注塑工艺不良缺陷以及成因模板.doc

注塑工艺不良缺点和成因在光盘生产中，常常会出现部分注塑不良盘片，站长经过多年积累，总结出以下不良缺点：注塑不满、凹陷、熔合缝、料流纹、光泽不好、气孔、黑点、溢边、翘曲变形、银文、脱模不好、云彩、冲孔粗糙、马蹄形、中心孔小、中心孔大、基片太厚、基片太薄、双折射大、双折射小、基片破裂、流道断裂、径向条纹、唱片沟纹、光环、流线等以上缺点成因：模具温度，冲孔刀、流道温度，注射速度、注射压力，保压力、保压时间，转换点，锁模力、冷却时间，炮筒温度、塑化时间、塑化速度，背压等制品缺点及产生原因 克服方法 因水分存在而产生气泡原因：粒料干燥程度不够而引发树脂水解。处理方法： 充足进行预干燥 注意料斗保温管理 真空泡原因：厚壁部料流快速冻结，收缩受到阻止，充模不足所以产生内部真空泡。模具温度不适宜。料筒温度不适宜。注塑压力和保压不足。 处理方法避免设计不均匀壁厚结构。修正浇口位置使流料垂直注入厚壁部。提升模具温度。降低料筒温度。增加注塑压力和保压压力。 熔合痕原因：模料筒温度不适宜。注塑压力不适宜。模具温度不作乱。模槽内未设排气孔。 处理方法：提升料筒温度。增大注塑压力。提升模具温度。设置排气孔。 凹痕原因：因冷却速度较慢厚壁内表收缩而产生凹痕（壁厚设计不合理）。注塑压力不够。注塑量不够。模具温度过高或注塑后冷却不够。保压不足。浇口尺寸不合理。 避免壁厚不均匀。处理方法：提升注塑压力。增大注塑量。如模具温度合理则需加长冷却时间。处长保压时间。放大浇口尺寸，尤其是其厚度。 糊斑（全部或部分变色）原因：料筒温度设定不合理。料筒内发生局部存料现象。树脂侵入料筒和注口结合缝内（长久存料）。装有倒流阀或倒流环。因干燥不够而引发水解。注塑机容量过大。 处理方法：降低料筒温度。避免死角结构。设法消除结合部缝隙。避免使用倒流阀和倒流环。按要求条件进行预干燥。选择合适容量注塑机。 银纹原因：料筒温度不适宜。流料停留时间过长。注塑速度不适宜。浇口尺寸不合理。粒料干燥度不够。注塑压力不适宜。 处理方法：降低料筒温度。消除存料现象。降低注塑速度。放大浇口尺寸。按要求条件进行预干燥。降低注塑压力。 浇口处展现波纹（不透明）原因：注塑速度不适宜。保压时间不适宜。模具温度不合理。浇口尺寸不合理。 处理方法：提升注塑速度。缩短保压时间，使充模后不再有熔料注入。提升模具温度。放大浇口尺寸。 漩纹及波流痕原因：模具温度不适宜。注塑压力不适宜。浇口尺寸不合理。 处理方法：提升模具温度。降低注塑压力。扩大浇口尺寸。 顶出故障（脱模故障）原因：模芯或模槽斜度不够。循环时间不适宜。料筒温度不适宜。顶杆位置或数量不合理。模芯和成品间形成了真空状态。模具温度不适宜。注塑压力过高，充模料量过大。 处理方法：确保合适脱模斜度。冷却时间过短或过长。将温度降低到合适成型温度值。设计合理顶杆位置及数量。尤其是模芯很光滑时易出现此现象。可设法用顶板结构替换顶杆结构，设置曲形顶杆结构。降低模具温度，处长循环时间。降低注塑压力，降低原料计量。 成型品脆化原因：干燥度不够。模具温度过低，注塑压力及保压压力过高。壁厚不均、脱模不良所引发内部应力。缺口效应。过热降解。杂质混入。处理方法：注意干燥机及料斗管理。选择多种适宜条件。消除壁厚不均结构消除尖锐转角，修正浇口位置。降低料筒温度。清扫料斗、料筒。塑料注射成型机维护和保养注塑机含有能一次成型外型复杂、尺寸正确或带有金属嵌件质地密致塑料制品，被广泛应用于国防、机电、汽车、交通运输、建材、包装、农业、文教卫生及大家日常生活各个领域。注射成型工艺对多种塑料加工含有良好适应性，生产能力较高，并易于实现自动化。在塑料工业快速发展今天，注塑机不管在数量上或品种上全部占相关键地位，从而成为现在塑料机械中增加最快，生产数量最多机种之一。中国塑料加工企业星罗其布，遍布全国各地，设备技术水平参差不齐，大多数加工企业设备全部需要技术改造。这几年来，中国塑机行业技术进步十分显著，尤其是注塑机技术水平和国外名牌产品差距大大缩小，在控制水平、产品内部质量和外观造型等方面均取得显著改观。选择国产设备，以较小投入，一样也能生产出和进口设备质量相当产品。这些为企业技术改造发明了条件。要有好制品，必需要有好设备。设备磨损和腐蚀是一个自然规律，大家掌握了这种规律，就能够预防或降低设备磨损和腐蚀，延长设备使用周期，确保设备完好率。