立方液化石油气储罐设计专项方案立方液化气储罐立方石油液化气储罐.doc

25立方液化石油气储罐

一.设计背景
该储罐由菏泽锅炉厂有限公司设计，是用来盛装生产用液化石油气容器。设计压力为1.77Mpa，温度在-19~52摄氏度范畴内，设备空重约为5900Kg，体积为25立方米，属于中压容器。石油液化气为易燃易爆介质，且有毒，因而选材基本采用Q345R。此液化石油气卧式储罐是典型重要焊接构造，焊接接头是其最重要连接构造，焊接接头性能会直接影响储存液化石油气质量和安全。

二.总技术特性：
技术特性表
容器类别 类
三
设计压力 MPa
1.77

设计温度 ℃
-19～52
最高工作压力 MPa
1.77
水压实验压力 MPa
2.25
气密性实验压力 MPa
1.77
焊接接头系数
1
尺寸 mm
DN*7250
厚度 mm
12
操作介质
液化石油气
充装系数
0.9
设备容积 立方米
25
三.储气罐基本构成
储气罐是一种承受内压钢制焊接压力容器。在规定使用温度和相应工作压力下，应保证安全可靠，罐体基本构造部件应涉及人孔、封头、筒体、法兰、支座。

图1储气罐构造简图
1.1筒体
本产品简体是用钢板卷焊成筒节后组焊而成，这时简体有纵环焊缝。
1.2封头
按几何形状不同，有椭圆形封头，球形封头，蝶形封头，锥形封头和平盖等各种形式。封头和简体组合在一起构成一台容器壳体重要某些，也是最重要受压元件之一。此储气罐选取是椭圆形封头。
从制造办法分，封头有整体成形和分片成形后组焊成一体两种。当封头直径较大，超过生产能力时，多采用分片成形办法制造，分片成形控制难度大，易浮现不合格产品。对整体成形封头尺寸、形状，虽然易控制但普通需要有大型冲压模具压力机或大型旋压设备，工艺设备庞大，制导致本高。
从封头成形方式讲，有冷压成形、热压成形和旋压成形。对于壁厚较薄封头，普通采用冷压成形。
采用调质钢板制造封头或封头瓣片，为不破坏钢板调质状态力学性能，节约模具制造费用，往往采用多点冷压成形法制造。
当封头厚度较大时，均采用热压成形法，即将封头坯料加热至900℃～1000℃。钢板在高温下冲压产生塑性变形而成形，此时对于有些材料（如正火态钢板），由于变化了原始状态力学性能，为恢复和改进其力学性能，封头冲压成形后还要做正火、正火+回火或淬火+回火等相应热解决。对于直径大且厚度薄封头，采用旋压成形法制造是最经济最合理选取。
1.3接管和法兰
接管和法兰作用是连接或供人进入容器内部，是容器重要构成某些。接管与壳体间焊接接头普通为角接接头或T形接头，但对于连接两者之间焊缝，如果是壳体上开坡口时，则称为对接焊缝，壳体上不开坡口时称为角接焊缝。
1.4密封元件
密封元件是两法兰之间保证容器内部介质不发生泄漏核心元件。对于不同工件条件规定有不同密封构造形式和不同材质及形式垫片，在制造时对于密封垫材料和形式不得随意更改。
2.1.6支座
立式容器重要采用鞍式支座。
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四.技术规定
（1）本设备按照GB150-1998《钢制压力容器》进行制造，检测与验收，并接受《压力容器安全技术监察规程》监督。
（2）制造筒体、封头、人孔接管、用Q345R钢板符合GB6654-1996及第二次改造告知单规定，人孔法兰盖用钢板正火状态供货。帯颈对焊法兰、接管用Q345R应符合JB4726-，壳体用Q345R钢板应逐张进行冲击实验，办法按照GB/T229规定，三个试样平均值不不大于等于54J。
（3）设备焊接工艺规程按照JB/T4709-，焊接工艺评估按照JB4708-.所有角接接头焊接表面须打磨圆滑过渡。
（4）设备中每条A、B类焊接接头应进行100%射线检测，按照JB/T4730.2-规定，二级合格。所用D类焊剂接头、DN<250接管与法兰B类焊接接头及所有与承压件相焊接角接接头，应进行100%表面磁粉检测，按照JB/T4730.4-规定，一级合格。
（5）设备应进行整体焊后消除应力热解决，热解决后不得在设备本体上进行施焊。
（6)最后热解决后，对设备中A。B、D类焊接接头进行硬度检测，其硬度应不大于等于200HB。检测数量按照每条A、D类焊接接头测一组，每条B
类焊接接头每隔120度测一组，每组涉及母材、热影响区和焊缝各一处。
(7）未注明角接接头焊脚高度均等于两相焊件中之较薄件厚度，且须为持续焊。
（8)设备制造完毕后进行水压实验。水压实验应力见技术规定表。水压实验合格后应将积水排净吹干。
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(9）水压实验合格后，应进行气密性实验，实验应力见技术特性表。
（10)设备制造完毕后除锈涂铁红醇酸底漆一遍，再涂银粉醇酸清漆一遍，沿罐体水平中心线用红漆刷一道红色色带，宽度为150mm，在筒体两侧重心处用红色油漆喷印重新标志，应在重心标志上方喷印LPG字样，重心标志左侧喷应禁止烟火字样，右侧喷应禁止施焊字样，标志、字样高度不得不大于200mm。
(11)设备油漆、包装、运送按照JB/T4711-《压力容器涂覆与运送包装》规定。
(12)本储罐安装时，其纵轴应向排污方向倾斜千分之三。
(13)固定支座连接采用一种螺母拧紧；活动支座用两个螺母，第一种螺母不拧紧，与支座距离为1至3毫米，用第二个螺母锁紧。
(14)本储罐必要在有遮阳和水喷淋装置条件下合用。

