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注塑工艺调校秘笈注塑速度百分比控制已经被注塑机制造商广泛采取。即使电脑控制注塑速度分段控制系统早已存在，但因为相关资料有限，这种机器设置优势极少得到发挥。本文将系统说明应用多段速度注塑优点，并概括地介绍其在消除短射、困气、缩水等制品缺点上用途。 射胶速度和制品质量亲密关系使它成为注塑成型关键参数。经过确定填充速度分段开始、中间、终了, 并实现一个设置点到另一个设置点光滑过渡，能够确保稳定熔体表面速度以制造出期望分子取问及最小内应力。我们提议采取以下这种速度分段标准：1）流体表面速度应该是常数。2）应采取快速射胶预防射胶过程中熔体冻结。3）射胶速度设置应考虑到在临界区域（如流道）快速充填同时在入水口位减慢速度。4）射胶速度应该确保模腔填满后立即停止以预防出现过填充、飞边及残余应力。 设定速度分段依据必需考虑到模具几何形状、其它流动限制和不稳定原因。速度设定必需对注塑工艺和材料知识有较清楚认识，不然，制品品质将难以控制。因为熔体流速难以直接测量,能够经过测量螺杆前进速度，或型腔压力间接推算出（确定止逆阀没有泄漏）。 材料特征是很关键，因为聚合物可能因为应力不一样而降解，增加模塑温度可能造成猛烈氧化和化学结构降解，但同时由剪切引发降解变小，因为高温降低了材料粘度，降低了剪切应力。无疑，多段射胶速度对成型诸如PC、POM、UPVC等对热敏感材料及它们调配料很有帮助。 模具几何形状也是决定原因：薄壁处需要最大注射速度；厚壁零件需要慢快慢型速度曲线以避免出现缺点；为了确保零件质量符合标准，注塑速度设置应确保熔体前锋流速不变。熔体流动速度是很关键，因为它会影响零件中分子排列方向及表面状态；当熔体前方抵达交叉区域结构时，应该减速；对于辐射状扩散复杂模具，应确保熔体经过量均衡地增加；长流道必需快速填充以降低熔体前锋冷却，但注射高粘度材料,如PC是例外情况，因为太快速度会将冷料经过入水口带入型腔。 调整注塑速度能够帮助消除因为在入水口位出现流动放慢而引发缺点。当熔体经过射嘴和流道抵达入水口时，熔体前锋表面可能已经冷却凝固，或因为流道忽然变窄而造成熔体停滞，直到建立起足够压力推进熔体穿过入水口，这就会使经过入水口压力出现峰形。高压将损伤材料并造成诸如流痕和入水口烧焦等表面缺点,这种情况能够经过刚好在入水口前减速方法克服上述缺点。这种减速能够防 止入水口位过分剪切，然后再将射速提升到原来数值。因为正确控制射速在入水口位减慢是很困难，所以在流道末段减速是一个很好方案。 我们能够经过控制末段射胶速度来避免或降低诸如飞边、烧焦、困气等缺点。填充末段减速能够预防型腔过分填充，避免出现飞边及降低残余应力。因为模具流径末端排气不良或填充问题引发困气，也能够经过降低排气速度，尤其是射胶末段排气速度加以处理。 短射是因为入水口处速度过慢或熔体凝固造成局部流动受阻等原因产生。在刚刚经过入水口或局部流动阻碍时加紧射胶速度能够处理这个问题。 流痕、入水口烧焦、分子破裂、脱层、剥落等发生在热敏性材料上缺点是因为经过入水口时过分剪切造成。 光滑制件取决于注塑速度，玻璃纤维填充材料尤其敏感，尤其是尼龙。暗斑（波浪纹）是因为粘度改变造成流动不稳定引发。扭曲流动能造成波浪纹或不均匀雾状，到底产生何种缺点取决于流动不稳定程度。 当熔体经过入水口时高速注射会造成高剪切，热敏性塑料将出现烧焦，这种烧焦材料会穿过型腔，抵达流动前锋，展现在零件表面。 为了预防射纹，射胶速度设置必需确保快速填充流道区域然后慢速经过入水口。找出这个速度转换点是问题本质。假如太早，填充时间会过分增加，假如太迟，过大流动惯性将造成射纹出现。熔体粘度越低，料筒温度越高则这种射纹出现趋势越显著。因为小入水口需要高速高压注射，所以也是造成流动缺点关键原因。 缩水能够经过更有效压力传输，更小压力降得以改善。低模温和螺杆推进速度过慢极大地缩短了流动长度，必需经过高射速来赔偿。高速流动会降低热量损失，而且因为高剪切热产生磨擦热，会造成熔体温度升高，减慢零件外层增厚速度。型腔交叉位必需有足够厚度以避免太大压力降，不然就会出现缩水。 