为加强塑料机械使用、维护和管理工作，中国相关部门已制订了相关标准和实施细则，要求各设备管理部门和生产企业对设备管理和使用做到科学管理、正确使用、合理润滑、精心维护、定时保养、计划检修，提升设备完好率，使设备常常处于良好状态。 本文撰写了注塑机维护、保养相关知识和技术资料可供设备管理部门和生产企业管理人员和技术人员参考。塑料注射成型技术是依据压铸原理从十九世纪末二十世纪初发展起来,是现在塑料加工中最普遍采取方法之一。该法适适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料（约占塑料总量1/3）。1.1 注塑成型机工作原理注塑机工作原理和打针用注射器相同，它是借助螺杆（或柱塞）推力，将已塑化好熔融状态（即粘流态）塑料注射入闭合好模腔内，经固化定型后取得制品工艺过程。 注射成型是一个循环过程，每一周期关键包含：定量加料-熔融塑化-施压注射-充模冷却-启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。1.2 注塑机结构注塑机依据 塑化方法分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机；按机器传动方法又可分为液压式、机械式和液压-机械（连杆）式；按操作方法分为自动、半自动、手动注塑机。（1）卧式注塑机：这是最常见类型。其合模部分和注射部分处于同一水平中心线上，且模具是沿水平方向打开。其特点是：机身矮，易于操作和维修；机器重心低，安装较平稳；制品顶出后可利用重力作用自动落下，易于实现全自动操作。现在，市场上注塑机多采取此种型式。（2）立式注塑机：其合模部分和注射部分处于同一垂直中心线上，且模具是沿垂直方向打开。所以，其占地面积较小，轻易安放嵌件，装卸模具较方便，自料斗落入物料能较均匀地进行塑化。但制品顶出后不易自动落下，必需用手取下，不易实现自动操作。立式注塑机宜用于小型注塑机，通常是在60克以下注塑机采取较多，大、中型机不宜采取。（3）角式注塑机：其注射方向和模具分界面在同一个面上，它尤其适合于加工中心部分不许可留有浇口痕迹平面制品。它占地面积比卧式注塑机小，但放入模具内嵌件轻易倾斜落下。这种型式注塑机宜用于小机。（4）多模转盘式注塑机：它是一个多工位操作特殊注塑机，其特点是合模装置采取了转盘式结构，模具围绕转轴转动。这种型式注塑机充足发挥了注射装置塑化能力，能够缩短生产周期，提升机器生产能力，所以尤其适合于冷却定型时间长或因安放嵌件而需要较多辅助时间大批量塑制品生产，但因合模系统庞大、复杂，合模装置合模力往往较小，故这种注塑机在塑胶鞋底等制品生产中应用较多。通常注塑机包含注射装置、合模装置、液压系统和电气控制系统等部分。注射成型基础要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和确保成型制品质量前提，而为满足成型要求，注射必需确保有足够压力和速度。同时，因为注射压力很高，对应地在模腔中产生很高压力（模腔内平均压力通常在2045MPa之间，所以必需有足够大合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机关键部件。1.4 注塑机操作 1.4.1注塑机动作程序喷嘴前进注射保压预塑倒缩喷嘴后退冷却开模顶出退针开门关门合模喷嘴前进。1.4.2注塑机操作项目：注塑机操作项目包含控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式选择，料筒各段温度及电流、电压监控，注射压力和背压压力调整等。1.4.2.1注射过程动作选择：通常注塑机既可手动操作，也能够半自动和全自动操作。手动操作是在一个生产周期中，每一个动作全部是由操作者拨动操作开关而实现。通常在试机调模时才选择。半自动操作时机器能够自动完成一个工作周期动作，但每一个生产周期完成后操作者必需拉开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方能够继续下一个周期生产。全自动操作时注塑机在完成一个工作周期动作后，可自动进入下一个工作周期。在正常连续工作过程中无须停机进行控制和调整。但须注意，如需要全自动工作，则（1）中途不要打开安全门，不然全自动操作中止；（2）要立即加料；（3）若选择电眼感应，应注意不要遮闭了电眼。实际上，在全自动操作中通常也是需要中途临时停机，如给机器模具喷射脱模剂等。正常生产时，通常选择半自动或全自动操作。