4.焊接工艺规程:
此液化石油气卧式储罐是典型重要焊接构造，焊接接头是其最重要连接构造，焊接接头性能会直接影响储存液化石油气质量和安全。因而合理地制定焊接工艺规程非常必要。依照GB150-1998《钢制压力容器》对压力容器重要受压部位焊接接头分为如下四类，结合实际工程需要，分类如下：

焊缝编号和分布位置示意图

其中A、B、D分别表达焊接接头形式
五.材料选取
Q345R钢是屈服强度为340MPa级压力容器专用板，它具备良好综合力学性能和工艺性能。磷、硫含量略低于低合金高强度钢板Q345(Q345R)钢，除抗拉强度、延伸率规定比Q345(Q345R)钢有所提高外，还规定保证冲击韧性。它是当前国内用途最广、用量最大压力容器专用钢板。

Q345R材料性能分析：
元素
C
Si
Mn
P
S
Alt
质量分数（％）
≤0.20
≤0.55
1.20-1.60
≤0.015
≤0.015
≥0.020

Q345R材料特性分析：
Q345R钢基体组织为铁素体+珠光体，是低合金高强钢中应用最广泛钢，有比较成熟经验，屈服强度为294～343MPa，基本属于热轧低合金钢，其综合性能、焊接性及加工工艺性能均优于普通碳素钏，且质量稳定，其使用温度在-40～452℃范刖内，Q345R钢作为低温压力容器时，为改进低温性能，可以在正火解决后使用。Q345R钢是在低碳钢基本上加入了少量合金，其加工性能．与低碳钢相似，具备较好塑性和焊接性。由于加入了少量合金元素，其强度增长，淬硬倾向比低碳钢大，因此在较低温度下或刚性大、壁厚构造焊接时，需要考虑采用预热办法，防止冷裂纹产生，本设计中板厚18mm，壁厚较薄，不大于30mm，均不用预热焊后亦不必作消除应力解决。
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六.焊接技术特性及规定
6.1技术特性：
液化石油气储罐材料Q345R，工作压力在1.77 MPa，属于第三类压力容器，工作温度-19～52℃，设计温度52℃，腐蚀裕度2.0mm，焊接接头系数1.0，液压实验压力2.33MPa（卧放），全容积10m3，充装系数0.9，安全阀启动压力2.0MPa
6.2技术规定：
1)设备施工应符合GB150-1998《钢制压力容器》，验收应接受《压力容器安全技术监督规程》中有关规定
2)焊接采用电弧焊，焊条型号，低合金钢之间E5016，碳钢间E4303
3)焊接接头形式及尺寸按图规定，角焊缝焊脚高度为较薄件厚度，法兰焊接按相应法兰原则规定，对接接头与角接接头需全焊透，接管焊缝成形表面均应圆滑过渡，不得有裂纹、咬边、及棱角．
4)壳体钢板按GB6654-1996《压力容器钢板》及修改单中正火状态供货，且逐张进行超声检测，质量原则应不低于JB/T4730. 3-中规定II级， 壳体A类纵向焊接接头制备产品焊接试板，按《容规》第25条进行材料复验，坡口表面进行IOO%磁粉检测，并符合JB4730. 4-中规定I级
5)筒体长度不大于15m，塔体直线度允差偏差不不不大于0.5L/1000＋8，12mm，安装垂直度允差为12mm
6)裙座螺栓孔中心圆直径允差以及任意两孔弦长允差均为2mm
