注塑件的破口压力与工艺技术模板.doc

ABS注塑件怎么才能增加光亮度 在下就此问题作以下详述，不对之处请指正，TKS！个人认为塑件光泽不良关键原因是：模具、注塑工艺、原料等方面。一、注塑模具 1.若模具型腔加工不良，如有伤痕、微孔、磨损、粗糙等不足，势必会反应到塑件上，使塑件光泽不良，对此，要精心加工模具，使型腔表面有较小粗糙度，必需时可抛光镀铬。 2.若型腔表面有油污、水渍，或脱模剂使太多，会使塑件表面发暗、没有光泽，对此，要立即清除油污和水渍，并限量使用脱模剂。 3.若塑件脱模斜度太小，脱模困难，或脱模时受力过大，使塑件表面光泽*佳，对此，要加大脱模斜度。 4.若模具排气不良，过多气体停留在模型内，也造成光泽不良，对此，要检验和修正模具排气系统。 5.若浇口或流道截面积过小或忽然改变，熔体在其中流动时受剪力作用太大，呈湍流动态流动，造成光泽不良，对此，应合适加大浇口和流道截面积。二、注塑工艺 1.若注射速度过偏小，塑件表面不密实，显现光泽不良，对此，可合适提升注射速度。 2.对于厚壁塑件，如冷却不充足，其表面会发毛，光泽偏暗，对此，应改善冷却系统。 3.若保压压力不足，保压时间偏短，使塑件密度不够而光泽不良，对此，应增大保压压力和保压时间。 5.若熔体温度过低，使得流动性较差，易造成光泽不良，对此，应合适提升熔体温度。 6.对于结晶树脂，如PE、PP、POM等制作塑件，如冷却不均匀会造成光泽不良，对此，应改善冷却系统，使之均匀冷却。 7.若注射速度过大，而浇口截面积又过小，则浇品周围会发暗而光泽不良，对此，可合适降低注射速度和增大浇口截面积。三、原材料 1.原材料粒度差异较大，使得难以均匀塑化，而光泽不良，对此，应将原材料进行筛分处理。 2.原料中再生料或水口料加入太多，影响熔体均匀塑化而光泽不良，对此，应降低再生料或水口料加入量。 3.有些原材料在调温时会分解变色造成光泽不良，对此，应选择耐温性很好原材料。 4.原材料中水分或易挥发物含量过高，受热时挥发成气体，在型腔和熔体中凝缩，造成塑件光泽不良，对此，应对原材料进行预干燥处理。 5.有些添加剂分散性太差而使塑件光泽不良，对此，应改用流动性能很好添加剂。 6.原材料中混有异物，杂料或不相溶物料，它们不能和其原料均匀混熔在一起而造成光泽不良，对此，应事先严格排除这些杂料。 7.若润滑剂用量过少，熔体流动性较差，塑件表面不致密，使得光泽不良，对此，应合适增加润滑剂用量。要依据你模具抛光度是否达成要求，假如模具本身没有问题话，要确定你ABS特征来确定，能够选择高模温，高速高压；用冷冻水也能达成光洁度。注塑件周围白线形成及改善1、白线形成1.1 白线微观解释：高聚物在拉伸应力作用下，因为应力集中而产生空化条纹状形变区，这些条纹平面区强烈地反射可见光，使材料表面形成一片银白色光泽，俗称白线。1.2 白线特点：a. 平均密度低于本体密度（受拉后体积增大b. 退火后可回缩或消失，若恶化严重时则变成裂纹。1.3 本体（未受拉状态）、白线、裂纹图解以下：1.4 常见白线位置a. 产品分型面周围b. 碰穿位周围c. 周围止口位d. 胶件尖角、夹水纹处1.5 形成白线多个情况及原因分析：a. 锁模力不足b. 前模大镶件分型面发生永久变形c. 胶件周围残余应力过大d. 产品内应力集中处受环境原因作用1.5.1锁模力不足产生白线分析锁模力不足指模具锁紧力（F锁）F内,此阶段模具处于锁紧状态,进入ab段, F锁F内,，模含有锁紧趋势，此时后模腔表面受到三个力作用，即F内、F锁、F支，（F支为熔体因逐步冷却而产生对后模腔表面一个支持力，此力随时间改变关系，以下图三）。 所以当F锁 F内+F支时,模具要合紧,胶件受压缩,因为周围有一定脱模斜度,所以整个周围此时受到一个沿锁模方向拉应力,而分型面处胶件最微弱(因有披峰而存在尖角),故白线往往出现在图示尖角周围,以下图(五)。锁模力足够情况分析：正常啤货情况下，F锁F内max,在整个充填过程中,模具处于锁紧状态,产品周围没有受到一个沿锁模方向拉应力,且无披峰产生。故不会因锁模力原所以产生白线，如上图四。1.5.2前模大镶件分型面发生永久变形产生白线分析 模具大镶件长久受压，甚至有时实际锁模力超出其所能随最大压力，则造成大镶件永久性变形，依据模具结构，往往凹模易变形，图六。