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第一章 车床工作基础知识

第一节 车床基础知识
一、车床
1、车床述语：车床是利用工件旋转运动和刀具直线运动来加工工件。
2、车床基础工作内容：
车外圆、车端面、切断、车槽、钻中心孔、钻孔、车孔、铰孔、车多种螺纹、车圆锥、车成形面、滚花、和盘绕弹簧等。假如在车床上装夹其它附件和夹具，还能够进行镗削、磨削、研磨、抛光和加工多种复杂零件外圆、内孔等。所以，在机械制造工业中，车床是应用得很广泛金属切削机床之一。
二、卧式车床关键部分名称和用途

1、车头部分
① 主轴箱 ：用来带动车床主轴及卡盘转动。
②卡盘：用来夹持工件，并带动工件一起转动。
2、交换齿轮箱部分：用来把主轴转动传给进给箱。
3、进给部分
①进给箱 ：利用它内部齿轮机构，能够把主轴旋转运动传给丝杠和光杠。
②长丝杠
：用来车削螺纹。
③光杠：用来把进给箱运动传给溜板箱，使车刀按要求速度作直线进给运动。
4、溜板部分
①溜板箱 ：把长丝杠或光杠转动传给溜板，变换箱外手柄位置，经溜板使用车刀作纵向和横向进给。
②溜板：溜板包含床鞍、中滑板和小滑板。
③刀架：溜板上部有刀架，可用来装夹刀具。
5、尾座 ：尾座是由尾座体、尾座、套筒等组成。
6、床身 ：床身用来支持和安装车床各个部件，如主轴箱、进给箱、溜板箱、溜板和尾座。
7、附件
①中心架 ：车削较长工件时用来支持工件。
②切削液管：用来浇注切削液。
二、车床传动
1、主轴经过卡盘带动工件作旋转运动。
2、主轴旋转传动，带动刀架上刀具沿床导轨作直线进给运动。

第二节 车床润滑和一级保养
一、车床润滑包含：
（1）浇油润滑 （2）溅油润滑 （3）油绳润滑 （4）弹子油杯润滑
（5）黄油杯润滑（6）油泵循环润滑
二、卧室车床一级保养
车床保养工作做好坏，直接影响到零件加工质量好坏和生产效率高低。车工除了能熟练地操纵车床以外，为了确保车床精度和延长它使用寿命，必需学会对车床进行合理保养。关键是注意清洁、润滑、和保养。

第三节 文明生产和安全技术
一、文明生产
1、开车前，应检验车床各部分机构是否完好，有没有防护设备；
2、工作中主轴需要变速时，必需先停车；
3、为了保持丝杠精度，除车螺纹外，不得使用丝杠进行自动进给；
4、不许可在卡盘上、床身导轨上敲击或校直工件；
5、装夹较重工件时，应该用木板保护床面，下班时如工件不卸下，应用千斤顶支承；
6、车刀磨损后，要立即刃磨；
7、车削铸铁、气割下料工作，导轨上润滑油要擦去，工件上型砂杂质应去除，以免磨坏床面导轨；
8、使用切削液时，要在车床导轨上涂上润滑油；
9、下班前，应清除车床上及车床周围切屑及切削液，擦净后按要求在加油部位上加上润滑油；
10、下班后将床鞍摇至床尾一端，各传动手柄放到空档位置，关闭电源。
二、安全技术
操作时必需提升实施纪律自觉性，遵守规则制度，并严格遵守下列安全技术；
1） 工作时应穿工作服，戴袖套，并应常常保持清洁整齐；
2）工作时，头不应跟工件靠得太近，以预防切屑溅入眼中；
3）工作时，必需集中精力，不许可私自离开机床或做和车床工作无关事情。手和身体不能靠近正在旋转工件或车床部件转动部位；
4）工件和车刀必需装夹牢靠，不然会飞出伤人；
5）不准用手去刹住转动着卡盘；
6）车床开动时，不能测量工件，也不要用手去摸工件表面；
7）应该用专门钩子清理切屑，绝对不许可用手直接清除；
8）工件装夹后，卡盘扳手必需随手取下；
9）在车床上工作时不准戴手套。
第四节 车 刀
一、常见车刀种类和用途
因为车削加工内容不一样，必需采取多种不一样种类车刀
1、90°车刀用来车削工件外圆、台阶、和端面；
2、45°车刀用来车削工件外圆、端面和倒角；
3、 切断刀用来切削工件或工件上切出沟槽；
4、车孔刀用来车削工件内孔；
5、成形刀用来车削工件台阶处圆角或车削成形面工件；
6、车螺纹刀用来车削螺纹；
7、硬质合金可转位车刀。