7)壳体用钢板轧制，逐张进行-19℃夏比（V型缺口）冲击实验（横向），三个试样冲击平均值不得低于20J，容许其中一种试样冲击功不大于平均值，但不得不大于14J
8)钢管应逐根按JB/T4730. 3-中I级为合格
9)支座简体与封头焊接接头必要采用全焊透持续焊，并进行磁粉检测，符合JB/T4730. 4-中I级为合格
10)设备压力实验合格后对所有焊缝按JB/T4730. 4-进行磁粉检测，符合I级为合格，复验焊缝
II)热解决后，设备本体不得再行施焊
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七.焊接工艺设计
7.1焊缝编号及示意图

其中A、B、C、D分别表达焊接接头形式
7.2接管与壳体.封头焊接（D1，D1.B4,D2A3B3）
由GB150-1998《钢制压力容器》规定，接管，人孔，凸缘补强圈等与壳体连接接头。为D类焊缝。由此选取焊缝类型为D类焊缝。
金属牌号及规格：Q345R
72.1焊接办法选取
手工电弧焊长处
①焊接设备价格低.简朴。
②焊条品种齐全，可以焊接各种不同金属，涉及最惯用金属和合金。
③在狭窄空问焊接场合，采用手工电弧焊比较以便、实用。
④对于同样焊接设备，采用不同电流设立，获得满足使用规定焊缝。
⑤适合各种位置焊接。
⑥与气体保护焊相比，不易受到风影响。
⑦对焊接金属最大厚度没有限制
⑧在大多数天气状况下都可以进行焊接。
手工电弧焊缺陷
①不适合焊接厚度不大于1. 5mm薄板。
②负载率和总熔敷效率普通比送丝焊接办法低，当焊条消耗完毕或需要更换焊条时，焊接过程也暂时中断。
③并非整根焊条都可以充分运用，焊钳中被夹持某些必要丢弃，普通要挥霍25～50mm长度焊条。
④频繁地更换焊条也增长了焊接缺陷产生
埋弧自动焊长处是：
①生产效率高。埋弧自动焊生产率可比手工焊提高5～10倍。由于埋弧自 动焊时焊丝上无药皮，焊丝可很长，并能持续送进而无需更换焊条。故可采用大电流焊接（比手工焊大6～8倍），电弧热量大，焊丝熔化快，熔深也大，焊接速度比手工焊快多。板厚30毫米如下自动焊可1不开坡口，并且焊接变形小。
②焊剂层对焊缝金属保护好，因此焊缝质量好。
③节约钢材和电能。钢板厚度普通在30毫米如下时，埋弧自动焊可不开坡口，这就大大节约了钢材，并且由于电弧被焊剂保护着，使电弧热得到充分运用，从而节约了电能。
④改进了劳动条件。除减少劳动量以外，由于自动焊看不到弧光，焊接过程中发出气体量少，这对保护焊工眼睛和身体健康是有益。埋弧自动焊缺陷是适应能力差，只能在水平位置焊接长直焊缝或大直径环焊缝。
综合考虑由于进行是双面焊缝，手工电弧焊设备简朴，操作以便适合全位焊接特点，因而内面采用手工电弧焊而外面采用加入熔深，提高生产率，采用埋弧焊。最后采用焊接办法为：手工电弧焊+埋弧焊。
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7.2.2坡口形式
由于焊接厚度为18mm，因而需要开坡口，由于厚度比较厚，若开V型坡口话，产生较大开口，一方面会挥霍较多焊条，并且焊接费时间，若开U型坡口话，可以减小开口，并且U型坡口有助于焊剂流入，同步可以减小焊接应力，减少裂纹产生。因而最后选取U型坡口，详细坡口形式如下图所示：