操作开始时，应依据生产需要选择操作方法（手动、半自动或全自动），并对应拨动手动、半自动或全自动开关。半自动及全自动工作程序已由线路本身确定好，操作人员只需在电柜面上更改速度和压力大小、时间长短、顶针次数等等，不会因操作者调错键钮而使工作程序出现混乱。当一个周期中各个动作未调整妥当之前，应先选择手动操作，确定每个动作正常以后，再选择半自动或全自动操作。1.4.2.2预塑动作选择依据预塑加料前后注座是否后退,即喷嘴是否离开模具,注塑机通常设有三种选择。（1）固定加料：预塑前和预塑后喷嘴全部一直贴进模具，注座也不移动。（2）前加料：喷嘴顶着模具进行预塑加料，预塑完成，注座后退，喷嘴离开模具。选择这种方法目标是：预塑时利用模具注射孔抵助喷嘴，避免熔料在背压较高时从喷嘴流出，预塑后能够避免喷嘴和模具长时间接触而产生热量传输，影响它们各自温度相对稳定。（3）后加料：注射完成后，注座后退，喷嘴离开模具然后预塑，预塑完再注座前进。该动作适适用于加工成型温度尤其窄塑料，因为喷嘴和模具接触时间短，避免了热量流失，也避免了熔料在喷嘴孔内凝固。注射结束、冷却计时器计时完成后，预塑动作开始。螺杆旋转将塑料熔融并挤送到螺杆头前面。因为螺杆前端止退环所起单向阀作用，熔融塑料积存在机筒前端，将螺杆向后迫退。当螺杆退到预定位置时（此位置由行程开关确定，控制螺杆后退距离，实现定量加料），预塑停止，螺杆停止转动。紧接着是倒缩动作，倒缩即螺杆作微量轴向后退，此动作可使聚集在喷嘴处熔料压力得以解除，克服因为机筒内外压力不平衡而引发留涎现象。若不需要倒缩，则应把倒缩停止开关调到合适位置，让预塑停止开关被压上同一时刻，倒缩停止开关也被压上。当螺杆作倒缩动作后退到压上停止开关时，倒缩停止。接着注座开始后退。当注座后退至压上停止开关时，注座停止后退。若采取固定加料方法，则应注意调整好行程开关位置。通常生产多采取固定加料方法以节省注座进退操作时间，加紧生产周期。1.4.2.3注射压力选择注塑机注射压力由调压阀进行调整，在调定压力情况下，经过高压和低压油路通断，控制前后期注射压力高低。一般中型以上注塑机设置有三种压力选择，即高压、低压和先高压后低压。高压注射是由注射油缸通入高压压力油来实现。因为压力高，塑料从一开始就在高压、高速状态下进入模腔。高压注射时塑料入模快速，注射油缸压力表读数上升很快。低压注射是由注射油缸通入低压压力油来实现，注射过程压力表读数上升缓慢，塑料在低压、低速下进入模腔。先高压后低压是依据塑料种类和模具实际要求从时间上来控制通入油缸 压力油压力高低来实现。为了满足不一样塑料要求有不一样注射压力，也能够采取更换不一样直径螺杆或柱塞方法，这么既满足了注射压力，又充足发挥了机器生产能力。在大型注塑机中往往含有多段注射压力和多级注射速度控制功效，这么更能确保制品质量和精度。1.4.2.4 注射速度选择通常注塑机控制板上全部有快速-慢速旋钮用来满足注射速度要求。在液压系统中设有一个大流量油泵和一个小流量泵同时运行供油。当油路接通大流量时，注塑机实现快速开合模、快速注射等，当液压油路只提供小流量时，注塑机多种动作就缓慢进行。1.4.2.5 顶出形式选择注塑机顶出形式有机械顶出和液压顶出二种,有还配有气动顶出系统,顶出次数设有单次和数次二种。顶出动作能够是手动，也能够是自动。顶出动作是由开模停止限位开关来开启。操作者可依据需要，经过调整控制柜上顶出时间按钮来达成。顶出速度和压力亦可经过控制柜面上开关来控制，顶针运动前后距离由行程开关确定。 1.4.2.6 温度控制以测温热电偶为测温元件，配以测温毫伏计成为控温装置，指挥料筒和模具电热圈电流通断，有选择地固定料筒各段温度和模具温度。表5列出了部分塑料成型加工温度范围，可供参考。料筒电热圈通常分为二段、三段或四段控制。电器柜上电流表分别显示各段电热圈电流大小。电流表读数是比较固定，假如在运行中发觉电流表读数比较长时间偏低，则可能电热圈发生了故障，或导线接触不良，或电热丝氧化变细，或某个电热圈烧毁，这些全部将使电路并联电阻阻值增大而使电流下降。在电流表有一定读数时也能够简单地用塑料条逐一在电热圈外壁上抹划，看料条熔融是否来判定某个电热圈是否通电或烧毁。1.4.2.7 合模控制合模是以巨大机械推力将模具合紧，以抵挡注塑过程熔融塑料高压注射及填充模具而令模具发生巨大张开力。关妥安全门，各行程开关均给出信号，合模动作立即开始。首先是动模板以慢速开启，前进一小短距离以后，原来压住慢速开关控制杆压块脱离，活动板转以快速向前推进。