二、车削基础概念
1、工作运动能够分为主运动和进给运动。
①主运动：形成机床切削速度或消耗关键动力工作运动。
②进给运动：使工件多出材料不停被去除工作运动。
2、削时工件上三个表面：
车刀在切削工件时，使工件形成三个表面，即已加工表面、过渡表面和待加工表面。
(1) 已加工表面：工件上经刀具切削后产生表面；
(2) 待加工表面：工件上有待切除表面；
(3) 过渡表面：工件上由切削刃形成那部分表面，它在下一切削行程，刀具或工件下转里被切除，或由下一切削刃切除。

三、车刀几何形状
1、车刀关键组成部分：
车刀是由刀头和刀柄两部分组成。刀头部分担负切削工作，所以又称为切削部分。刀柄用于把车刀装夹到刀架上。
车刀刀头由以下几部分组成（图）

（1）前刀面：刀具切屑流过表面。
（2）主后刀面：同工件上加工表面相互作用和相对着刀面。
（3）副后刀面：同工件上已加工表面相互作用和相对着刀面。
（4）主切削刃 ：前刀面和主后刀面相交部位。
（5）副切削刃 ：前刀面和副后刀面相交部位。
（6）刀尖 ：主切削刃和副切削刃连接部位。
（7）修光刃：副切削刃近刀尖处一小段平直切削刃。
2、车刀关键角度和作用：
（1）前角；
（2）后角；
（3）副后角；
（4）主偏角；
（5）副偏角。
（6）刃倾角
3、车刀关键角度初步选择
（1）前角:前角大小和工件材料、加工性质和刀具材料等相关，但影响最大是工件材料。选择前角关键依据以下多个标准：
1）工件材料较软，可选择较大前角；工件材料较硬，可选择较小前角；
2）粗加工时应取较小前角；
3）车刀材料韧性较差，前角应取较小前角。
（2）后角：后角太大，会降低车刀强度；后角太小，会增加车刀后刀面和工件表面摩擦。选择后角，关键依据以下多个标准：
1）粗加工时，应取较小后角；精加工时，应取较大后角
2）工件材料较硬，后角宜取最小值；工件材料较软，后角取大值。
副后角通常磨成和后角相等
（3）主偏角:通常使用车刀主偏角有45°、60°、75°和90°等多个。
主偏角还受到工件形状限制。如加工台阶轴之类工件，车刀必需取90度或大于90°主偏角；加工中间切入工件，通常采取45°—60°主偏角。
（4）副偏角：减小副偏角，能够减小工件表面粗糙度值，相反，副偏角太大时，刀尖角就减小，影响刀头强度。
副偏角通常采取6°——8°，但当加工中间切入工件时，副偏角应取得较大。
（5）刃倾角，通常车削时，选择零度刃倾角；断续切削和强力切削时，为了增加刀头强度，刃倾角应取负值；精车时，为了降低工件表面粗糙值，刃倾角应取正值。
四、常见车刀材料
现在常见车刀材料有高速钢和硬质合金两大类：高速钢和硬质合金。
1、高速钢和成份：高速钢是一个含高成份钨和铬、钒合金钢。
其优点、缺点：高速钢刀具制造简单，刃磨方便，轻易磨得锋利，而且韧性很好，能承受较大冲击力，所以常见于加工部分冲击性较大、形状不规则工件。高速钢耐热性较差，所以不能用于高速切削。
2、硬质合金成份：硬质合金是用钨和钛碳化物粉末加工钴作为粘洁剂，高压压制后再高温烧结而成。
其优点、缺点：硬质合金能耐高温，即时在1000°左右仍能保持良好切削性能，耐磨性也好，常温下硬度很高，而且含有一定使用强度。缺点是韧性较差、性脆怕冲击。但这一缺点，可经过刃磨合理刀具角度来填补。所以硬质合金是现在最广泛应用一个车刀材料。
3、硬质合金按其成份不一样，关键有钨钴合金和钨钛合金两大类。
五、车刀刃磨
车刀刃磨分类：通常有机械刃磨和手工刃磨两种。
1、 砂轮选择
2、 刃磨通常步骤
第五节 切削用量基础概念
切削用量是衡量切削运动大小参数。它包含背吃刀量、进给量和切削速度。合理选择切削用量能有效地提升生产效率。
一、背吃到量
在经过切削刃基点并垂直于工作平面方向上测量吃刀量，也就是每次进给车刀切入工件深度。它计算公式为：

式中dw——工件待加工表面直径
Dm——工件已加工表面直径

例：已知毛坯直径为80mm，要一次进给车到72mm，求背吃刀量。
解：
二、进给量
刀具在进给运动方向上相对工件位移量即工件每转一转，车刀沿进给方向移动距离，它是表示进给运动大小参数。进给量又分纵进给量和横进给量：沿车床床身导轨方向进给量是纵进给量；垂直于车床床身导轨方向进给量是横进给量。
三、切削速度
切削刃选定点相对于工件主运动瞬时速度。它能够了解为车刀在一分钟内车削工件表面展开直线理论长度。它是表示主运动速度大小参数
它计算公式为：