总而言之，大多数注塑缺点能够经过调整注塑速度得四处理，所以调整注塑工艺技巧就是合理设置射胶速度及其分段。多级注塑程序控制： 近代注塑制品，在各个领域得到了广泛应用，制品形状十分复杂，所使用聚合物性能差异也很大。即便是同一个材料制品，因为浇道系统及各部位几何形状不一样，不一样部位对于充模熔体流动（速度、压力）提出要求，不然就要影响熔体在这一部位流变性能或高分子结晶定向作用，和制品表观质量。在一个注射过程中，螺杆向模具推进熔体时，要求实现在不一样位置上有不一样注射速度和不一样注射压力等工艺参数控制，称这种注射过程为多级注塑。 数字拨码式注塑机比较落后，只有一段或二段射胶、一段保压、一段熔胶控制程序，对于部分结构复杂、外观质量要求高产品，极难设定和控制注射速度及其它工艺条件，造成注塑件出现部分外观缺点无法经过调校注塑参数方法来改善。为了满足提升注塑件外观质量需要，克服上述问题，注塑机制造商开发生产了含有多级射胶、多级保压、多级熔胶功效注塑机，这是注塑加工行业一次突破性技术进步。 现在，大多数是注射速度进行多级控制注塑机，通常能够把注射全冲程分3个或4个区域，并把各区域设置成各自不一样合适注射速度。 注射早期使用低速，模腔充填时使用高速，充填靠近终了时再使用低速注射方法。经过注射速度控制和调整，能够预防和改善制品外观如毛边、喷射痕、银条或焦痕等多种不良现象。 多级注射控制程序能够依据流道结构、浇口形式及注塑件结构不一样，来合理设定多段注射压力、注射速度、保压压力和熔胶方法，有利于提升塑化效果、提升产品质量、降低不良率及延长模具/机器寿命。经过多级程序控制注塑成型机油压、螺杆位置、螺杆转速，能寻求改善成型件外观不良，改善缩水、翘曲和毛边对应方法，降低各模每次注射成型件尺寸不均一。多级控制效果成 型 条 件 效 果注 塑 速 度 预防浇口部位气纹/流纹，预防锐角流动痕迹，预防模芯坍毁，预防毛边。二 次 压 力 减轻内应力变，预防缩水。螺 杆 转 数 计量稳定性背 压 计量稳定性 然而，很多注塑技术人员仍然习惯使用过去一段射胶方法，不知道怎样寻求多段射胶位置和方法，使含有多段射胶功效机器发挥不了其优势。 一、设定多级注射程序方法： 通常塑件注塑时最少要设定三段或四段射胶才是比较科学。水口流道为第一段、进浇口处为第二段、产品进胶到90%左右时为第三段、剩下部分为第四段(亦称末段)。对于结构简单且外观质量要求不高胶件注塑时，可采取三段射胶程序。但对结构比较复杂、外观缺点多、质量要求高胶件注塑时，需采取四段以上射胶控制程序。 设定几段射胶程序，一定要依据流道结构、浇口形式/位置/数量/大小、注塑件结构、产品质量情况及模具排气效果等原因进行科学分析、合理设定。 二、多级注射位置选择方法：1、计算重量法总重量=全部胶件部分重量+流道部分重量注射时射胶量即为总重量，一段射胶位置即为流道部分射胶量；二段射胶位置即为产品走胶90%时射胶量；三段为末段射胶量。2、调试观察法依据自己初步估量，将注射时所找位置点压力/速度设为零，观察实际走胶位置，再依据实际情况进行微调，直至找到你要选择位置。下面以图例说明制品和多级控制程序之间关系图一是依据工艺条件设置不一样速度，对注射螺杆进行多级速度转换（切换）。图二是基于对制品几何形状分析基础上选择多级注塑工艺：因为制品型腔较深而壁又较薄，使模具型腔形成长而窄流道，熔体流经这个部位时必需很快地经过，不然易冷却凝固，会造成充不满模腔危险，在此应设定高速注射。不过高速注射会给熔体带来很大动能，熔体流到底时会产生很大惯性冲击，造成能量损失和溢边现象，这时须使熔体减缓流速，降低充模压力而要维持通常所说保压压力（二次压力，后续压力）使熔体在浇口凝固之前向模腔内补充熔体收缩，这就对注塑过程提出多级注射速度和压力要求。 在图二中螺杆计量行程是依据制品用料量和缓冲量来设定。注射螺杆从位置“97”到“20”是充填制品薄壁部分，在此阶段设定高速值为10，其目标是高速充模可预防熔体散热时间长而流动终止；当螺杆从位置“20”“15”“2”时，又设定对应低速5，其目标是降低熔体流速及其冲击模具动能。 