7.2.3焊接姿势：平焊
7.2.4焊接村料选取
1)焊条选取：焊条选用重要考虑焊缝使用性和施焊工艺性，焊条选取重要原则有如下几点。
(l)依照被焊金属材料类型，选取相应焊条种类大类。如焊接母材是普通低合金钢时，选用构造钢类型焊条。
(2)依照被焊母材性能，选用与其性能相似焊条，或选用熔敷金属与母材化学成分类型相似焊条，以保证母材性能与焊缝相似。
(3)选取焊条时还要考虑工艺方面，重要是操作以便，易获得优良焊缝。
(4)从价格考虑，在满足性能及施工规定前提下，尽量选用熔敷效率高、
价格低焊条，从而提高生产率，减少成本。
2)焊丝选取： 药芯焊丝国内应用尚不普遍，活性焊丝重要用于气体保护焊，故选取实芯焊丝。惯用低合金埋弧焊实芯焊丝有如下三类：
(l)低锰焊丝（如H08A）：常配合高锰焊剂，用于低碳钢和强度较低低合金钢焊接
(2)中锰焊丝（如H08MnA，HIOMnSi）：重要用于低合金钢焊接，并可配低
锰焊剂焊接低碳钢
(3)高锰焊丝（如HIOMn2，H08Mn2Si）：用于焊接低合金钢。
3)焊剂选取：
阐明：JQ.SJl01是氟碱型烧结焊剂，碱度约为1.8，灰色圆形颗粒，粒度为2.0～
0.28mm（10～60日）。焊接时电弧燃烧稳定，脱渣容易，焊接成型美观，
熔敷金属具备较高低温冲击韧惟，可交直流两用，直流焊接时焊丝接正极。
用途：配合恰当焊丝（如H08MnA、HIOMn2、H08MnMoA、H08Mn2MoA
等），可焊接各种低合金构造钢，如船体、锅炉水力容器、管道等。可用于多层焊、双面单道焊、多丝焊及窄问隙埋弧焊。
焊剂参照成分(%)
S
P
SiO2+TiO2
GaO+MgO
Al2O3+MnO
GaF2
≦0.060
≦0.080
15~25
25~35
20~30
15~25
熔拂金属力学性能（按GB/T5293-1999）
项目配合焊丝
σb
(Mpa)
σs
(Mpa)
σ5
(%)
AKV(J)
室温
0℃
-20℃
-40℃
H08MnA
415~550
≧330
≧22
≧150
≧110
≧80
≧27
H10Mn2
480~650
≧400
≧22
≧150
≧110
≧80
≧27
H08MnMoA
550~650
≧420
≧20
≧90
≧70
≧34
_
H08Mn2MoA
620~750
≧500
≧20
≧90
≧70
≧34