式中： dw——工件待加工表面直径
n——车床主轴每分钟转数
例如YT15硬质合金车刀，车削直径dw=80mm工件，车床主轴转速n=480r/min
求切削速度。
解：

在实际生产中，通常是已知工件直径，并依据工件和刀具材料原因选定了切削速度。要求出车床主轴转速，这时可把上面公式变换为：

或 ：
例：如用YG8硬质合金车刀，车削直径dw=400mm铸铁带轮，选定切削速度vc=80m/min，求车床主轴转速。
解：
计算出来主轴转速，如和车床转速铭牌上所列转速有出入，应选择铭牌上和计算值相近似转速。
第六节 切削力基础概念
一、 切削力概念：是在车削工件过程中产生。切削力大小相等，方向相反地作用在车刀和工件上。
二、 切削力大小：跟工件材料、车刀角度和切削用量等原因相关。
工件材料强度和硬质度越高，车削时切削力就越大。增大车刀角度，车削时切削力就降低。背吃刀量和进给量增大时，车削时切削力就大。

第七节 车削时冷却和润滑
一、切削液作用
1、冷却作用 2、润滑作用
二、切削液分类
1、乳化液类 2、油类
三、切削液选择和使用注意事项
切削液有很多个类和用途。我们应依据工件材料、加工方法、刀具材料等原因有针对性地选择。
为了使切削液发挥应用作用，在使用时必需注意以下几点：
1）油状乳化液必需用水稀释；
2）切削液必需浇在切屑形成区和刀头上；
3）注意切削液流量；
4）车削脆性材料时，不需要加切削液，因为它们切屑呈颗粒状，轻易跟切削液混在一起而阻塞溜冰及其它部分运动。另外，铸铁中石墨也能起一定润滑作用。

复习题：课文P19～20，1～12题

第二章 车外圆
第一节 外圆车刀
一、外圆车刀种类：
外圆车削通常能够分为粗车和精车两个阶段。
1、粗车外圆：就是把毛坯上多出部分立即地车去，这时不要求工件达成图样要求尺寸精度和表面粗糙度。
2、精车外圆：是把工件上经过粗车后留有少许余量车去，使工达成图样或工艺上要求尺寸精度和表面粗糙度。
3、外圆车刀分为：外圆粗车刀和外圆精车刀。
二、车刀装夹
装夹车刀时，必需注意以下几点：
1）车刀装夹在刀架上，不宜伸出太长。
2）车刀刀尖通常应装夹得和工件轴线一样高。
3）装夹车刀时，刀柄中心线应跟进给方向垂直
4）车刀最少要用两个螺钉紧压在刀架上，并逐一轮番旋紧。

第二节 工件装夹
车外圆时能够采取以下多个装夹方法：
一、在四爪单动卡盘上装夹工件；
1、四爪单动卡盘结构。
2、四爪单动卡盘优缺点和应用。
二、在三爪自定心卡盘上装夹工件；
1、三爪自定心卡盘结构
2、三爪自定心卡盘优缺点和应用
三、在两顶尖装夹工件；
1、中心孔形状和用途
2、钻中心孔方法
3、中心钻折断原因和预防方法
4、中心孔质量分析
5、顶尖
6、拨盘和鸡心夹头
7、在两顶尖间装夹工件时应注意事项
四、一顶一夹装夹工件。
第三节 外圆车削
选择切削用量就是依据切削条件和加工要求，确定合理背吃到量、进给量和切削速度。这对确保产品质量、充足发挥车刀、机床潜力和提升生产效率全部有很大影响。
一、切削用量选择
1、 背吃刀量选择
2、 进给量选择
3、切削速度选择
二、刻度盘原理和应用
三、产生废品原因和预防方法
四、车外圆时安全
1）工件、刀具必需装夹牢靠；
2）工件装夹好，必需注意把卡盘扳手取下以后才能开车；
3）车削时如产生带状切屑，不能用手去折断，必需停车，用铁钩把切屑拉断；
4）车削脆性材料时会产生飞溅切屑，这时必需带防护眼镜或采取其它防护方法。

第三章 车端面和台阶

第一节 车端面和台阶用车刀
车削端面和台阶，通常使用偏刀和45°
一、偏刀及其使用
1、偏刀角度：通常把主偏角等于90°车刀称为偏刀。
偏刀类型：
① 、偏刀有右偏刀和左偏刀两种。通常把右偏刀称为正偏刀，而把左偏刀称为反偏刀。
车右面台阶车刀叫右偏刀，也就是从尾座向车头方向车削车刀。
②、车左面台阶车刀叫左偏刀，也就是从车头向尾座方向车削车刀。
2、偏刀使用：
① 右偏刀用来车削工件外圆、端面和台阶