1.5.3 胶件周围残余应力过大(超出大气压力)产生白线分析脱模过程中,胶件外层从残余应力下忽然进入大气压力,塑件内层挤压外层(因残余应力作用),在脱模一瞬间,暴露在大气压中胶件部位快速膨胀。如右图（八）胶件e处受到极大拉应力，所以此处易出现白线。白线之处往往是受力较大或比较微弱地方。1.5.4产品内应力集中处受环境原因作用应力集中处是产品最微弱步骤(如尖角,熔接不好,高度取向等),其受化学物质、光照、浸湿、溶剂等作用，高分子链轻易被破坏（收缩或断裂），所以易产生白线或裂纹。2、 白线改善2.1 锁模力不足2.1.1 加大锁模力，预防模具胀开。2.1.2 加多撑头，使后模板不变形，避免产品碰穿位出现白线。2.2 前模大镶件分型面发生永久变形2.2.1 提升材料冲击强度，使胶件能承受较大形变。生产中HIPS 470胶件产生白线较多，ABS T700极少。2.2.2 提升模具钢材强度，使其能够承受所要求锁模力。2.2.3 合适升高模温，加大高聚物分子间距离，使胶件压缩程度增大。2.3 胶件周围残余应力过大2.3.1 调整入水，使产品入水趋于平衡，避免局部物料过饱现象，使产品密度均匀。2.3.2 产品合格基础上，降低保压、背压、调整好保压切换点，避免胶件过饱。2.3.3 改善产品设计，避免尖角。以下图（九）2.4 产品内应力集中处受环境原因作用2.4.1 充填时预防冷胶进入模腔,避免入水处内应力.2.4.2 避免胶件暴晒、浸湿、接触溶剂等.4.3 对薄壁产品，其填充速度不宜太快，熔体步骤不宜太长，避免胶件内部分子链高度取向，造成较大内应力3、 实例分析试验胶件：30-07780-100-000中壳物 料：HIPS 470+P0059（兰）机 型：C20# J150E关键设置参数：IP1=60% IP2=80% IP3=50% HP1=25% HP2=30%V1=15% V2=40% V3=20% F锁=120TS0=105mm S1=95mm S2=30mm S3=25mm (SS=18.3mm)以上参数啤出产品为合格产品（表面无缺点，周围和碰穿孔无白线）。A、 将锁模力依次下降至110T、100T、95T、90T，其它参数不变，结果产品周围和碰穿孔白线随锁模力下降而加大。B、提升保压压力，即HP1从25%升至35%，HP2从30%升至45%。其它设置参数和合格产品相同，结果啤出产品周围出现显著白线。C、 调整保压切换点，即S3从25mm降至此21mm，其它设置参数和合格产品相同，结果啤出产品周围也出现显著白线。破口压力:就是在突破阻力临界压力!在调教机器时候,我们常常会发觉一边出现很大毛边,一边缺料,或产品四面全部会出现很大毛边,.在这个时候,你就要去考虑我所说破口压力了!模具总是会有一定间隙,有些是因为制造工艺问题,有些是因为排气等,或是其它原因.在有一定间隙时候,我们注射塑胶就会去突破这个间隙,形成毛边.所以我们作为高级工艺师作用就会表现出来了.不过在模具原因或原料原因,我们不可能使用较小压力去填充,只有在找到突破这个位置最大压力为你保压压力,这个位置前面一点点为保压位置!注塑成型技术第一章 概 况塑料优点：塑料密度是三类材料中最小，含有较高比强度。塑料缺点：强度、硬度较低，轻易老化。塑料关键组成物：树脂。四大工程塑料；PA、POM、ABS、PC。四大通用塑料：PE、PVC、PS、PP。注射压力：注射时，在其螺杆头部熔体所建立起来压力称为注射压力。注射速度：螺杆推进熔体速度称为注射速度。保压阶段：是从熔体充满模腔开始到浇口冻封为止，注射阶段完成后必需继续保持注射压力，维持熔体外缩流动，一直连续到浇口冻封为止。所以，保压阶段特点是；压力表现是关键，在保压压力作用下，模腔中熔体得到冷却补缩和深入地压缩和增密。冷却阶段：是从浇口冻封开始至制品脱模为止，保压压力撤消后，模腔中熔体继续冷却定型，使制品能够承受脱模顶出时所许可变形，冷却定型过程特点；温度表现是关键。预塑背压：是螺杆一边后退一边旋转，把熔体从均化段螺槽中向前挤出，使之聚集在螺杆头部空间，形成熔体储存室或计量室，并在室中建立了熔体压力，此压力为背压。