硫法等。
典型干法脱硫系统是将脱硫剂(如石灰石、白云石或消石灰)直接喷入炉内。以石灰石为例，在高温下煅烧时，脱硫剂煅烧后形成多孔氧化钙颗粒，它和烟气中SO2反映生成硫酸钙，达到脱硫目。
A 活性碳吸附法：
原理：SO2被活性碳吸附并被催化氧化为三氧化硫(SO3)，再与水反映生成H2SO4，饱和后活性碳可通过水洗或加热再生，同步生成稀H2SO4或高浓度SO2。可获得副产品H2SO4，液态SO2和单质硫，即可以有效地控制SO2排放，又可以回收硫资源。该技术经西安交通大学对活性炭进行了改进，开发出成本低、选取吸附性能强ZL30，ZIA0，进一步完善了活性炭工艺，使烟气中SO2吸附率达到95.8％，达到国家排放原则[4]。
B 电子束辐射法：
原理：用高能电子束照射烟气，生成大量活性物质，将烟气中SO2和氮氧化物氧化为SO3和二氧化氮(NO2)，进一步生成H2SO4和硝酸(NaNO3)，并被氨(NH3)或石灰石(CaCO3)吸取剂吸取
C 荷电干式吸取剂喷射脱硫法(CD．SI)：
原理：吸取剂以高速流过喷射单元产生高压静电电晕充电区，使吸取剂带有静电荷，当吸取剂被喷射到烟气流中，吸取剂因带同种电荷而互相排斥，表面充分暴露，使脱硫效率大幅度提高。此办法为干法解决，无设备污染及结垢现象，不产生废水废渣，副产品还可以作为肥料使用，无二次污染物产生，脱硫率不不大于90％[7]，并且设备简朴，适应性比较广泛。但是此办法脱硫靠电子束加速器产生高能电子；对于普通大型公司来说，需大功率电子枪，对人体有害，故还需要防辐射屏蔽，因此运营和维护规定高。四川成都热电厂建成一套电子脱硫装置，烟气中SO2脱硫达到国家排放原则。
D 金属氧化物脱硫法：
原理：依照SO2是一种比较活泼气体特性，氧化锰(MnO)、氧化锌(ZnO)、氧化铁(Fe3O4) 、氧化铜(CuO)等氧化物对SO2具备较强吸附性，在常温或低温下，金属氧化物对SO2起吸附作用，高温状况下，金属氧化物与SO2发生化学反映，生成金属盐。然后对吸附物和金属盐通过热分解法、洗涤法等使氧化物再生。这是一种干法脱硫办法，虽然没有污水、废酸，不导致污染，但是此办法也没有得到推广，重要是由于脱硫效率比较低，设备庞大，投资比较大，操作规定较高，成本高。该技术核心是开发新吸附剂。
以上几种SO2烟气治理技术当前应用比较广泛，虽然脱硫率比较高，但是工艺复杂，运营费用高，防污不彻底，导致二次污染等局限性，与国内实现经济和环境和谐发展大方针不相适应，故有必要对新脱硫技术进行摸索和研究。
2.3  半干法烟气脱硫技术
半干法脱硫涉及喷雾干燥法脱硫、半干半湿法脱硫、粉末一颗粒喷动床脱硫、烟道喷射脱硫等。
A 喷雾干燥法[5]：
喷雾干燥脱硫办法是运用机械或气流力量将吸取剂分散成极细小雾状液滴，雾状液滴与烟气形成比较大接触表面积，在气液两相之间发生一种热量互换、质量传递和化学反映脱硫办法。普通用吸取剂是碱液、石灰乳、石灰石浆液等，当前绝大多数装置都使用石灰乳作为吸取剂。普通状况下，此种办法脱硫率65％～85％。其长处：脱硫是在气、液、固三相状态下进行，工艺设备简朴，生成物为干态CaSO 、CaSO ，易解决，没有严重设备腐蚀和堵塞状况，耗水也比较少。缺陷：自动化规定比较高，吸取剂用量难以控制，吸取效率不是很高。因此，选取开发合理吸取剂是解决此办法面临新难题。
B 半干半湿法：