②左偏刀通常见来车削左向台阶，也适适用于车削直径较大和长度较短工件端面和外圆。

二 、45°车刀及其使用
45°车刀角度，45°车刀也分为左右两种。
三、 车刀装夹
1、车端面，车刀刀尖应严格地对准工件中心，不然会使工件端面中心会有凸头。当使用硬质合金车刀时，如不注意到这一点，车到工件中心时会使刀尖崩掉。
2、装刀时还必需使用车刀主切削刃跟工件表面成90°或大于90°，不然车出来台阶会跟工件轴线不垂直。

第二节 端面车削
一、工件装夹
车端面时，工件装夹在卡盘上，必需找正它平面和外圆。
二、车端面方法
1、用偏刀车端面，右偏刀适适用于车削通常台阶轴和直径较小端面。
用左偏刀车削端面，左偏刀车削端面时，是用主切削刃进行切削，所以切削顺利，车削表面粗糙度值较小，适适用于车削长度较短台阶外圆和平面。
2、用45°车刀车削端面

第三节 台阶车削
一、台阶车削
台阶车削实际上是车外圆和车端面综合。其车削方法和外圆没什么显著区分。台阶依据相邻两圆柱直径差值大小，可分为低台阶和高台阶两种。
二、车台阶时控制尺寸法
1、刻线痕方法；
2、用挡铁定位车台阶方法；
3、利用床鞍刻度盘控制台阶尺寸方法。

第四节 端面和台阶测量
台阶长度能够用钢尺、内卡钳和深度游标尺来测量

第四章 切断和切槽

一、切断定义：在车削加工中，当零件毛坯是整根棒料而且很长时，需要把它先切成一段，然后进行车肖；或是在车肖削完后把工件从原材料上切下来，这么加工方法叫切断。
二、外沟槽：是在工件外圆或端面上切有多种形式槽。
第一节 切断刀
一、 切断刀几何形状
二、 切断刀刃磨
.三、切断刀装夹
第二节 切断和车沟槽
一、切断和车沟槽时切削用量
二、切断和车沟槽方法
三、端面沟槽车削方法
四、切断刀折断原因及预防方法
五、控制切削流向和预防切断时振动方法
六、产生废品原因立即预防方法

第五章 车床上加工圆柱孔
车床上加工圆柱孔
圆柱孔加工比轴类工件加工要困难,因为:
1) 加工孔在内部进行,观察困难；
2) 刀杆受孔径限制,刚性差；
3) 排屑和冷却比较困难；
4)当工件壁厚较薄时，加工时轻易变形
5）圆柱孔测量比外圆困难。
第一节 钻 孔
用钻头在实体材料上加工孔方法叫钻孔.
一、麻花钻几何形状.
1.麻花钻组成：

①.柄部---传输扭距和定心；
②.颈部---标注；
③工作部分---切削和导向。
２.工作部分几何形状

①螺旋槽
②前刀面
③主后刀面
④顶角(118°
⑤) 前角
⑥后角
⑦横刀
⑧横刃斜角
⑨棱边和倒锥
二、麻花钻刃磨和修磨
1、麻花钻刃磨后，必需达成下列两个要求
1）.主切削刀对称,长度相等.

2）.横刃斜角为55°
2、麻花钻刃磨时应注意事项.
3、标准麻花钻优缺点
4、麻花钻修磨
三、麻花钻装夹和接长钻
四、钻孔时注意事项
五、钻孔时切削用量和切削液
第二节 扩孔和锪孔
什么叫扩孔：用扩孔工具扩大工件孔径加工方法叫扩孔。
一、用麻花钻扩孔
二、用扩孔钻扩孔
三、锥形锪钻
第三节 车 孔
一、车孔刀
依据一同加工情况，车孔刀可分为通孔和不通孔车刀两种：
1、通孔车刀:

2、盲孔车刀:

二、车孔关键技术
1、尽可能增加刀柄截积；
2、刀柄伸出长度尽可能缩短；
3、处理排屑问题，控制切屑流向。
三、经典车孔刀
1、前排屑车孔刀
2、高速钢精车孔刀
四、车孔刀装夹
1、车孔车刀安装时，刀尖应对准工件中心或略高部分，这么能够避免车孔刀受到切削压力下弯产生；扎刀现象，而把孔车大。
2、镗刀刀杆应于工件轴心平行，不然镗到一定深度后，刀杆后半部分会和工件孔壁相碰；
 3.、为了增加镗刀刚性，预防振动，刀杆伸出长度尽可能短部分，通常比工件空深长5～10mm；
4、为了确保镗孔安全，通常在镗孔前把镗刀在孔内试走一遍，这么才能确保镗孔顺利进行；
5、加工台阶孔时，主刀刃应和端面成30°～50°夹角，在镗削内端面时，要求横向有足够退刀余地。
第四节至第七节（略）
第八节 铰 孔
铰孔是精加工孔方法之一，在工厂中被广泛应用
一、铰刀
1、铰刀几何形状
铰刀由柄部、颈部和工作部分组成。
2、铰刀种类
二、按用途可分机用铰刀和手用铰刀
按材料可分高速钢和硬质合金两种
铰孔方法
1、余量确实定：高速钢铰刀为0.08-0.12；硬质合金为0.15-0.20
2、铰刀尺寸选择
3、铰孔时切削用量
4、铰孔时切削液
5、铰孔时注意事项
1）、铰刀选择和保管；
2）、调整尾座轴线和使用浮动套筒；
3）、选择合理铰削用量；
4）、合理选择切削液（干切削和非水溶性孔大；水溶性孔小）；
5）、铰孔前对孔要求。
三、铰孔时产生废品原因及预防方法
第九节 孔和内沟槽测量
一、 尺寸精度检验
1、 孔径尺寸检验：孔径精度要求较低时，可采取钢直尺、内卡钳或游标卡尺测量。
要求较高时，可用以下多个方法测量；
（1） 用塞规
（2） 用内径千分尺
（3） 用内测千分尺
2、 内沟槽直径和宽度测量
二、 几何形状精度检验
三、 相互位置精度检验
1、 径向圆跳动检验方法
2、 端面圆跳动检验方法
3、 端面对轴线垂直度检验方法
四、内径表安装校正和使用
1、安装和校正：
在内径测量杆上安装表头时，百分表测量头和测量杆接触量通常为0.5 mm左右；安装测量
杆上固定测量头时，其伸出长度能够调整，通常比测量孔径大0.2mm左右能够用卡尺测量）；安装完成后用百分尺来校正零位。
2、使用和测量方法：
（1） 内径百分表和百分尺一样是比较精密量具，所以测量时 先用卡尺控制孔径尺寸，留余量
0.3---0.5毫米时再使用内径百分表；不然余量太大易损坏内径表。
（2）测量中，要注意百分表读法，长指针逆时针过零为孔小，逆时针不过零为孔大。
（3）测量中，内径表上下摆动取最小值为实际。
注意事项：
1、用内径表测量前，应先检验内径表指针是否复零，再检验测量头有没有松动、指针转动是否灵活。
2、用内径表测量前，应先用卡尺测量，当余量为0.3～0.5mm左右时才能用内径表测量,不然易损坏内径表。

第六章 车圆锥

第一节、圆锥表面形成和圆锥各部分名称及计算
一、术语及定义
1．圆锥表面
和轴线成一定角度，且一端相交于轴线一条直线段（母线），围绕轴线旋转形成表面。
2．圆锥
由圆锥表面和一定尺寸所限定几何体。
3．圆锥基础参数
（1） 圆锥角a
（2） 大端直径D
（3） 小端直径d
（4） 圆锥长度L
（5） 锥度C
C=D-d/L

二 、圆锥表面形成
1、圆锥表面和轴线成一定角度，且一端相交于轴线一条直线段（母线），围绕着该轴线旋转形
成表面称为圆锥表面。
2、圆锥 由圆锥表面和一定尺寸所限定几何体，称为圆锥。圆锥又可分为外圆锥和内圆锥两种。

3、圆锥基础参数
（1）圆锥角α 在经过圆锥轴线截面内，两条素线间夹角。车削时常常见到是圆锥半角α/2。
（2）最大圆锥直径D 简称大端直径。
（3）最小圆锥直径d 简称小端直径。
（4）圆锥长度L 最大圆锥直径和最小圆锥直径之间轴向距离。
（5）锥度C 最大圆锥直径和最小圆锥直径之差对圆锥长度之比。
C=（D-d）/L

三、圆锥半角和其它三个量关系
在图样上通常全部标明D、d、L。不过在车圆锥时，往往需要转动小滑板角度，所以必需算出圆锥半角。圆锥半角可按下面公式计算
tg= BC=
AC=L tg=
四、锥度C和其它三个量关系：
C=