注塑充模过程（周期）可分为以下几段：注塑充模流动阶段；保压补缩流动阶段；保压切换倒流阶段。在保压阶段熔体仍有流动，称为保压流动，保压压力又称为二次注射压力，保压流动和充模时压实流动全部是在高压下一熔体致密流动，这时流动特点是熔体流速很小，不起主导作用，而压力却是影响过程关键原因。在保压阶段，模内压力和比容不停地改变。产生保压流动原因是因为模腔壁周围熔体受冷后收缩，熔体比容发生改变，这么，在流入口冻封之前，熔体在注射压力作用下继续向模腔补充熔体，产生补缩保压流动。第二章 注塑成型条件一、 注射压力 1次注射压力过低，会引发充填不足情况； 较高1次注射压力可使制口密度增大，收缩率降低； 但过高话，则会使制品产生毛边或发生较大残余应力，会使制品因脱模困难而影响工作效率； 所以，在试制制品时应从低压开始并逐步地提升，以确定适宜注射压力。二、 保压压力 其压力设定往往比注射压力低，但必需保持到模腔中物料完全固化； 作用；在预防毛边发生和过分充填基础上，把伴随冷却固化中因收缩引发体积降低部分，从喷嘴用熔体物料进行不停地补充，以预防制品因收缩而产生缩痕。三、 螺杆背压 作用：能够提升材料熔融效果和混炼效果，同时也能够确保使熔融物料在螺杆前部完充满，以提升注射计量正确性，但螺杆背压过高，将引发物料处理能力下降，还将使物料因摩擦热增加而引发温度上升，反之，螺杆背压过低，会引发注射量计量不准。四、 料筒温度 为了了解物料实际温度，只能采取对空注射方法； 对料筒进行温度设定时，通常是使之保持一定温度梯度，即从后部至前部喷嘴应设定使其温度逐步增高。五、 模具温度 模具温度越低，模腔内物料冷却速度越快，可大大缩短制品取出时间，提升成型作业效率； 但模具温度过低，则易引发制品外观不良，如产生流痕、熔接痕或缩痕等等。六、 注射速度 经过注射速度控制和调整，能够预防和改善制品外观，如毛边、喷射痕，银丝纹或焦痕等多种不良现象。多种节能技术在注射机上应用伴随能源问题日益受到重视，尤其是中国近些时候循环经济理念得提出，节省能源变得越来越关键。据消息人士透漏，为强化确保企业节能观念，中国对生产用电有可能开启更为严厉价格杠杆。塑料制品在我们生活中使用越来越多，注射成型是生产塑料制品关键手段之一。所以，节能化就成为了目前注射机发展一个关键方向。为了促进业内人士对于节能技术有愈加深入了解，慧聪网塑料频道日前采访了多家注射机企业、注塑加工企业和业内教授。借用众家观念，期望能够帮助业内企业愈加好选择节能技术使用。相关全电动注射机 作为塑料成型机一个关键品种，注射机历经了很多关键发展改变。在全电动注射机出现之前注射机不是机械式就是液压式，因为环境保护和节能需要，和伺服电机成熟应用和价格大幅度下降，多年来全电动式精密注射机越来越多，为了分析这一发展趋势，我将各类别注射机特点列出： 1、全液压式注射机在成型精密、形状复杂制品方面有很多独特优势，它从传统单缸充液式、多缸充液式发展到现在两板直压式，其中以两板直压式最具代表性，但其控制技术难度大，机械加工精度高，液压技术也难掌握。 2、全电动式注射机有一系列优点，尤其是在环境保护和节能方面优势，据报道，现在较优异全电动式注射机节电能够达成70%，另外，因为使用伺服电机注射控制精度较高，转速也较稳定，还能够多级调整。但全电动式注射机在使用寿命上不如全液压式注射机，而全液压式注射机要确保精度就必需使用带闭环控制伺服阀，而伺服阀价格昂贵，带来成本上升。 3、电动液压式注射机是集液压和电驱动于一体新型注射机，它融合了全液压式注射机高性能和全电动式节能优点，这种电动-液压相结合复合式注射机已成为注射机技术发展方向之一。在注塑产品成本组成中，电费占了相当百分比，依据注射机设备工艺需求，注塑机油泵马达耗电占整个设备耗电量百分比高达50%-65%，所以极具节能潜力。因为不需要电能和液压能之间转换，机器运转直接由电能驱动，且无任何溢流损失，所以全电动注射机在节能效果上含有先天优势。另外，全电动注射机在实现全闭环控制方面也极具优势。日本全电动注射机年产量占总产量50%以上，并70%以上外销国际市场，其中中国就是一个很大用户。然而我们自己研制全电动注射机，极难打开自己市场，现在产业化比较难。关键原因是关键配套件必需依靠进口，国产件质量尚不过关。