在前进至靠近合模终点时，控制杆另一端压杆又压上慢速开关，此时活动板又转以慢速且以低压前进。在低压合模过程中，假如模具之间没有任何障碍，则能够顺利合拢至压上高压开关，转高压是为了伸直机铰从而完成合模动作。这段距离极短，通常只有0.31.0mm，刚转高压旋即就触及合模终止限位开关，这时动作停止，合模过程结束。注塑机合模结构有全液压式和机械连杆式。不管是那一个结构形式，最终全部是由连杆完全伸直来实施合模力。连杆伸直过程是活动板和尾板撑开过程，也是四根拉杆受力被拉伸过程。合模力大小，能够从合紧模瞬间油压表升起之最高值得悉，合模力大则油压表最高值便高，反之则低。较小型注塑机是不带合模油压表，这时要依据连杆伸直情况来判定模具是否真合紧。假如某台注塑机合模时连杆很轻松地伸直，或差一点点未能伸直，或几副连杆中有一副未完全伸直，注塑时就会出现胀模，制件就会出现飞边或其它毛病。1.4.2.8 开模控制当熔融塑料注射入模腔内及至冷却完成后,伴随便是开模动作,取出制品。开模过程也分三个阶段。第一阶段慢速开模，预防制件在模腔内撕裂。第二阶段快速开模，以缩短开模时间。第三阶段慢速开模，以减低开模惯性造成冲击及振动。1.4.3 注塑工艺条件控制现在,各注塑机厂家开发出了各式各样程序控制方法，大致有：注射速度控制、注射压力控制、注入模腔内塑料充填量控制、螺杆背压和转速等塑炼状态控制。实现工艺过程控制目标是提升制品质量，使机器效能得到最大程度发挥。1.4.3.1 注射速度程序控制注射速度程序控制是将螺杆注射行程分为34个阶段,在每个阶段中分别使用各自合适注射速度。比如：在熔融塑料刚开始经过浇口时减慢注射速度，在充模过程中采取高速注射，在充模结束时减慢速度。采取这么方法，能够预防溢料，消除流痕和降低制品残余应力等。低速充模时流速平稳，制品尺寸比较稳定，波动较小，制品内应力低，制品内外各向应力趋于一致（比如将某聚碳酸脂制件浸入四氯化碳中，用高速注射成型制件有开裂倾向，低速不开裂）。在较为缓慢充模条件下，料流温差，尤其是浇口前后料温差大，有利于避免缩孔和凹陷发生。但因为充模时间延续较长轻易使制件出现分层和结合不良熔接痕，不仅影响外观，而且使机械强度大大降低。高速注射时，料流速度快，当高速充模顺利时，熔料很快充满型腔，料温下降得少，黏度下降得也少，能够采取较低注射压力，是一个热料充模态势。高速充模能改善制件光泽度和平滑度，消除了接缝线现象及分层现象，收缩凹陷小，颜色均匀一致，对制件较大部分能确保丰满。但轻易产生制品发胖起泡或制件发黄，甚至烧伤变焦，或造成脱模困难，或出现充模不均现象。对于高黏度塑料有可能造成熔体破裂，使制件表面产生云雾斑。下列情况能够考虑采取高速高压注射：（1）塑料黏度高，冷却速度快，长步骤制件采取 低压慢速不能完全充满型腔各个角落；（2）壁厚太薄制件，熔料抵达薄壁处易冷凝而滞留，必需采取一次高速注射，使熔料能量大量消耗以前立即进入型腔；（3）用玻璃纤维增强塑料，或含有较大量填充材料塑料，因流动性差，为了得到表面光滑而均匀制件，必需采取高速高压注射。对高级精密制品、厚壁制件、壁厚改变大和含有较厚突缘和筋制件，最好采取多级注射，如二级、三级、四级甚至五级。1.4.3.2 注射压力程序控制通常将注射压力控制分成为一次注射压力、二次注射压力（保压）或三次以上注射压力控制。压力切换时机是否合适，对于预防模内压力过高、预防溢料或缺料等全部是很关键。模制品比容取决于保压阶段浇口封闭时熔料压力和温度。假如每次从保压切换到制品冷却阶段压力和温度一致，那麽制品比容就不会发生改变。在恒定模塑温度下，决定制品尺寸最关键参数是保压压力，影响制品尺寸公差最关键变量是保压压力和温度。比如：在充模结束后，保压压力立即降低，当表层形成一定厚度时，保压压力再上升，这么能够采取低合模力成型厚壁大制品，消除塌坑和飞边。保压压力及速度通常是塑料充填模腔时最高压力及速度50%65%，即保压压力比注射压力大约低0.60.8MPa。因为保压压力比注射压力低，在可观保压时间内，油泵负荷低，固油泵使用寿命得以延长，同时油泵电机耗电量也降低了。三级压力注射既能使制件顺利充模，又不会出现熔接线、凹陷、飞边和翘曲变形。对于薄壁制件、多头小件、长步骤大型制件模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不太紧密制件模塑全部有好处。 