当螺杆在“97”、“20”、“5”位置时，设定较高一次注射压力以克服充模阻力，从“5”到“2”时又设定了较低二次注射压力，方便减小动能冲击。 现代注塑机还含有多级预塑和多级保压功效。注塑基础知识_ 注塑成型是一门工程技术，它所包含内容是将塑料转变为有用并能保持原有性能制品。注射成型关键工艺条件是影响塑化流动和冷却温度，压力和对应各个作用时间。 一、温度控制 1、料筒温度：注射模塑过程需要控制温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。前两种温度关键影响塑料塑化和流动，以后一个温度关键是影响塑料流动和冷却。每一个塑料全部含有不一样流动温度，同一个塑料，因为起源或牌号不一样，其流动温度及分解温度是有差异，这是因为平 均分子量和分子量分布不一样所致，塑料在不一样类型注射机内塑化过程也是不一样，所以选择料筒温度也不相同。 2、喷嘴温度：喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度，这是为了预防熔料在直通式喷嘴可能发生流涎现象。喷嘴温度也不能过低，不然将会造成熔料早凝而将喷嘴堵*，或因为早凝料注入模腔而影响制品性能 3、模具温度：模具温度对制品内在性能和表观质量影响很大。模具温度高低决定于塑料结晶性有没有、制品尺寸和结构、性能要求，和其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等）。 二、压力控制： 注塑过程中压力包含塑化压力和注射压力两种，并直接影响塑料塑化和制品质量。 1、塑化压力：（背压）采取螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到压力称为塑化压力，亦称背压。这种压力大小是能够经过液压系统中溢流阀来调整。在注射中，塑化压力大小是随螺杆转速全部不变，则增加塑化压力时即会提升熔体温度，但会减小塑化速度。另外，增加塑化压力常能使熔体温度均匀，色料混合均匀和排出熔体中气体。通常操作中，塑化压力决定应在确保制品质量优良前提下越低越好，其具体数值是随所用塑料品种而异，但通常极少超出20千克/平方厘米。 2、注射压力：在目前生产中，几乎全部注射机注射压力全部是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施压力（由油路压力换算来）为准。注射压力在注塑成型中所起作用是，克服塑料从料筒流向型腔流动阻力，给熔料充模速率和对熔料进行压实。 三、成型周期 完成一次注射模塑过程所需时间称成型周期，也称模塑周期。它实际包含以下几部分： 成型周期:成型周期直接影响劳动生产率和设备利用率。所以,在生产过程中,应在确保质量前提下,尽可能缩短成型周期中各个相关时间。在整个成型周期中,以注射时间和冷却时间最关键,它们对制品质量全部有决定性影响。注射时间中充模时间直接反比于充模速率,生产中充模时间通常约为3-5秒。 注射时间中保压时间就是对型腔内塑料压力时间,在整个注射时间内所占百分比较大,通常约为20-120秒(特厚制件可高达510分钟)。在浇口处熔料封冻之前,保压时间多少,对制品尺寸正确性有影响,若在以后,则无影响。保压时间也有最惠值,已知它依靠于料温,模温和主流道和浇口大小。假如主流道和浇口尺寸和工艺条件全部是正常,通常即以得出制品收缩率波动范围最小压力值为准。冷却时间关键决定于制品厚度,塑料热性能和结晶性能,和模具温等。冷却时间终点,应以确保制品脱模时不引发变动为标准,冷却时间性通常约在30120秒钟之间,冷却时间过长没有必需,不仅降低生产效率,对复杂制件还将造成脱模困难,强行脱模时甚至会产生脱模应力。成型周期中其它时间则和生产过程是否连续化和自动化和连续化和自动化程度等相关。 通常注塑机能够依据以下程序作调校： 依据原料供给商资料所提供温度范围，将料筒温度调至该范围中间，并调整模温。 估量所需射胶量，将注塑机调至估量最大射胶量三分之二。调校倒索(抽胶)行程。估量及调校二级注塑时间，将二级注塑压力调至零。 初步调校一级注塑压力至注塑机极限二分之一(50%) ；将注塑速度调至最高。 