这类机器需要4-6个伺服电机和对应滚珠螺杆螺母，还有滚动直线道轨等，使机器价格出现成倍增加。另外它控制程序需依据多点伺服要求而专门设计，像日本法那可等企业全部研发了自己全电动注射机专门控制器，而中国基础上是由供给商，在一般机控制器基础上作些改善而成，从控制质量和水平上还有差距。其实关键技术我们是不掌握，所以我们全电动注射机同发达国家产品还有质差异。全电动注射机是一个很好发展方向，但出于研发成本、市场认可度等综合原因考虑，现在全电动注射机还没有成为中国企业研发关键，很多企业宣传自己能够提供成系列这种产品，其实一定程度上也是出于宣传企业技术形象考虑。如日中天变频技术 在通用注射机上引入节能技术来开发节能型注射机，这也是目前国际、中国注射机技能技术发展关键趋势。 这类技术关键有变频节能型、变量泵节能型和储能装置等，依据产品和工艺不一样，节能效果能够达成3070%范围。 变频节能技术现在应用较为普遍，各行各业全部在使用。在塑机领域，塑料机械在应用变频调速技术后能够节省电能（可节电约20-60%）、降低对电网冲击，实现绿色用电。传统注射机没有对机器驱动电机进行调整，即只要机器通电，电机就一直以额定转速运行。因为电机和油泵同轴，油泵将以额定排量将油吸入液压系统中，当系统需要流量小于油泵所提供流量时，多出油将被回流，这势必极大浪费。变频节能型注射机从根本上克服了传统注射机这一弊病。当系统需要流量发生改变时，电机转速也跟着发生改变，从而使得油泵排出油流量发生改变，即真正做到“需要多少给多少”。据业内企业介绍，中国注射机变频节能技术应用最新发展是：应用创新变频和电液百分比复合调整原理对注射机液压系统主电机进行调速控制，既大幅度降低了注射机液压系统溢流损耗，又含有阀控系统快速响应性，从而达成高效节能目标。针对液压系统特有负载特征，含有超载能力强、频响高和低速转矩大等特点。因为主电机加速和减速时间较长，所以在控制过程中引入了各动作控制电磁换向阀控制信号，方便对注射机所处工艺步骤进行判别判定，提前给出加速和减速指令，实现工艺过程和调速控制最好配合。尤其在冷却工艺步骤中，使主电机停转。变频技术对于传统机型实现节能化尤其关键，多年来，不少注塑企业全部试验在一般注射机上安装变频器来观察效果，据企业反应，前几年变频器对于控制精度和响应时间影响很大，这关键因为当初变频器关键为通用型，伴随技术快速发展，注射机专用变频器出现，现在在生产非高精度产品时，采取高品质变频器已经能够为企业节省相当可观能源。不过，在局域电网供电不够稳定情况下，变频节能技术应用就会遭遇很大困难。变量泵注射机发展快速变量泵节能型工作原理：在转速不变情况下，经过改变液压泵排量，同时电机负载也会伴随排量而改变，达成省电目标。变量泵和标准定量泵关键区分是输出功率不一样，变量泵输出功率是随负载改变而改变，而定量泵输出功率相对恒定，在小流量动作情况下，变量泵输出功率很低，而定量泵输出功率基础恒定。配置高响应功率匹配百分比变量泵系统令注射机液压系统输出和整机运行所需功率匹配，无高压节流溢流能量损失，尤其在射胶工序、熔胶、冷却工序节电效果较高，平均可达30-50%节电效果。对射胶保压时间较长厚身或大型制品，节电优越性愈加显著。同时，相同电机功率可配用更大排量油泵，令整机速度加紧。 变量泵注射机通常情况下用于小型机，对于中、大型注射机来讲，采取变量泵对设备成本增加太多，很不经济。中、大型注射机通常均采取多个定量泵联合工作方法来达成变换动作速度目标，经过泵加载、卸载和匹配，能源消耗也能够得到合理控制。不过，这方面改变也在发生，广东博创机械就提出了开创大型注射机闭环变量泵新纪元口号。我们慧聪塑料计划于近期对该技术进行报道。另外变量泵对油清洁度要求较高，这增加了变量泵注射机使用成本，进而限制了其应用。 变量泵注射机和伺服控制节能型注射机，相对来讲发展时间要长，技术发展也较为成熟。但迄今为止，对中国企业来讲，变量泵和伺服控制器基础仍从发达国家进口，这是因为中国基础机械制造工业仍相对落后局面造成。所以，这就形成了中国变量泵节能型和伺服控制节能型注射机市场售价仍难以对下游制品企业组成足够吸引力原因。另外，变频电机系统和百分比闭环变量泵系统组合驱动，以实现输出和整机运行所需功率相匹配，控制精度高目标，这也是节能技术一个发展方向。