1.4.3.3 注入模腔内塑料填充量程序控制采取预先调整好一定计量，使得在注射行程终点周围，螺杆端部仍残留有少许熔体（缓冲量），依据模内填充情况深入施加注射压力（二次或三次注射压力），补充少许熔体。这么，能够预防制品凹陷或调整制品收缩率。1.4.3.4 螺杆背压和转速程序控制高背压能够使熔料取得强剪切，低转速也会使塑料在机筒内得到较长塑化时间。所以现在较多地使用了对背压和转速同时进行程序设计控制。比如：在螺杆计量全行程先高转速、低背压，再切换到较低转速、较高背压，然后切换成高背压、低转速，最终在低背压、低转速下进行塑化，这么，螺杆前部熔料压力得到大部分释放，降低螺杆转动惯量，从而提升了螺杆计量正确程度。过高背压往往造成着色剂变色程度增大；预塑机构合机筒螺杆机械磨损增大；预塑周期延长，生产效率下降；喷嘴轻易发生流涎，再生料量增加；即使采取自锁式喷嘴，假如背压高于设计弹簧闭锁压力，亦会造成疲惫破坏。所以，背压压力一定要调得合适。 伴随技术进步，将小型计算机纳入注塑机控制系统，采取计算机来控制注塑过程已成为可能。日本制钢所N-PACS（微型电子计算机控制系统）能够做到四个反馈控制（保压调整、模压调整、自动计量调整、树脂温度调整）和四个过程控制（注射速度程序控制、保压检验、螺杆转速程序控制、背压程序控制）。1.4.4 注塑成型前准备工作成型前准备工作可能包含内容很多。如：物料加工性能检验（测定塑料流动性、水分含量等）；原料加工前染色和选粒；粒料预热和干燥；嵌件清洗和预热；试模和料筒清洗等。1.4.4.1 原料预处理依据塑料特征和供料情况，通常在成型前应对原料外观和工艺性能进行检测。假如所用塑料为粉状，如：聚氯乙烯，还应进行配料和干混；假如制品有着色要求，则可加入适量着色剂或色母料；供给粒料往往含有不一样程度水分、熔剂及其它易挥发低分子物，尤其是部分含有吸湿倾向塑料含水量总是超出加工所许可程度。所以，在加工前必需进行干燥处理，并测定含水量。在高温下对水敏感聚碳酸酯水分含量要求在0.2%以下，甚至0.03%0.05%，所以常见真空干燥箱干燥。已经干燥塑料必需妥善密封保留，以防塑料从空气中再吸湿而丧失干燥效果，为此采取干燥室料斗可连续地为注塑机提供干燥热料，对简化作业、保持清洁、提升质量、增加注射速率均为有利。干燥料斗 装料量通常取注塑机每小时用料量2.5倍。1.4.4.2 嵌件预热注射成型制品为了装配及强度方面要求，需要在制品中嵌入金属嵌件。注射成型时，安放在模腔中冷金属嵌件和热塑料熔体一起冷却时，因为金属和塑料收缩率显著不一样，常常使嵌件周围产生很大内应力（尤其是象聚苯乙烯等刚性链高聚物更多 显著）。这种内应力存在使嵌件周围出现裂纹，造成制品使用性能大大降低。这能够经过选择热膨胀系数大金属（铝、钢等）作嵌件，和将嵌件（尤其是大金属嵌件）预热。同时，设计制品时在嵌件周围安排较大厚壁等方法。1.4.4.3 机筒清洗新购进注塑机初用之前，或在生产中需要改变产品、更换原料、调换颜色或发觉塑料中有分解现象时，全部需要对注塑机机筒进行清洗或拆洗。 清洗机筒通常采取加热机筒清洗法。清洗料通常见塑料原料（或塑料回收料）。对于热敏性塑料，如聚氯乙稀存料，可用低密度聚乙烯、聚苯乙烯等进行过渡换料清洗，再用所加工新料置换出过渡清洗料。1.4.4.4 脱模剂选择脱模剂是能使塑料制品易于脱模物质。硬脂酸锌适适用于除聚酰胺外通常塑料；液体石蜡用于聚酰胺类塑料效果很好；硅油价格昂贵，使用麻烦，较少用。使用脱模剂应控制适量，尽可能少用或不用。喷涂过量会影响制品外观，对制品彩饰也会产生不良影响。 1.5 注塑机操作过程注意事项养成良好注塑机操作习惯对提升机器寿命和生产安全全部大有好处。1.5.1 开机之前： （1）检验电器控制箱内是否有水、油进入，若电器受潮，切勿开机。应由维修人员将电器零件吹干后再开机。（2）检验供电电压是否符合，通常不应超出15%。（3）检验急停开关，前后安全门开关是否正常。验证电动机和油泵转动方向是否一致。（4）检验各冷却管道是否通畅，并对油冷却器和机筒端部冷却水套通入冷却水。（5）检验各活动部位是否有润滑油（脂），并加足润滑油。（6）打开电热，对机筒各段进行加温。当各段温度达成要求时，再保温一段时间，以使机器温度趋于稳定。保温时间依据不一样设备和塑料原料要求而有所不一样。 （7）在料斗内加足足够塑料。依据注塑不一样塑料要求，有些原料最好先经过干燥。（8）要盖好机筒上隔热罩，这么能够节省电能，又能够延长电热圈和电流接触器寿命。