半干半湿法是介于湿法和干法之间一种脱硫办法，其脱硫效率和脱硫剂运用率等参数也介于两者之间，该办法重要合用于中小锅炉烟气治理。这种技术特点是：投资少、运营费用低，脱硫率虽低于湿法脱硫技术但仍可达到70％tn，并且腐蚀性小、占地面积少，工艺可靠。工业中惯用半干半湿法脱硫系统与湿法脱硫系统相比，省去了制浆系统，将湿法脱硫系统中喷入Ca(OH)：水溶液改为喷入CaO或Ca(OH)：粉末和水雾。与干法脱硫系统相比，克服了炉内喷钙法SO2和CaO反映效率低、反映时间长缺陷，提高了脱硫剂运用率，且工艺简朴，有较好发展前景。
C 粉末一颗粒喷动床半千法烟气脱硫法：
技术原理：含SO2烟气通过预热器进入粉粒喷动床，脱硫剂制成粉末状预先与水混合，以浆料形式从喷动床顶部持续喷人床内，与喷动粒子充分混合，借助于和热烟气接触，脱硫与干燥同步进行。脱硫反映后产物以干态粉末形式从分离器中吹出。这种脱硫技术应用石灰石或消石灰做脱硫剂。具备很高脱硫率及脱硫剂运用率，并且对环境影响很小。但进气温度、床内相对湿度、反映温度之间有严格规定，在浆料含湿量和反映温度控制不当时，会有脱硫剂粘壁现象发生。
D 烟道喷射半干法烟气脱硫：
该办法运用锅炉与除尘器之间烟道作为反映器进行脱硫，不需要此外加吸取容器，使工艺投资大大减少，操作简朴，需场地较小，适合于在国内开发应用。半干法烟道喷射烟气脱硫即往烟道中喷人吸取剂浆液，浆滴边蒸发边反映，反映产物以干态粉末出烟道。
3 新兴烟气脱硫办法以及当前研究热点
近来几年，科技突飞猛进，环境问题已提高到法律高度。国内科技工作者研制出了某些新脱硫技术，但大多还处在实验阶段，有待于进一步工业应用验证。
3．1 硫化碱脱硫法
由Outokumpu公司开发研制硫化碱脱硫法重要运用工业级硫化纳作为原料来吸取SO2工业烟气，产品以生成硫磺为目。反映过程相称复杂，有Na2SO4、Na2SO3、Na2S203、S、Na2Sx等物质生成，由生成物可以看出过程耗能较高，并且副产品价值低，华南理工大学石林通过研究表白过程中各种硫化合物含量随反映条件变化而变化，将溶液pH值控制在5.5—6.5之间，加入少量起氧化作用添加剂TFS，则产品重要生成Na2S203，过滤、蒸发可得到附加值高5H 0·Na2S203，，并且脱硫率高达97％，反映过程为：SO2+Na2S=Na2S203+S。此种脱硫新技术已通过中试，正在推广应用。
3．2 膜吸取法
以有机高分子膜为代表膜分离技术是近几年研究出一种气体分离新技术，已得到广泛应用，特别在水净化和解决方面。中科院大连物化所金美等研究员创造性地运用膜来吸取脱出SO2气体，效果比较明显，脱硫率达90％。过程是：她们运用聚丙烯中空纤维膜吸取器，以NaOH溶液为吸取液，脱除SO2气体，其特点是运用多孔膜将气体SO2气体和NaOH吸取液分开，SO2气体通过多孔膜中孔道到达气液相界面处，SO2与NaOH迅速反映，达到脱硫目。此法是膜分离技术与吸取技术相结合一种新技术，能耗低，操作简朴，投资少。
3．3 微生物脱硫技术
依照微生物参加硫循环各个过程，并获得能量这一特点，运用微生物进行烟气脱硫，其机理为：在有氧条件下，通过脱硫细菌间接氧化作用，将烟气中SO2氧化成硫酸，细菌从中获取能量。
生物法脱硫与老式化学和物理脱硫相比，基本没有高温、高压、催化剂等外在条件，均为常温常压下操作，并且工艺流程简朴，无二次污染。国外曾以地热发电站每天脱除5t量H：S为基本；计算微生物脱硫总费用是常规湿法50％[6]。无论对于有机硫还是无机硫，一经燃烧均可生成被微生物间接运用无机硫SO2，因而，发展微生物烟气脱硫技术，很具备潜力。四川大学王安等人在实验室条件下，选用氧化亚铁杆菌进行脱硫研究，在较低液气比下，脱硫率达98％。
4、烟气脱硫技术发展趋势