注射机储能装置使用储能装置采取是注射机最早发展一个节能方法，但现在注射机储能装置使用关键是出于加紧射出速度考虑，液压油经过储能器储存和输送能源，从而愈加经济地满足了注塑峰值功率和模板高速运动要求。通常来讲，注射机储能装置原理为：储能装置氮气储能射胶(ACCUMULATOR FOR INJECTION)是利用注射机本身在其它动作时过剩油压，将储能器内氮气压缩，使能量储存于储能器内，于射胶动作同时将储能器打开，使储能器内油高速进入油缸推进射胶螺杆，做成高速注射效果。全方位节能观念 在由原料成为制品整个过程中，注射机负担了整个加工任务，但出于节能考虑，节能思想需要贯穿制品设计模具制造产品成型整个过程。制品和加工工艺设计十分关键。 需要说明是，通常来讲，注射机节能技术关键是节省设备空运转时浪费能源，所以，不管采取何种节能方法，节省能源百分比全部同空运转时间在循环周期所占份额成正比。也就是说，相对于采取节能技术所需成本投入来讲，有些产品采取节能技术意义更大，而有些产品就可能意义不大。所以注塑厂家在选择使用节能技术时，要经过充足论证，不能够只考虑设备厂家提供数据。创新节能思维 除以上传统节能技术外，部分创新性技术值得我们关注： 1、华南理工大学开辟“聚合物电磁动态成型新方法和新设备”研究领域，成功地将振动力场引入到聚合物塑化成型加工全过程，研究结果具世界影响力。据中国轻工业机械总企业许政仓老师介绍，经多年研究和推广，华南理工大学瞿金平教授发明电磁动态挤出机作为注射机注塑部件节能效果可达百分五十以上。 2、永磁同时电动机含有动态响应性好，输出扭矩大特点，其性能和效率是使用异步电机和变频器组合无法超越。在国外尤其是在日本，同时电机不仅使用在全电动注塑机上，而且在一般注塑机上应用也越来越广。现在，日本油研、大金、德国BUCHER等众多企业全部加大了对电液混合系统研发。中国丰富稀土资源能够使电机生产成本大大降低，宁波海天集团现在正在主动研究永磁同时伺服电机在注塑机中应用。面对挑战节能注塑之路 尽管多年来，中国注射机节能技术开发势头强劲，但从现在实际看中国节能注射机推广速度还比较慢，关键原因有以下几方面： 1、各类节能注射机现在尚无统一技术规范、技术标准，有厂家宣传指标和实际工业生产情况存在差异，通常质监部门对这类产品也只按常规机检测，作出汇报。使用户认识它们比较困难。 2、这类新产品因为硬件配置引发成本和价格上升，比一般机高出50%以上。而节能和制品质量提升产生经济效益，需要一段时间才能显现。 3、变量、变频、伺服控制，这类技术普及程度不够，用户对正确使用和维护有实际困难，也有心理障碍。 为了立即扭转注射机节能技术应用领域中存在部分不利原因，业内有识之士认为大力发展基础机械制造工业才是突破中国节能注射机发展瓶颈关键。并提出了以下几点切实可行提议： 1、组织社会力量（大学、大所、大厂）分别制订“变量泵节能注射机”、“变频节能注射机”、“伺服节能注射机”技术标准，明确不一样控制方法应该达成技术指标和节能水平。如响应速度、反复精度、加速性能等，有还包含电磁兼容性及射频辐射等技术问题，使企业研制和质检机构监测及用户评价有统一行为规范，有利于市场对这些产品认可。 2、加大对变量、变频、伺服等新技术科学普及知识宣传力度，增加这类技术应用学术讲座和学术交流活动，学术刊物中增加部分相关节能及新技术应用发展动态内容，提升企业、用户和管理部门对新技术认识。 3、引进技术处理高质量伺服电机和滚珠螺杆螺母国产化问题，对这类产品合资单位组织技术攻关，尽早改变依靠进口被动局面。使全电动注射机总成本下降。 4、培养关键技术研发能力和水平。中国现在使用注射机专用控制器，基础全部是西欧、日本和台湾产品，原程序全部是非开放式。提倡和激励有实力企业引进注射机专用控制器软件教授、华裔留学人材；去国外创办联合研究所，加紧关键技术发展。尤其鸣谢：慧聪网塑料频道本期专题得到了中国轻工业机械总企业许政仓老师、北京泰坦刘政坤总经理、亚大塑料集团企业吴志风主管、突破雪花注塑聂可成经理大力帮助，在此向以上企业和个人表示感谢！注：部分引用资料未注明出处，敬请相关方面给谅解。