估量及调校所需要冷却时间。 将背压调至3.5bar。 清除料筒内已降解了树脂。 采取半自动注塑模式；开始注塑程序，观察螺杆动作。 就需要而合适调整射胶速度和压力，若要使充模时间缩短，能够增加注塑压力。如前所述，因为十足充模之前会有一个过程，充模最终压力能够调至一级注塑压力100%。压力最终全部要调得够高，使能够达成最大速度不受设定压力限制。若有溢料，能够把速度减低。 每观察一个周期以后，便把射胶量及转换点调整。设定程序，使能够在第一级注塑时已能取得按射胶重量计算达成95-98% 充模。 当第一级注塑注射量、转换点、注塑速度及压力均调整妥当后，便可进行第二级保压压力调校程序。 按需要合适调校保压压力，但切勿过份充填模腔。 调校螺杆速度，确保刚在周期完成之前熔胶已完成，而注塑周期又没有受到限制。 缩短周期时间予提升生产率 对大部分注塑厂商来说，注塑周期可直接影响以下两个关键目标：1、天天从机械中得到更多制件；2、制件合乎客人要求。 注塑周期由以下组成： 周期开始-螺杆开始前进，注射； 制件浇口冷却 螺杆开始转动-塑化行程开始 螺杆回位完成-螺杆转动停止 如必需话抽胶发生 模具打开（可能包含模芯拉出） 制件充足冷却便能够顶出 顶出 模具闭合（可能包含模芯回位） 模具闭上-周期重新开始。 自动注塑周期是在连续相同次序下，一样事情一次又一次地反复。周期有三个关键部分： 开模时间 ；填充时间；模具闭合时间； 保压时间 提升生产力目标是在极短时间内完成全部必需动作，完成顶出，并确保模具得到保护（包含拉出和退回滑块和侧位模芯）。所以，任何，延迟开模时间模具或注塑机问题必需维修。另外，如每次注射开模时间全部不一样，制件将亦不一样。 注塑填充模腔（由1-2） 以流动性很好材料而言(如Delrin?聚甲醛，Zytel?及Zytel? ST尼龙，及Crastin?、Rynite?聚脂)，这填充时间应占整个周期1/10至18时间，填充时最关键是快速及稳定螺杆推进时间，及最低和稳定注塑压力。 当螺杆向前推进将溶体由料管经喷咀，竖流道，横流通，浇口，再射入模腔，当中会碰到阻力。这阻力是由喷咀直径、流道尺寸、浇口大小、产品厚度，和模具排气设计所影响。 流动阻力应在模具内改善及降低，以达至填充平衡及稳定。不然因为填充不均匀而造成不一样模腔所注塑制品尺寸不一样，强度不足，或外观不良。 保压时间（2-3） 当注塑结晶形材料时，保压时间是最关键一段过程。这段时间是由熔体填充模腔99开始至浇口凝固为终止。模件强度及韧性全部是决定于注塑后有否保持压力到熔体上直至部件浇口凝固。保持压力时亦要预先保留一小段熔胶位置在螺杆前。这保压一段就是预防熔体凝固收缩后空洞，或浇口位置弱处等造成模件强度不足关键。 冷却时间（4-7） 当熔体进入模腔，碰到金属表面时，熔体冷却步骤就己经开始。因为聚甲醛,尼龙，及聚碳等半结晶材料凝固温度很高，所以需要冷却时间便极少。若以通常模件来说，在熔胶完成后，模件应该已经有足够冷却时间。假如在顶出模件时发觉出问题话，可慢慢将冷却时间延长，直至问题处理为止。 开模时间（8-11） 模具开放时间是整个周期关键部份，尤其是对有装嵌件模具更是如此，甚至在比较标准模具中，模具开放时间也常常高过整个周期20。 影响开模原因： 第一项要考虑是模具速度和移动距离，模具在打开并顶出制件过程中移动距离应降低以免浪费移动时间，当然，模具移动必需在模具再次关闭前足以让制件顺利脱离模具，所以，让制件脱模所需移动距离愈短，则其所花间愈少，当注射成型机处于良好状态，从高速打开到低速顶出转换能够相当平稳。设备需要部分保养以完成这些速度上改变，不过这些花费能够从模塑时间降低，节省时间而得到多倍回报。为了达成最少模具移动时间，调整减速限制开关，方便预出过程中模具不会过于接触或破坏制件，并优化行程高速段。再者，合适周期性保养以确保这减速每次能反复。产生锁模压力时间在整个模具开放时间中是另一个阻延，这个时间可能经过机械磨损和液压阀失效影响，所以周期性机械保养能够保持良好操作状态。 