_
配合HIOMnSi等焊丝可焊接低碳钢和某些低合金钢(Q345R)构造。故选取
焊剂SJl01
依照焊接丁艺规定，选用焊条J507，并查惯用焊丝焊剂表，选用焊丝HlOMnSi
焊剂SJIOI。
1)工艺规定:
(1) 坡口加工：机加工
坡口解决办法：为不影响焊接质量，在施焊前应当清除坡口以及母材两侧表面
20mm范畴内（以离坡口边沿距离计算）氧化物，油污，熔渣以及其她由害
物质。
(2) 层间温度：100-252℃
(3) 清根办法：碳弧气爆并打磨
2)工艺顺序
(1)坡口清理
(2)装配点焊
(3)内面焊条电弧焊
(4)外面清根并打磨
(5)外面埋弧焊
3)焊接规范
内面焊接—焊条电弧焊
1)拟定焊条直径
依照《过程装备制造与检测》表5-24得:由被焊工件厚度选取焊条直径为5mm
2)焊接电流拟定
依照焊条直径查《过程装备制造与检测》表5-15，拟定焊接电流为200-270A
3)焊接电压拟定
手工电弧焊，焊接电压选取为22-30V，其电压重要由电弧长度决定，电弧长则
电弧电压高，反之则电压低。电弧过长则不稳定，熔深浅，熔宽增长，易产生
咬边等缺陷，同步空气容易侵入，易产气愤孔，飞溅严重，挥霍焊条，电能，
效率低。生产中尽量采用短弧焊接，电弧长度普通为2-6mm
4)焊接速度V拟定
由课本查得焊接线能量约为qv=18KJ/cm：
由焊接线能量公式qv=0. 7UI/v得焊接速度为
v=O. 7*(20～30)*(200～270) /18KJ.cm-l=15～20cm/min
选取焊接速度约为18cm/min
5)电源利-类以及极性拟定
由J507焊条相应国标为E5015，即阐明熔敷金属抗拉强度为50MPa，焊条适应
焊接位置为平焊，药皮类型为低氢钠型，焊接电源为直流反接。
6)焊接层数拟定
厚板焊接普通要开坡口，同步采用多层多道焊，每层焊接厚度步超过5mm，手
工电弧焊一次最大熔深约为6～8mm当每层厚度约为焊条直径0.8～1.2倍时，
牛产效率高。由公式n=D/d（此处厚度用D表达）得焊接层数n=18/5=4层
7)焊钳，焊接电缆拟定
由《过程装备制造一与检测》表5-9得，选取G325可以满足焊接规定
8) 焊工护目遮光镜片选用
由《过程装备制造与检测》表5-11以及焊接电流为200-270A，选取电弧镜片号为11-12;碳弧气爆镜片为12-14
外面焊接—埋弧焊
选取焊丝直径为5mm以及焊接速度规定选取MZ-IOOO型焊机
依照手工电弧焊工艺参数拟定办法依次拟定各参数如下表格
焊接牌号及焊丝焊剂
焊丝直径
（㎜）
电源种类及极性
焊接电流
（A）
焊接电压
(V)
焊接速度
(cm/min)
J507
H10MnSi+SJ101
5
直流反接
400-1200
32-36
>22
接管．与封头，其中各种设计角度及尺寸来源于《过程设备设计》附表，表B3中
内容。筒体体焊接详图如下，
（图二）接管与壳体焊缝详图

（图三）接管与底封头焊接详图
ID，接管专底封头焊接详图

7.3各筒节纵向焊缝焊接工艺分析
由GB150-1998《钢制压力容器》规定，圆筒某些纵向接头，球形封头与圆筒
连接环向接头，各类凸形封头中所有焊接接头以及嵌入式接管，与壳体对接连
接接头均属A类焊接接头。因而拟定为A类接头，
7.3.1工艺规定：
1）坡口加工办法：机加工坡口并清除油锈
2) 后热温度及保温时间：250-300'C *2hr
3) 清根办法：碳弧气刨并打磨
4) 焊接接头如图示：
（图四）筒体纵向焊接接头详图

7.3.2工艺顺序：1．清理坡口，并进行磁粉检测(MT)
2．进行装配点焊
3．内部进行焊条电弧焊
4．外部清根并打磨，进行MT检测
5．外部进行埋弧焊
6．焊后热解决
7.3.3焊接规范：