L=(D-d)/C
圆锥半角α/2和锥度C关系为
tg=
C= 2tg
第三节、车圆锥方法

一、在车床上加工外圆锥关键有下列四种方法：
1、转动小滑板法
车较短圆锥时，能够用装动小滑板法。车削时只要把小滑板按工件要求转动一定角度，使车刀运动轨迹和所要车削圆锥素线[平行即可。这种方法操作简单，调整范围大，能确保一定精度。
2、转动小滑板车圆锥体特点
（1）能车圆锥角度较大工件，可超出小滑板刻度范围
（2）能车出整个圆锥体和圆锥孔，操作简单。
（3）只能手动进给，劳动强度大，但不易确保表面质量。
（4）受行程限制只能加工锥面不长工件。
二、偏移尾座法
在两顶尖之间车削外圆锥时，床鞍平行于主轴轴线移动，但尾座横向偏移一段距离s后，工件旋转中心和纵向进给方向相交成一个角度α/2，所以，工件就车成了圆锥。偏移尾座法只适宜于加工锥度较小，长度较长外圆锥工件。
三、仿形法（靠模法）
仿行法车圆锥是刀具根据仿行装置（靠模）进给对工件进行加工方法，适适用于车削长度较长，
精度要求较高圆锥。仿行法车圆锥优点是调整锥度既方便又正确，因中心孔接触良好，所以锥面质量高，可机动
进给车外圆锥和内圆锥。但靠模装置角度调整范围较小，通常在12°以下。
四、宽刃刀车削法
在车削较短圆锥时，能够用宽刃刀直接车出宽刃刀车削法，实质上是属于成形法。所以宽刃刀切靴刃必需平直，切削刃和主轴线夹角应等于工件圆锥半角α/2。使用宽刃刀车圆锥时，车床必需含有很好刚性，不然轻易引发振动。当工件圆锥斜面长度大于切削刃长度时，也能够数次接刀方法加工，但接刀处必需平整。
第四节 内圆锥加工方法
一、转动小滑板法（图）

（1）先用直径小于锥孔小端直径1~2钻头钻孔（或车孔）；
（2）调整小滑板镶条松紧及行程距离；
（3）用钢直尺测量方法装夹车刀；
（4）转动小滑板角度方法和车外圆锥相同，但方向相反。应顺时针转过圆锥半角，进行车削。
二、仿形法（图）

三、铰内圆锥
1、圆锥铰刀
2、铰削内圆锥方法
3、铰圆锥孔时注意事项
第五节至第七节（略）

第七章 车成形面和表面修饰加工
第一节 车成形面
一、双手控制法
用双手同时摇动中滑板手柄和大滑板手柄，并经过目测协调双手进退动作，使车刀走过轨迹和所要求手柄曲线相仿。
其特点是 灵活方便 不需要其它辅助工具，但需有较灵活得操作技术。
数量少或单件时，可采取。（小滑板+中滑板或中滑板+大拖板）
单球手柄L=1/2（D+D²-d²）

二、成形法

棱形成形刀 一般成形刀
1、成形刀种类
（1）一般成形刀 这种成形刀和一般车刀相同。精度要求较高可用手工刃磨，精度要求较高，可在工具磨床上刃磨；
（2）棱形成形刀 这种成形刀由刀头和刀杆两部分组成。刀头切削刃按工件形状在工具磨床上用成形砂轮磨削；
（3）圆形成形刀 这种成形刀做成圆轮形，在圆轮上开有缺口，使它形成前刀面和主切削刃。
2、成形刀选择标准
三、仿形法
四、用专用工具车形成面

第二节 表面抛光和研磨
一、 表面抛光
1、 用锉刀修光
2、 用砂布抛光
二、研磨：研磨能够取得很高精度和极小表面粗糙度，还能够改善工件表面形状误差。
1、研磨种类：研磨有手工研磨和机械研磨两种。车床上通常是手、机结合研磨。
2、研磨方法和工具
研磨轴类工件外圆时，可用铸铁做成研套，它内径按工件尺寸配制。
3、研套内表面轴向开有几条槽，研套一面切开,借以调整尺寸。用螺钉
4、预防研套在研磨时产生转动，研套内涂研磨剂，金属夹箍1包在研套外圆上，用螺栓
5、紧固以调整径向间隙。研套和工件之间间隙不宜太大，不然会影响研磨精度。研磨前，工件必需留0.005～0.02mm研磨余量。研磨时，手握研具，并沿着低速旋转工件作均匀轴向移动，并常常添加研磨剂，直到尺寸和表面粗糙度全部符合要求为止。
三、研磨工具材料
1、研磨工具材料：应比工件材料软，要求组织均匀，并最好有微小针孔。
2、研具组织均匀才能确保研磨工件表面质量。研具又要有很好耐磨性，以确保研磨后工件质量和表面精度。在表面质量要求不高场所通常使用细砂纸打磨。
3、常见材料有以下多个：
（1）灰铸铁 灰铸铁是较理想研具材料，它最大特点是含有可嵌入性，砂粒轻易嵌入铸铁细片形隙缝或针孔中而起研削作用。适适用于研磨多种淬火钢料工件。
（2）软钢 通常极少使用，但它强度大于灰铸铁，不易折断变形，可用于研磨M8以下螺纹和小孔工件。
（3）铸造铝合金 通常见作研磨铜料等工件。
（4）硬木料 用于研磨软金属。
（5）轴承合金（巴氏合金） 用于软金属精研磨，如高精度铜合金轴承等。

第三节 滚 花
一、花纹种类和选择
花纹有直纹和网纹两种，并有粗细
二、滚花刀
滚花刀可做成单轮、双轮、六轮三种
单轮和双轮滚出花纹各不一样，六轮依据需要选择粗中细。
三、滚花方法：
1、什么叫滚花？滚花是用刀来挤压工件，使其表面产生塑性变成花纹，所以在滚花时产生径向挤压是委大。
2、滚花时产生乱纹原因及预防方法。（见表7-3）。