本文有任何谬误之处望您不吝指正，我们将很感谢。成形原理创新开发是注塑机节能重中之重宁波海航塑料机械制造张友根电动注塑机是最好节能注塑机，为液压注塑机节能提供了有益启示，关键是：提升动力驱动系统效率，二是降低能耗损失，三是促进液压注塑机加紧节能技术开发和应用。面对电动注塑机低能耗挑战，液压注塑机节能也有了很大进展。注塑机生产厂家很重视节能技术研发和应用，关键在液压动力系统上作开发，有变频控制装置利用和负载敏感泵利用等两种型式。注塑机能耗本质，就是动力系统输出能量，加工一个一样制品，输出能量少即节能。注塑机节能，实际上关键包涵二个方面，一是实施机构（合模机构、注射机构）型式及其效率，二是动力控制系统型式及其效率。三是节能注射成形原理。现在关键对注塑机节能技术研发，缺乏对节能注射成形原理创新开发。 节能注塑机开发。节能注塑机和注塑机节能现有相同点又有不一样点，相同点是全部含有节能动力系统和节能实施机构，不一样是节能注塑机必需含有节能注射成形原理。现在关键对注塑机节能技术研发，缺乏对节能注射成形原理创新开发。从根本上实现注射成形节能，必需进行节能注射成形原理开发，而机构、电气控制及液压动力系统是为注射成形原理服务，是一个辅助性节能。只有开发出新节能注射成形原理，配上节能动力系统和实施机构，才能实现真正节能注塑机。比如，宁波海航塑料机械制造创新出大型注塑件低压高速模外热流道节能注塑成形原理，依据此节能原理开发出50000g超大型节能注塑机，液压动力系统装载功率仅为37kW，是同规格一般卧式注塑机1/61/7，整机总装载功率仅为192kW，依据节能注射原理开发出节能实施机构，注射速度高达4000g/s，加工一个150cmX100cm托盘成形周期仅4.5分钟，能耗为一般卧式注塑机50%，这从根本上处理了超大型机注射成形节能问题；整机重量仅为55吨，不到同规格卧式注塑机一块模板重量。由此可见，假如单纯从液压动力驱动系统方面动节能脑筋，决不可能达成节能实质性突破，决不可能把驱动液压系统功率从常规300多千瓦降低到37千瓦。以“膨胀注射成型法”高速注塑为例，ENGEL企业研究人员在试验中发觉,即使花费很大能量使螺杆取得1000mm/s以上注射速度，而实际取得注射速率却只有螺杆注射速度1/10，而且所消耗大部份能量用于压缩螺杆前端计量室中熔融体，螺杆注射到底后，被压缩高压熔融体仍继续流入型腔,直至建立压力平衡为止，说明了超高注射速率和超高注射速度之间关系不大，于是，发明了一个全新高速注射成型法“膨胀注射成型法”，该技术注射成形原理不是靠超高注射速度而是利用储存在熔融体中能量来实现超高速率注射充模，能耗仅为通常高速注射成型1/3至1/2。出奇制胜穆格企业全电动注塑处理方案全电注塑机已经越来越广泛地被用户所接收，各注塑机厂商也纷纷涉足这个领域。就中国市场而言，大多数厂商仍采取伺服电机滚珠丝杠屈臂式合模机构，射塑采取滚珠丝杠同时带传动及载荷传感器等所谓“标准”设计。然而在强手如林、竞争猛烈注塑机工业中，您怎样摆脱低端雷同而脱颖而出？怎样发明性地采取新型控制处理方案而立于不败之地？穆格企业，作为在塑胶工业伺服控制领先厂商，我们答案是：和众不一样，独劈蹊径，因地制宜，出奇制胜。穆格企业在伺服控制领域已经有超出50年历史，我们伺服控制产品和系统广泛地应用于多个领域。在塑胶工业领域，我们拥有很多新奇产品和系统，穆格企业工程团体深刻了解用户需求和伺服控制精髓，发明性地设计和生产了多个革命性方案并投入使用。很多里程碑式事件证实了我们努力：1992： 研发了欧洲首台全电注塑成型机 1996： 欧洲首台全电吹塑成型机 ： 首台全电压铸机以下我们将介绍若干例子，简单地勾勒出我们在注塑成型领域技术方案及技术特点。滚柱丝杠直接驱动锁模方案穆格企业滚柱丝杠直接驱动锁模方案即使滚珠丝杠为很多厂商采取，不过其缺点不容忽略：寿命偏短 载荷能力较弱 仅适合于较小吨位穆格方案是采取滚柱丝杠并直接驱动，这么能够极好地克服以上缺点，为制造大吨位、高载荷、高动态、长寿命全电注塑机提供了一个愈加合理处理方案。双齿条减速机构锁模方案穆格企业双齿条减速机构锁模方案丝杠型锁模机构通常采取间接位置检测 即采取伺服电机反馈装置替换丝杠螺母位置测量，不过丝杠本身线性误差和回隙等等原因会直接影响伺服控制精度。