焊接牌号及焊丝焊剂
焊丝直径
（㎜）
电源种类及极性
焊接电流
（A）
焊接电压
(V)
焊接速度
(cm/min)
内面手工电弧焊
J507
H10MnSi

5
直流反接
200-270
22-26
>18
外面埋弧焊
J507
H10MnSi
5
直流反接
400-1000
32-36
>22
7.4各筒节环向焊缝焊接工艺分析
由同标GB150-1998《钢制压力容器》规定，壳体某些环向焊接接头，锥形封头与
接管连接接头等均属于B焊头，已经规定除外。因而经拟定筒节环向焊缝为
B类焊缝。
7.4.1工艺规定：（前面已经详细论述过拟定过程，不再赘述）
1坡口加工办法：机加工坡口，并清除油锈)
2) 后热温度及保温时间：250-300℃~2hr
3) 清根办法：碳弧气刨并打磨
4) ) 焊接接头如图所示：
筒体环向焊接接头详图
4.4.2工艺顺序：
1．清理坡口，并进行磁粉检测( VIT)
2．并进行装配点焊
3．内部进行焊条电弧焊
4．外部清根并打磨，进行MT检测
5．外部进行埋弧焊
7.4.3焊接规范：

焊接牌号及焊丝焊剂
焊丝直径
（㎜）
电源种类及极性
焊接电流
（A）
焊接电压
(V)
焊接速度
(cm/min)
内面手工电弧焊
J507
H10MnSi
5
直流反接
200-270
22-26
>18
外面埋弧焊
J507
H10MnSi
5
直流反接
400-1000
32-36
>22
7.5焊后热解决工艺参数
1)热件入炉或出炉时温度不得超过400℃，但对厚度差较大、构造复杂、尺寸
稳定性规定较高、残存应力值规定较低被加热件，其入炉或出炉时炉内温
度普通不适当超过300℃。
2)升温至400℃后，加热区升温速度不得超过(5000/bs)℃/h，且不得超过200℃
／h，最小可为52℃／h。
3)温时，加热区内任意5000mm长度内温差不得不不大于120℃。
4)温时，加热区内最高一与最低温度之差不适当超过65℃。
5)温保温期间，应控制加热区氛围，防止焊件表面过度氧化。
6)炉温高于400℃时，加热区降温速度不得超过(6500/8s)℃／l1，且不得超过260℃
/h，最小可为52℃/h。
7)焊件按1）炉温度出炉后应在静止空气中继续冷却
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八.液化石油气储罐检查方案
一、设备概况及其基本参数：
容器类别：第Ⅲ类压力容器 设计压力：1.86Mpa 设计温度-19~52℃，
介质：液化石油气 材质：封头：Q345R 筒体：Q345R
二、 检查根据：
1、《压力容器安全技术监察规程》
2、《在用压力容器检查规则》
3、《压力容器使用登记管理规则》
4、GB150-1998《钢制压力容器》
5、JB4730-94《压力容器无损检测》
三、检查准备：
1、检查人员：
a、应具备相应项目检查资格；
b、设立现场安全监督（项目负责人）兼。
2、检查仪器准备：
a、磁探机；
b、超探机；
c、测厚仪、硬度计；
d、焊缝检查尺、长度检查尺；
e、照明灯（应急灯）；
f、带漏电保护器电线盘；
g、角向磨光机、砂轮片；
h、着色探伤剂。
以上检查仪器需在检定期内，且处在完好状态。
3、审查资料：
a、设备竣工图，质量证明书。
b、锅炉压力容器监督检查单位出具安全质量监检报告。
c、设备运营记录，灌（充）装记录，关于运营参数记录，介
质成分，载荷变化状况，运营中浮现异常状况等资料。
d、关于修理、改造施工记录、检查报告。