第四 安全技术（略）
复习题：课文P101
7～12题

第八章 车三角形螺纹

第一节 螺纹分类及术语
一、螺纹分类：
螺纹按用途可分为连接螺纹和传动螺纹，按牙型可分为三角形、矩形、圆形、梯形和锯齿形。
按用途和牙形分
螺纹
联接用 传动用
矩形螺纹 梯形螺纹 锯齿形螺纹
三角形螺纹 管螺纹 圆形螺纹

二、螺纹术语
1、什么叫螺纹？在圆柱表面上，沿着螺旋线所形成，含有相同剖面连续凸起和沟槽称为螺纹。
2、螺纹牙型、牙型角和牙型高度
螺纹牙型是在经过螺纹轴线剖面上，螺纹轮廓形状。
牙型角（α）是在螺纹牙型上相邻两牙侧间夹角。
牙型高度（h1）是在螺纹牙型上，牙底和牙顶间垂直距离。
3、螺纹直径
公称直径 代表螺纹尺寸直径，指螺纹大径基础尺寸。
外螺纹大径（d） 也叫外螺纹顶径。
外螺纹小径（d1） 也叫外螺纹底径。
内螺纹大径（D） 也叫内螺纹底径。
内螺纹小径（D1） 也叫内螺纹孔径。
中径（d2、D2） 同规格外螺纹中径d2和内螺纹中径D2公称尺寸相等。
4、螺距（P）
相临两牙在中径线上对应两点间轴向距离叫螺距。
5、螺纹升角（ψ）
在中径圆柱上，螺旋线切线和垂直于螺纹轴线平面之间夹角。
tanψ=P/πd2

式中 ψ——螺纹升角
P——螺距，mm
d2——中径，mm

第二节 三角形螺纹种类和基础尺寸计算

三角形螺纹种类：因其规格和用途不一样，分一般螺纹、英制螺纹和管螺纹三种。
一、一般螺纹牙型和基础尺寸计算
1、一般螺纹牙型和基础尺寸计算
一般螺纹是中国应用最广泛一个三角形螺纹，牙型角为60°。一般螺纹分粗牙一般螺纹和细牙一般螺纹。
粗牙一般螺纹代号用字母“M”及公称直径表示，如M16、M18等。细牙一般螺纹代号用字母“M”及公称直径×螺距表示
2、一般螺纹基础牙型见下图。

该牙型含有螺纹基础尺寸各基础尺寸计算以下：
（1）螺纹大径d=D（螺纹大径基础尺寸和公称直径相同）
（2）中径d2=D2=d-0.6494P
（3）牙型高度h1=0.5413P
（4）螺纹小径d1=D1=d-1.0825
二、英制螺纹
在中国应用极少，牙型角为55度
螺距和公制换算公式：
P=1in/n=25.4/n(mm)
P为螺距 n为牙数

三、管螺纹
1、管螺纹分为三种：
①、非密封管螺纹（这种螺纹又称圆柱管螺纹）
②、螺纹基础牙型：牙型角为55°
③、基础尺寸
④、螺纹标识：螺纹特征代号用字母G
2、密封管螺纹
3、60°圆锥螺纹
第三节 三角形螺纹车刀几何形状及其装夹
一、螺纹车刀装夹
（1）装夹车刀时，刀尖通常应对准工件中心（可依据尾座顶尖高度检差）。
（2）车刀刀尖角对称中心线必需和工件轴线垂直，
（3）刀头伸出不要过长，通常为20~25mm（约为刀杆厚度1.5倍）。
车螺纹时车床调整
二、变换手柄位置
通常按工件螺距在进给箱铭牌上找到交换齿轮齿数和手柄位置，并把手柄拨到所需位置上。
三、调整滑板间隙：调整中、小滑板镶条时，不能太紧，也不能太松。太紧了，摇动滑板费力，操作不灵活；太松了，车螺纹时轻易产生“扎刀”。顺时针方向旋转小滑板手柄，消除小滑板丝杠和螺母间隙。
四、车螺纹时动作练习
（1）选择主轴转速为50r/min左右，开动车床，将主轴到、顺转数次，然后合上开合螺母，检验。
（2）空刀练习车螺纹动作,选螺距2mm，长度为25mm，转速165~200r/min。
（3）试切螺纹：在外圆上依据螺纹长度，用刀尖对准，开车并径向进给。
第四节至第五节（略）
第六节三角形螺纹车削方法
一、低速车削三角螺纹
三角螺纹：
（1） 直进法
（2） 左右切削法
（3） 斜进法
矩形螺纹
1． 直进法
2． 左右切削法
梯形螺纹
1． 左右切削法
2． 车直槽法
3． 车阶梯槽法
二、高速车削螺纹
用硬质合金车刀，不宜采取左右切削法
第七节（略）