注意： 缩短模具打开行程到所必需最小，方便制件和流道脱落 排除任何使顶出困难原因，像顶针周围飞边(披锋) 缩短顶出行程到所必需最小值 用最快开模和闭模速度，同时要合适慢慢地中止和闭合以预防损坏模具 寻求全部闭模和产生锁模压力中阻延，它们表示机械或液压阀故障 在模具中大量装嵌件活动也增加模具开放时间。稍加考虑产品设计(降低倒扣)就往往能使顶出动作自动化或半自动化进行 若这延误是由模具损耗所造成，理应修理模具，以减低延误。 养成良好注塑机操作习惯 养成良好注塑机操作习惯对提升机器寿命和生产安全全部大有好处。 1 开机之前： （1）检验电器控制箱内是否有水、油进入，若电器受潮，切勿开机。应由维修人员将电器零件吹干后再开机。 （2）检验供电电压是否符合，通常不应超出15%。 （3）检验急停开关，前后安全门开关是否正常。验证电动机和油泵转动方向是否一致。 （4）检验各冷却管道是否通畅，并对油冷却器和机筒端部冷却水套通入冷却水。 （5）检验各活动部位是否有润滑油（脂），并加足润滑油。 （6）打开电热，对机筒各段进行加温。当各段温度达成要求时，再保温一段时间，以使机器温度趋于稳定。保温时间依据不一样设备和塑料原料要求而有所不一样。 （7）在料斗内加足足够塑料。依据注塑不一样塑料要求，有些原料最好先经过干燥。 （8）要盖好机筒上隔热罩，这么能够节省电能，又能够延长电热圈和电流接触器寿命。 2 操作过程中： （1）不要为贪图方便，随意取消安全门作用。 （2）注意观察压力油温度，油温不要超出要求范围。液压油理想工作温度应保持在4550之间，通常在3560范围内比较适宜。 （3）注意调整各行程限位开关，避免机器在动作时产生撞击。 3 工作结束时： （1）停机前，应将机筒内塑料清理洁净，预防剩料氧化或长久受热分解。 （2）应将模具打开，使肘杆机构长时间处于闭锁状态。 （3）车间必需备有起吊设备。装拆模具等粗笨部件时应十分小心，以确保生产安全。 注塑机使用中部分知识 一、背压功用 背压应用能够确保螺杆在旋转复位时，能产生足够机械能量，把塑料熔化及混合。背压还有以下用途： 把挥发性气体，包含空气排出射料缸外； 把附加剂（比如色粉、色种、防静电剂、滑石粉等） 和熔料均匀地混合起来； 使流经螺杆长度熔料均匀化； 提供均匀稳定塑化材料以取得正确成品重量控制。 所选择背压数值应是尽可能地低（比如4-15bar,或58-217.5psi），只要熔料有合适密度和均匀性，熔料内并没有气泡、挥发性气体和未完全塑化塑料便能够。背压利用使注塑机压力温度和熔料温度上升。上升幅度和所设定背压数值相关。较大型注塑机（螺杆直径超出70mm/2.75in）油路背压能够高至25-40bar(362.5-580psi)。但需要注意，太高背压引发在射料筒内熔料温度过高，这情况对于热量很敏感塑料生产是有破坏作用。 而且太高背压亦引发螺杆过大和不规则越位情况，使射胶量极不稳定。越位多少是受着塑料黏弹性特征所影响。熔料所储藏能量愈多，螺杆在停止旋转时，产生忽然向后跳动，部分热塑性塑料跳动现象较其它塑料厉害，比如LDPE、HDPE、PP、EVA、PP/EPDM合成物和PPVC，比较起GPPS、HIPS、POM、PC、PPO-M和PMMA全部较易发生跳动现象。 为了取得最好生产条件，正确背压设定至为关键，这么，熔料能够得到合适混合，而螺杆越位范围亦不会超出0.4mm(0.016in)。 二、模具开合 通常来说，大多数注塑机所用模具开合时间比引用时间要慢（约100-359%），这个差异和模具重量、大小和复杂性相关，也和模具安全保护（在开合操作中预防模具受损）相关。 经典模具开合时间以下（tcm:注塑机引用时间单位）： 传统双板模具：1-2tcm 复合模具（包含侧模芯和旋出装置使用）和多板模具：2-3.5tcm 如模具开合时间比实际运作时间多15%，那么便需要修改模具或使用另一台注塑机来缩短时间。较新型注塑机能提供愈加快开合速度，使用低模具开合（模具传感）压力，以开启锁模力合紧模具。 注塑机调试员常常没有注意某一特定注塑机机板速度或时间，而以个人经验来设定模具开合时间，这么往往会令运作时间长。在一个十秒运作上降低一秒，便立即取得10%改善，这个改善往往就是组成盈利和亏损差异。