4、设备准备：
a、罐内介质排除干净，盲死隔断（气）液体来源。
b、罐内残存液（气）体必要进行置换、清洗，氧含量应在18～21%
（体积比）之间。
c、打开人孔，清理罐内杂质，将所有焊缝及两侧（涉及接管角
焊缝）各150mm范畴打磨除锈至露出金属光泽。
四：检查项目：
(1):内外部宏观检查：
1、表面检查：
a、罐体表面质量，接口部位，焊接接头裂纹、过热、变形、
泄漏。
b、表面腐蚀、机械损伤。
c、支撑或支座损坏，基本下沉、倾斜、开裂，紧固螺栓。
2、构造检查：
a、封头形式、简体与封头连接方式。
b、焊缝布置、支座形式与布置。
c开孔与补强。
d、排放装置。
e、安全附件及仪表。
3、几何尺寸检查：
a、焊缝对口错边量、棱角度、咬边。
b、焊缝表面质量，角焊缝焊脚尺寸，对接焊缝余高。
c、同断面最大最小直径差。
d、封头表面凹凸量，直边高度和纵向皱折。
(2):测厚检查：
a、壳体：每块板测量5点、4个板角距板边各lOOmm处各测1
点，板中心测1点。
b、封头：测9点，按Oo、90 0、1800、270 0四个方向，直
边段及过渡段各测1点，顶部测1点。
c、人孔盖：中心位置测1点。
除上述部位外，还应着重测如下部位：易腐（冲）蚀部位，
气液面部位，制造时壁厚减薄部位和变形部位表面检测发现可
疑部位，以及测厚时遇母材存在夹层部位，必要时UT检查拟定。
此外遇“壁厚增值”现象时，应予以足够注重，并查明因素。
(3)无损检测：
检测办法选取：MT、UT、PT
a、罐内对接焊缝IOO%MT检查，接管角焊缝不能做MT时，PT检
查。
b、罐内对接焊缝应力集中部位，如丁字接头，三个方向各300mm
和上次检查有埋藏缺陷处进行UT检查，检查比例不不大于焊缝总
长20%，发现缺陷或原埋藏缺陷有延长倾向时进行扩探。
c、对接焊缝MT检查有缺陷部位，UT检查，必要时RT复查确认。
(4)、硬度检查：
对罐内对接焊缝及热影响区、母材进行硬度测试
(5)、缺陷解决：
a、经MT发现裂纹时，打磨消除，且圆滑过渡，裂纹深度超标时，
需朴焊应由顾客委托有资格单位进行。
b、UT发现超标缺陷部位需进行修理，应由顾客委托有资格单位
进行修理。
c、修理后应按规定进行无损检测。
(5)、强度校核与安全评估
通过检查，如存在严重腐蚀减薄应做强度校核，强度校核在
GB150基本上，同步参照原设计原则进行。需做安全评估时由
顾客委托有资格单位进行。
(6)、水压实验
完毕上述工作后，由受检单位准备试压设备，加注满清水，
排气并封罐后加压，实验压力为最高压力1. 25倍。罐体外表
面保持干燥，环境温度5℃以上缓慢升压至设计压力，确认无
泄漏后升压到规定实验压力，保压30分钟，然后降压至设计压
力，保压进行检查，保压时间30～40分钟。检查期间压力保持不
变，不得采用持续加压维持压力不变，不得带压紧固螺栓，以无
渗漏、无压降、无异常响声、无可见异常变形为合格。
(7)、安全附件检查：
a、安全阀、压力表、温度表（计）液位计与否在校验期内，且
完好。
b、紧急切断阀及其他与罐体连接阀门与否完好。
五、出具检查报告：
对储罐进行安全状况级别评估，并拟定下次检查日期。
六、检查报告审核签发。
九.参照资料：
l，化工出版社，过程装备制造．与检测，邹广华、刘强、龙占云。8月
2，化工出版社，过程设备设计，郑竞洋、黄其伍、桑芝富。6月
3，高等教诲出版社，工程材料，7月
4，中华人民共和国焊接资源网
5，《钢制压力容器焊接工艺》第二版