穆格企业针对这个问题处理方案是采取伺服电机加双齿条传动处理方案。好处是：直接位置反馈，提供正确位置闭环及锁模控制 高载荷能力 系统刚性连接，动态好 摆脱滚珠噪音，运行平静 高功率传动，适合大机型锁模控制 长寿命穆格企业在注塑机控制技术方面当然不仅仅侧重于锁模一点，我们在注塑单元更有独到技术。传统控制方案无外乎采取伺服电机同时带传动、滚珠丝杠机构加载荷传感器做射胶、保压和背压控制，不过这种所谓“标准”系统架构本身使得控制方案实施变得捉襟见肘。尤其对薄壁件注塑控制及保持预塑均质性及成型质量上倍感困难。另外大吨位机型射胶控制更是问题多多。穆格企业深知问题所在，我们技术方案则提供了开创性处理方案。双屈臂机构注塑单元处理方案穆格企业双屈臂机构注塑单元处理方案该设计一改过去传统线性机械结构，采取了非线性双屈臂传动式机构，含有极强内在优势：大直径螺杆，小行程 高质量均质预塑，低成型应力 高速注塑，稳定薄壁件成型质量 保压背压控制正确 系统刚性好，高带宽 机器周期短，生产率高混合式一体化注塑单元处理方案 - PowerShotTM穆格企业混合式一体化注塑处理方案PowerShotTM在大吨位机型(300吨以上)中，传统架构全电方案假如不是说价格昂贵话，其控制也是困难重重。即使全电机很多优点如节能、环境保护、高效等在大吨位机型上似乎显得更为突出，不过因为惯量增加为四次方，控制响应将无可避免地大大降低。换句话说，简单地照搬小吨位系统架构将无法实现方案并达成所需指标。穆格企业为此尤其作了仔细深入研究，开发了革命性混合式一体化注塑单元处理方案PowerShotTM。其特点是：结合液压和机电两个领域优势，高速、高吨位 采取全封闭自包含式液压射塑子系统，大功率，无泄漏，免维护 全闭环数字控制，即插即用，安装简单，接口轻易 高效、节能、环境保护，无需外部液压源驱动 多个尺寸型号适配500吨到2500吨机型从以上多个经典例子能够看出，穆格企业在注塑成型伺服控制领域处理方案灵活而多样。我们宗旨很简单，即使全电方案是时尚所向，但不管是电气、液压或混合式技术方案，只要是最适适用户应用，我们就将博采众长而为用户提供优异而高效处理方案。超精密注塑机极至光盘注塑机广东泓利光盘注塑机报道（一）引言：光盘是信息储存关键媒介，含有海量信息安全存放和读取强大功效。其信号统计沟槽深度在100200纳米之间，要想用镜面精度在2030纳米成型模具压制出合格光盘，就必需用现代顶级超精密注射成型技术设备，而这些技术设备及其专利，却全部掌握在科技发达国家少数多个厂家手里。然而在广东泓利机器，由国家级突出贡献中青年教授、高级工程师黄步明总经理为带头人研发队伍，多年来和多方合作攻关，最终突破资金、技术等方面难题，于8月19日在各方教授技术判定以后，激动鼓舞向世界宣告：完全依靠进口设备生产光盘历史结束了！光盘注塑设备技术发展背景光盘又称为光存放器。其母盘是由耐高温高强度聚碳酸酯为材料，用镜面精度在2030纳米超精密模具在超精密注塑机上加工制造出来。在母盘上，分布有没有数信号统计凹槽，这些凹槽全部是模具在注塑机强大合模力作用下压制出来，凹槽依据盘片格式不一样也有所不一样，其中CD、VCD信号统计凹槽宽度为0.56微米，深度为0.11微米，行距为1.5微米；DVD信号统计凹槽宽度为0.28微米，深度为0.11微米，行距为0.75微米。在CDR（一次性刻录只读光盘）预制凹槽上涂上有机塑料，经过刻录激光头激光信号烧蚀，便将信号永久保留在光盘上了，经读取则可拾取信号。CDRW（可数次擦写刻录光盘）信号凹槽相对较浅只有4050纳米，里面喷镀沉积有记忆合金Ag、In、Sb、Te等，利用合金在晶态和无定型态对激光反射率差异，来擦写统计和读取信号。正是因为光盘信号凹槽深度在纳米等级，对于模具精度要求，对于注塑成型设备要求，也就尤其高。上个世纪80年代末，原秦川恒利塑机在国家级突出贡献中青年教授、高级工程师黄步明总经理为带头人一支精干科研开发队伍，成功开发出世界第一台外循环直压式二板注塑机。其后，本着精益求精进取精神，该企业又在此基础之上开发出全液压四缸直锁二板式注塑机，并取得了中、日、欧、美等七国多项专利，被列入国家关键新产品项目。