1.5.2 操作过程中： （1）不要为贪图方便，随意取消安全门作用。（2）注意观察压力油温度，油温不要超出要求范围。液压油理想工作温度应保持在4550之间，通常在3560范围内比较适宜。（3）注意调整各行程限位开关，避免机器在动作时产生撞击。1.5.3 工作结束时： （1）停机前，应将机筒内塑料清理洁净，预防剩料氧化或长久受热分解。（2）应将模具打开，使肘杆机构长时间处于闭锁状态。（3）车间必需备有起吊设备。装拆模具等粗笨部件时应十分小心，以确保生产安全。1.6 注塑制品产生缺点原因及其处理方法在注塑成型加工过程中可能因为原料处理不好、制品或模具设计不合理、操作工没有掌握适宜工艺操作条件，或因机械方面原因，常常使制品产生注不满、凹陷、飞边、气泡、裂纹、翘曲变形、尺寸改变等缺点。对塑料制品评价关键有三个方面，第一是外观质量，包含完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间正确性；第三是和用途对应机械性能、化学性能、电性能等。这些质量要求又依据制品使用场所不一样，要求尺度也不一样。生产实践证实，制品缺点关键在于模具设计、制造精度和磨损程度等方面。但实际上，塑料加工厂技术人员往往苦于面对用工艺手段来填补模具缺点带来问题而成效不大困难局面。生产过程中工艺调整是提升制品质量和产量必需路径。因为注塑周期本身很短，假如工艺条件掌握不好,废品就会源源不绝。在调整工艺时最好一次只改变一个条件，多观察几回，假如压力、温度、时间统统一起调话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。调整工艺方法、手段是多方面。比如：处理制品注不满问题就有十多个可能处理路径，要选择出处理问题症结一、二个关键方案，才能真正处理问题。另外，还应注意处理方案中辨证关系。比如：制品出现了凹陷，有时要提升料温，有时要降低料温；有时要增加料量，有时要降低料量。要认可逆向方法处理问题可行性。注塑成型多种缺点现象及处理方法（通用）1. 龟裂 龟裂是塑料制品较常见一个缺点，产生关键原因是因为应力变形所致。关键有残余应力、外部应力和外部环境所产生应力变形。（）残余应力引发龟裂残余应力关键因为以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成。作为 在充填过剩情况下产生龟裂，其处理方法关键可在以下几方面入手：（1）因为直浇口压力损失最小，所以，假如龟裂最关键产生在直浇口周围，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方法。（2）在确保树脂不分解、不劣化前提下，合适提升树脂温度能够降低熔融粘度，提升流动性，同时也能够降低注射压力，以减小应力。 （3）通常情况下，模温较低时轻易产生应力，应合适提升温度。但当注射速度较高时，即使模温低部分，也可减低应力产生。（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其合适缩短或进行Th次保压切换效果很好。（5）非结晶性树脂，如 AS树脂、 ABS树脂、 PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等轻易产生残余应力，应给予注意。脱模推出时，因为脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生位置，即可确定原因。在注射成型同时嵌入金属件时，最轻易产生应力，而且轻易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这关键是因为金属和树脂热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且伴随时间推移，应力超出逐步劣化树脂材料强度而产生裂纹。为预防由此产生龟裂，作为经验，壁厚7和嵌入金属件外径通用型聚苯乙烯基础上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙影响最小。因为玻璃纤维增强树脂材料热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。另外，成型前对金属嵌件进行预热，也含有很好效果。（二）外部应力引发龟裂这里外部应力，关键是因设计不合理而造成应力集中，尤其是在尖角处更需注意。