第八节 三角形螺纹测量
一、单项测量
（1）顶径测量：螺纹大径公差较大，通常可用游标卡尺或千分尺。
（2）螺距测量：螺距通常见钢板尺测量，一般螺纹螺距较小，在测量时，依据螺距大小，
最好量2~10个螺距长度，然后除以2~10，就得出一个螺距尺寸。假如螺距太小，则用螺距规测量，测量时把螺距规平行于工件轴线方向嵌入牙中，假如完全符合，则螺距是正确。
（3）中径测量：精度较高三角螺纹，可用螺纹千分尺测量，所测得千分尺读数就是该螺纹中径实际尺寸。
二、综合测量：
用螺纹环规综合检验三角形外螺纹。首先应对螺纹直径、螺距、牙形、和粗糙度进行检验，然后再用螺纹环规测量外螺纹尺寸精度。假如环规通端拧进去，而止端拧不进，说明螺纹精度合格。
对精度要求不高螺纹也可用标准螺母检验，以拧上工件时是否顺利和松动感觉来确定。检验有退刀槽螺纹时，环规应经过退刀槽和台阶平面靠平。
第九节至第十一节（略）
复习题：课文P127
1、2、20～26题

第九章 车矩形、梯形、蜗杆和多线

第一节 螺纹升角对车刀角度影响
一、 螺纹升角计算
二、 螺纹升角对车刀角度影响
1．车刀两侧后角改变
通常取3-5度
右螺纹：左侧=3-5度+ψ
右侧=3-5度-ψ
左螺纹：左侧=3-5度-ψ
右侧=3-5度+ψ
2．车刀两侧前角改变
因为基面发生了改变，工作前角和刃磨前角不一样
第二节 车矩形螺纹
一、矩形螺纹牙型和基础尺寸计算
二、矩形螺纹车刀
三、矩形螺纹车削方法
第三节 车梯形螺纹
一、梯形螺纹尺寸计算

国家标准要求梯形螺纹牙型角为30°。下面就介绍30°牙型角梯形螺纹。
30°梯形螺纹（以下简称梯形螺纹）代号用字母“Tr”及公称直径×螺距表示，单位均为mm。
左旋螺纹需在尺寸规格以后加注“LH”，右旋则不注出。比如Tr36×6等。
二、梯形螺纹车刀几何形状
车刀分粗车刀和精车刀两种。
.梯形螺纹车刀角度。
①.两刃夹角，粗车刀应小于牙型角，精车刀应等于牙形角。
②.刀尖宽度，粗车刀刀尖宽度应为1／3螺距宽。精车刀刀尖宽应等于牙底宽减0.05㎜。
③纵向前角，粗车刀通常为15左右，精车刀为了确保牙型角正确，前角应等于0，但实际生产时取5°～10°。
④纵向后角　　通常为6°～8°。
⑤两侧刀刃后角　　af1＝（3°～5°）＋φ　　af2＝（3°～5°）＋φ
三、梯形螺纹车削方法
（1）螺距小于4mm和精度要求不高工件，可用一把梯形螺纹车刀，并用少许左右进给车削。
（2）螺距大于4mm和精度要求较高梯形螺纹，通常采取分刀车削方法。
①粗车、半精车梯形螺纹时，螺纹大径留0.3mm左右余量且倒角成15º②选择刀头宽度稍小于槽
低宽度车槽刀，粗车螺纹（每边留0.25~0.35mm左右余量）
③用梯形螺纹车刀采取左右车削法车削梯形螺纹两侧面，每边留0.1~0.2mm精车余量，并车准螺纹小径尺寸
④精车大径至图样要求（通常小于螺纹基础尺寸）。
⑤选择精车梯形螺纹车刀，采取左右切削法完成螺纹加工
四、螺纹测量方法
（1）综合测量法，用标准螺纹环规综合测量
（2）三针测量法，这种方法是测量外螺纹中径一个比较精密方法。适适用于测量部分精度要求：较高、螺纹升角小于4º螺纹工件。测量时把三根直径相等量针放在螺纹相对应螺旋槽中，用千分尺量出两边量针顶点之间距离M.
（3）单针测量法 这种方法特点是只需用一根量针，放置在螺旋槽中，用千分尺量出螺纹大径和量针顶点之间距离。
注意事项
1、车梯形螺纹中途复装工件时，应保持拨杆原位，以防乱牙。
2、工件在精车前，最好重新修正顶尖孔，以确保同轴度。
3、在外圆上去毛刺时，最好把砂布垫在锉刀下进行。
4、不准在开车时用棉纱擦工件，以防出危险
5、车削时，为了预防因溜板箱手轮回转时不平衡，床鞍移动时产生窜动，可去掉手柄。
6、车梯形螺纹时以防“扎刀”，提议用弹性刀杆。
第四节至第七节 （略）