围绕该系列关键技术，企业在其领导率领下和华南理工等科研院所合作，潜心研制，不停改善，现已开发出多系列多品种专用、通用注塑机。该企业凭借着所掌握成熟技术和拥有专利，从1998年开始，其领导黄步明又率领旗下科技攻关队伍，开始了新征程开发数码光盘注射成型机。，经过了大量开发试验，她们已经掌握了一系列精密制品成型技术数据资料。这时数码光盘注射成型机已经被列入国家关键新产品项目，一个由机械部北京机床研究所，中科院北京科学仪器研究所，北京航空航天大学等多科研院所、多企业合作国产化光盘生产线联合攻关体也同时成立，该联合攻关体集中了各相关行业国家级教授六名，教授级高级工程师十余名和数十名和之配套工程师组团。该攻关体一成立就以强大研制能力投入了开发。北京盛世联光影视文化等负责生产线高速铝溅射真空系统、精密注塑镜面模具、全线自动化传输及控制系统研发，广东泓利机器（原秦川恒利机器）则负责光盘注射成型机研制。3月，光盘注射成型机试制成功。紧接着，5月份经过国家新闻出版总署和国家音像协会光盘行业工作委员会同意，于8月将整机搬运到广东新佩斯光电企业，会同其它研制单位设备，组成了光盘生产线，并进行联机试验。4月，清华大学国家光盘中心教授对光盘生产线进行在线和离线产品多项性能指标检测，CD、VCD、CD-R光盘技术指标全部符合国际相关标准要求。市场现实状况和前景解析伴随国际互联网发展，IT数码产品大量进入到我们生活。据统计全世界CD-R需求量为41亿片，其中欧洲市场约占46，北美市场约占30，这两个市场人均拥有量为510张。而DVD-R在市场总容量为17亿片，估计将达成35亿片，未来还将以2.53倍速度继续增加。就中国来看，中国市场消费潜力十分巨大。多年来VCD、DVD、PC机等相关设备大量进入市场，也带动了光盘市场需求。我们能够看出，相对于欧美等地域市场，我们潜在需求还是相当巨大。然而在国际市场上，生产数码光盘生产线注塑机关键集中由德国KM、荷兰NESTAL、日本住友、瑞典TOOLEX多个企业生产，尤其是荷兰NESTAL和日本住友企业最负盛名，代表着注塑机最高水平。一条一般CD、VCD生产线，中国进口价格高达300万元人民币，DVD-R生产线更是高达1000万元人民币。据知由广东泓利机器研制CD、VCD数码光盘生产线成本大大低于同类进口设备，约为二分之一，而其技术性能指标却达成甚至超出了部分进口生产线水平，在配套设备和售后服务方面，更是拥有进口产品所无法抗争竞争力。据市场调查估计，中国数码光盘生产线年需求在100200条，假如采取进口则折算人民币约为810亿元。而东南亚市场年需求也在200条生产线以上。和此同时，经过数码光盘生产线研制成功所掌握成熟精密注塑技术，派生应用在通讯、电子、医疗器材、汽车制造和防伪产品、血液分离及检测、光学镜片、精密粉末冶金注射成型、精密陶瓷注射成型等高性能产品专用机上，其经济效益也将是十分巨大。多年来伴随相关控制技术愈加成熟，相关设备价格成本深入降低，和信息技术长足发展和深远影响，我们已经看见，市场对于数码光盘需求正在成几何级数速度扩大。由此对于数码光盘生产线巨大需求，也是能够肯定。（未完待续）数码光盘注塑机技术难题及其多方案处理对比分析广东泓利光盘注塑机报道（二）众所周知，现在用于精密注塑成型加工注塑机，通常型式上有全电动式、全液压式和电动液压式。传统肘杆式注塑机基础被国际上和低级机划上了等号，而中国中国和港台注塑机生产厂家基础上全部是生产该类产品，它们结构雷同，档次不高，相互之间不得不展开价格战。从市场情况我们能够看见，中低级市场仍以肘杆式为主，中高级市场则以开环全液压式为主，高级精密市场以电动和带反馈全液压式为主，小型精密而且对环境要求比较高注塑市场，则以全电动式为主，而尤其高级超精密注塑以闭环全液压式为主。数码光盘注塑机由锁模装置、注射装置、冷却系统、液压系统和电脑控制系统等组成。光盘母盘外径分为80毫米和120毫米两种，而厚度却小于1.2毫米，这意味着母盘材料熔融料在模腔中步骤、流道比（步骤深度和流道厚度之比）很大。所以塑料熔体在充模过程中制品质量不易均匀。而且母盘是圆形盘片，主浇道设在盘中心，注入塑料熔体进入模腔以后，必需沿着圆周360度方向快速均匀推进，沿着径向有序流向圆周围沿。假如在