由图22可知，可取R7一0507。（三）外部环境引发龟裂化学药品、吸潮引发水降解，和再生料过多使用全部会使物性劣化，产生龟裂。二、充填不足充填不足关键原因有以下多个方面：i. 树脂容量不足。 ii. 型腔内加压不足。 iii. 树脂流动性不足。 iv. 排气效果不好。 作为改善方法，关键能够从以下多个方面入手：1）加长注射时间，预防因为成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。2）提升注射速度。3）提升模具温度。4）提升树脂温度。5）提升注射压力。6）扩大浇口尺寸。通常浇口高度应等于制品壁厚12l3。7）浇口设置在制品壁厚最大处。8）设置排气槽（平均深度003mm、宽度3smm）或排气杆。对于较小工件更为关键。9）在螺杆和注射喷嘴之间留有一定（约smm）缓冲距离。10）选择低粘度等级材料。11）加入润滑剂。三、皱招及麻面产生这种缺点原因在本质上和充填不足相同，只是程度不一样。所以，处理方法也和上述方法基础相同。尤其是对流动性较差树脂（如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等）更需要注意合适增大浇口和合适注射时间。四、缩坑缩坑原因也和充填不足相同，标准上可经过过剩充填加以处理，但却会有产生应力危险，应在设计上注意壁厚均匀，应尽可能地降低加强肋、凸柱等地方壁厚。五、溢边对于溢边处理关键应关键放在模具改善方面。而在成型条件上，则可在降低流动性方面着手。具体地可采取以下多个方法：1）降低注射压力。2）降低树脂温度。 4）选择高粘度等级材料。5）降低模具温度。6）研磨溢边发生模具面。7）采取较硬模具钢材。8）提升锁模力。9）调整正确模具结合面等部位。10）增加模具支撑柱，以增加刚性。ll）依据不一样材料确定不一样排气槽尺寸。六、熔接痕 熔接痕是因为来自不一样方向熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生。通常情况下，关键影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响（尤其是在纤维增强树脂时，尤为严重）。可参考以下几项给予改善：l）调整成型条件，提升流动性。如，提升树脂温度、提升模具温度、提升注射压力及速度等。2）增设排气槽，在熔接痕产生处设置推出杆也有利于排气。3）尽可能降低脱模剂使用。4）设置工艺溢料并作为熔接痕产生处，成型后再给予切断去除。5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕位置。或将熔接痕产生部位处理为暗光泽面等，给予修饰。七、烧伤依据由机械、模具或成型条件等不一样原因引发烧伤，采取处理措施也不一样。1）机械原因，比如，因为异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品中，或因为料简内喷嘴和螺杆螺纹、止回阀等部位造成树脂滞流，分解变色后带入制品，在制品中带有黑褐色烧伤痕。这时，应清理喷嘴、螺杆及料筒。2）模具原因，关键是因为排气不良所致。这种烧伤通常发生在固定地方，轻易和第一个情况区分。这时应注意采取加排气槽反排气杆等方法。3）在成型条件方面，背压在300MPa以上时，会使料筒部分过热，造成烧伤。螺杆转速过高时，也会产生过热，通常在4090rmin范围内为好。在没设排气槽或排气槽较小时，注射速度过高会引发过热气体烧伤。八、银线银线关键是因为材料吸湿性引发。所以，通常应在比树脂热变形温度低1015C条件下烘干。对要求较高PMMA树腊系列，需要在75t）左右条件下烘干46h。尤其是在使用自动烘干料斗时，需要依据成型周期（成型量）及干燥时间选择合理容量，还应在注射开始前数小时先行开机烘料。另外，料简内材料滞流时间过长也会产生银线。不一样种类材料混合时，比如聚苯乙烯 。和 ABS树脂、 AS树脂，聚丙烯和聚苯乙烯等全部不宜混合。九、喷流纹喷流纹是从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样痕迹。它是因为树脂由浇口开始注射速度过高所造成。所以，扩大烧四横截面或调低注射速度全部是可选择方法。另外，提升模具温度，也能减缓和型腔表面接触树脂冷却速率，这对预防在充填早期形成表面硬化皮，也含有良好效果。、翘曲、变形注射制品翘曲、变形是很棘手问题。