当前已有各种技术均有自己优势和缺陷，详细应用时要详细分析，从投资、运营、环保等各方面综合考虑来选取一种适合脱硫技术。随着科技发展，某一项新技术韵产生都会涉及到诸多不同窗科，因而，留意其她学科最新进展与研究成果，并把它们应用到烟气脱硫技术中是开发新型烟气脱硫技术重要途径，例如微生物脱硫、电子束法脱硫等脱硫新技术，由于她们各自独特特点都将会有很大发展空间。随着人们对环境治理日益注重和工业烟气排放量不断增长，投资和运营费用少、脱硫效率高、脱硫剂运用率高、污染少、无二次污染脱硫技术必将成为此后烟气脱硫技术发展重要趋势。
各种各样烟气脱硫技术在脱除SO2过程中获得了一定经济、社会和环保效益，但是还存在某些局限性，随着生物技术及高新技术不断发展，电子束脱硫技术和生物脱硫等一系列高新、合用性强脱硫技术将会代替老式脱硫办法。

参照文献：
[1] 陈兵，张学学．烟气脱硫技术研究与进展[J]．工业锅炉，，74（4）：6-10．
[2] 林永明，韦志高．湿法石灰石／石灰一石膏脱硫技术应用综述[J]．广西电力工程，．4：92-98．
[3] 郭小宏，等．运用活性炭治理华光实业社会福利冶炼厂可行研究报告[R]．，6．
[4] 石林，等．硫化碱溶液脱除工业烟气中二氧化硫[J]，中山大学学报论丛，1997，5．
[5] 孙胜奇，陈荣永等．国内二氧化硫烟气脱硫技术现状及进展[J]．，29（1）：44-47
干法烟气脱硫是反映在无液相介入完全干燥状态下进行，反映产物也为干粉状，不存在腐蚀、结露等问题。干法重要有炉内喷钙烟气脱硫、炉内喷钙尾部烟气增湿活化脱硫、活性炭吸附—再生烟气脱硫等技术。
(1) 炉内喷钙烟气脱硫技术
炉内喷钙烟气脱硫是把钙基吸取剂如石灰石、白云石等喷到炉膛燃烧室上部温度低于1200℃区域，随后石灰石瞬时煅烧生成CaO，新生CaO与SO2进行硫酸盐化反映生成CaSO4，并随飞灰在除尘器中收集。该反映过程是非常复杂，重要由石灰石煅烧、CaO/SO2硫酸盐化反映和CaCO3/SO2直接硫酸化反映等构成。曾经以为是简朴反映CaO/SO2硫酸盐化反映，当前被以为是复杂高温、瞬时多相反映。吸取剂类型、新生CaO微孔构造、温度、时间等诸多参数影响着硫酸盐化反映过程。因而，炉内喷钙烟气脱硫仍是一种值得研究课题。炉内喷钙烟气脱硫技术特点是投资省、占地面积小、易于在老锅炉上改造，局限性之处是脱硫效率低，钙运用率低。为此，可以通过加装某些设备提高炉内喷钙SO2脱除率。最简朴办法是在除尘器之前向烟道内喷水，这能使脱硫率提高10%。反映产物再循环也是提高脱硫率和石灰石运用率有效办法。被除尘设备（ESP或布袋除尘器）收集下来反映产物通过某些调节后，喷入炉膛或管道并循环多次，使脱硫率达到70%以上。
(2) 炉内喷钙尾部烟气增湿活化脱硫技术
炉内喷钙在除尘装置如ESP之前喷水增湿，使未反映CaO活化，提高烟气中SO2脱除效率。芬兰IVO公司把烟气增湿这一概念进行了扩展，开发出炉内喷钙尾部烟气增湿活化脱硫工艺（LIFAC）。该工艺除了保存炉内喷射石灰石粉脱硫系统，在炉后烟道上增设了一种独立活化反映器，将炉内未反映完CaO通过雾化水进行活化后再次脱除烟气中SO2。LIFAC工艺可以分步实行，以满足顾客在不同阶段对脱硫效率规定。可分三步实行：石灰石炉内喷射→烟气增湿及干灰再循环→加湿灰浆再循环。第一步通过石灰石粉喷入炉膛可得到25%~35%脱硫率，该步投资需要量很小，普通为整个脱硫系统费用10%。在第二步中活化塔是核心，烟气要进行增湿和脱硫灰再循环，可使脱硫效率达到75%，该步投资大概是脱硫系统总费用85%。增长第三步灰浆再循环后脱硫效率可增至85%，而投资费用仅为总费用5%。分步实行可以在原有锅炉上进行。这样非常独特长处使得顾客在筹划自己投资和满足排放原则方面有更大灵活性。