关键应从模具设计方面着手处理，而成型条件调整效果则是很有限。翘曲、变形原因及处理方法可参考以下各项：1）由成型条件引发残余应力造成变形时，可经过降低注射压力、提升模具并使模具温度均匀及提升树脂温度或采取退火方法给予消除应力。 2）脱模不良引发应力变形时，可经过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以处理。3）因为冷却方法不适宜，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。比如，可尽可能地在贴近变形地方设置冷却回路。4）对于成型收缩所引发变形，就必需修正模具设计了。其中，最关键是应注意使制品壁厚一致。有时，在不得已情况下，只好经过测量制品变形，按相反方向修整模具，加以校正。收缩率较大树脂，般是结晶性树脂（如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及PET树脂等）比非结晶性树脂（如PMMA树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS树脂及AS树脂等）变形大。另外，因为玻璃纤维增强树脂含有纤维配向性，变形也大。十一、气泡依据气泡产生原因，处理对策有以下多个方面：1）在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部快，所以，伴随冷却进行，中心部树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。处理方法关键有：a）依据壁厚，确定合理浇口，浇道尺寸。通常浇口高度应为制品壁厚5060。b）至浇口封合为止，留有一定补充注射料。C）注射时间应较浇口封合时间略长。d）降低注射速度，提升注射压力，e）采取熔融粘度等级高材料。2）因为挥发性气体产生而造成气泡，处理方法关键有：a）充足进行预干燥。b）降低树脂温度，避免产生分解气体。3）流动性差造成气泡，可经过提升树脂及模具温度、提升注射速度给予处理。十二、白化白化现象最关键发生在ABS树脂制品推出部分。脱模效果不佳是其关键原因。可采取降低注射压力，加大脱模斜度，增加推杆数量或面积，减小模具表面粗糙度值等方法改善，当然，喷脱模剂也是一个方法，但应注意不要对后续工序，如烫印、涂装等产生不良影响。模具表面超硬化处理技术一、扩散法金属碳化物覆层技术介绍 1、 技术介绍 扩散法金属碳化物覆层技术是将工件置于特种介质中，经扩散作用于工件表面形成一层数微米至数十微米金属碳化物层。该碳化物层含有极高硬度，HV可达16003000（由碳化物种类决定），另外，该碳化物履层和基体冶金结合，不影响工件表面光洁度，含有极高耐磨、抗咬合（粘结）、耐蚀等性能，可大幅度提升工模具及机械零件使用寿命。 2、 和相关技术比较 经过在工件表面形成超硬化合物膜层方法，是大幅度提升其耐磨、抗咬合（抗粘结）、耐蚀等性能，从而大幅度提升其使用寿命有效而经济方法。现在，工件表面超硬化处理方法关键有物理气相沉积（PVD），化学气相沉积（CVD），物理化学气相沉积（PCVD），扩散法金属碳化物履层技术，其中，PVD法含有沉积温度低，工件变形小优点，但因为膜层和基体结协力较差，工艺绕镀性不好，往往难以发挥超硬化合物膜层性能优势。CVD法含有膜基结协力好，工艺绕镀性好等突出优点，但对于大量钢铁材料而言，其后续基体硬化处理比较麻烦，稍有不慎，膜层就易破坏。所以其应用关键集中在硬质合金等材料上。PCVD法沉积温度低，膜基结协力及工艺绕镀性均较PVD法有较大改善，但和扩散法相比，膜基结协力仍有较大差距，另外因为PCVD法仍为等离子体成膜，即使绕镀性较PVD法有所改善，但无法消除。 由扩散法金属碳化物覆层技术形成金属碳化物覆层，和基体形成冶金结合，含有PVD、PCVD无法比拟膜基结协力，所以该技术真正能够发挥超硬膜层性能优势，另外，该技术不存在绕镀性问题，后续基体硬化处理方便，并可数次反复处理，使该技术适用性更为广泛。 3、 技术优势 扩散法金属碳化物覆层技术在日本、欧洲各国、澳大利亚、韩国等国应用广泛。据调查，很多进口设备上配套模具大量地使用了该技术，这些模具在进行国产化时，因为缺乏对应成熟技术，往往使模具寿命低，有些甚至无法国产化。 该技术中国七十年代就有些人研究过，但因为各方面条件限制，工艺及设备往往难以经过批量和长久生产考验，使该技术中部分实际