该工艺1985年在芬兰建成了第1套工业化装置后短短几年，就在各种国家应用。南京下关电厂引进芬兰IVO公司全套LIFAC技术，配套125MW机组，燃煤含硫0.92%时，脱硫率为75%左右，该脱硫工程已于1998年投入运营。
(3) 活性炭吸附－再生烟气脱硫技术
活性炭吸附－再生烟气脱硫技术最早出当前19世纪70年代后期已有数种工艺在日本、德国、美国等得到工业应用，其代表办法有日立法、住友法、鲁奇法、BF法及Reidluft法等。当前已由火电厂扩展到石油化工、硫酸及肥料工业等领域。
活性炭脱硫重要特点：过程比较简朴，再生过程中副产物很少；吸附容量有限，须在低气速（0.3～1.2m/s）下运营，因而吸附器体积较大；活性炭易被废气中O2氧化而导致损耗；长期使用后，活性炭会产生磨损，并因微孔堵塞丧失活性。
普通以为当烟气中没有氧和水蒸气存在时，用活性炭吸附SO2仅为物理吸附，吸附量较小，而当烟气中有氧和水蒸气存在时，在物理吸附过程中，还会发生化学吸附。这是由于活性炭表面具备催化作用，使吸附SO2被烟气中O2氧化为SO3，SO3再与水蒸气反映生成硫酸，使其吸附量大为增长，该过程可表达为：SO2→SO2*(物理吸附)，O2→O2*(物理吸附)，H2O→H2O*(物理吸附)，2SO2*+ O2*→2SO3*(化学吸附)，SO3*+ H2O*→H2SO4*(化学吸附)，H2SO4*+ nH2O*→H2SO4•H2O* (化学吸附)。
活性炭吸附SO2后，在其表面形成硫酸存在于活性炭微孔中，减少其吸附能力，因而需把存在于微孔中硫酸取出，使活性炭再生。再生办法涉及洗涤再生和加热再生两种。两种办法中，以洗涤再生较为简朴、经济。洗涤再生法是通过洗涤活性炭床层使炭孔内酸液不断排出炭层，从而恢复炭催化活性。由于脱硫过程在炭内形成稀硫酸几乎所有以离子形态形式存在，而活性炭有吸附选取性能，对这些离子化物质吸着力非常薄弱，可以通过洗涤导致浓度差扩散使炭得到再生，该再生法常惯用于固定床吸附流程中。对于固定床，其流程为烟气经除尘后，送入吸附塔。吸附塔可以并联或串联运营。并联时脱硫效率为80%左右，串联可达到90%。各塔吸附SO2达饱和后，轮流进行水洗，用水量为活性炭重量4倍，水洗时间为10h，可得到浓度为10%～20%硫酸，稀硫酸可用浸没燃烧装置浓缩至70%。
活性炭加热再生常采用移动床吸附脱硫流程。该流程为烟气送入吸附塔与活性炭错流接触，SO2被活性炭吸附而脱除，净化烟气经烟囱排入大气。吸附了SO2活性炭被送入脱附塔，先在换热器内预热至300℃，再与300℃过热水蒸气接触，活性炭上硫酸被还原成SO2放出。脱硫后活性炭与冷空气进行热互换而被冷却至150℃后，送至空气解决槽，与预热过空气接触，进一步脱除SO2，然后送入吸附塔循环使用。从脱附塔产生SO2、CO2和水蒸气通过换热器除去水汽后，送入硫酸厂，此工艺脱硫率可达90%以上。
吸附法惯用吸附剂除活性炭外，尚有用活性焦、分子筛、硅胶等吸附介质。活性焦比活性炭经济性要好，体现出较大应用潜力。活性炭或活性焦吸附法烟气脱硫能否得到应用核心是解决副产物稀硫酸应用市场及提高它们吸附性能。
随着循环经济理念不断地扩展，国内外对活性炭或活性焦吸附－再生烟气脱硫技术体现出浓厚兴趣，该技术特别适合于缺水、脱硫石膏无法综合运用区域。因而，国内已有多家单位正在开展该技术工业实验，有望此后能在大型机组上应用。