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1、 1圆钢生产设备及工艺 1.1坯料准备 1.1.1 坯料选择 高速轧机圆钢材生产对钢坯质量要求较高，其选择和验收标准如 1.1.1.1对钢种和化学成份要求 钢坯牌号和化学成份应符合相关标准要求，对不一样钢种在钢残余元素含量上有对应要求。 1.1.1.2对钢坯尺寸和质量要求 （1）对钢坯外形、尺寸、质量要求有：钢坯断面形状及许可偏差、定尺长度、短尺最短长度及百分比、弯曲、扭转等。这些要求是考虑了充足发挥轧机生产能力，确保加热和轧制顺利并考虑供坯可能性和合理性等综合原因确定。方坯尺寸和边长许可偏差： 方坯边长：130±mm（YB/T001-91） 圆角半径：R＞8m
2、m（YB/T001-91） 对角线长度差：≤6mm（YB/T001-91） 连铸方坯和矩形坯标准： YB-83 （2）钢坯标准长度为10000mm；短尺钢坯最短长度为8000mm；每批（炉）短尺钢坯重量小于全部钢坯重量10%；长度许可偏差为10000+70，8000-0mm。 （3）钢坯弯曲度在10000mm小于100mm；但不许可在钢坯两端，两端最大50mm。需莹光磁粉探伤钢坯，如弹簧钢、轴承钢、冷镦钢等，每米弯曲小于6mm。 （4）钢坯扭转在10000mm内最大为6°。 （5）钢坯端部因剪切变形而造成局部宽展小于边长10%。切头毛刺应清除。端部因剪切变形造成局部弯曲不得大于20
3、mm。剪切端面应和钢坯长度方向轴线垂直；端面歪斜量不得大于边长6%。 1.1.1.3对表面质量和内部质量要求 (1) 钢坯 对钢坯表面质量要求是：钢坯端面不得有缩孔、尾孔和分层；钢坯表面应无裂缝、折叠、耳子、结疤、拉裂和夹杂等缺点；钢坯表面缺点必需沿纵向加工清除，清除处应圆滑、无棱角，清除宽度不得小于清除深度5倍，表面清理深度小于公称厚度8%。 对钢坯内部质量要求是：钢坯低倍组织不得有肉眼可见缩孔、分层、气泡、裂缝、白点等；对优质碳素结构钢和弹簧钢、轴承钢、冷镦钢等合金钢种，依据需方要求，能够做高倍检验，检验脱碳层，检验钢中非金属夹杂，检验晶粒度是否达成要求要求。 (2)
4、连铸坯 连铸坯最常见表面缺点是针孔及氧化结疤。针孔要求磨去，严重时报废。100mm×100mm高碳钢方坯许可有2mm深针孔。氧化结疤局部磨光即可清除。 连铸坯内部质量常以偏析、中心疏松和裂纹有没有和轻重为判定依据。 1.2 钢坯检验和清理 1.2.1钢坯检验方法 为确保圆钢材质量及生产顺利进行，对钢坯进行质量检验及清理是十分关键。质量检验方法有下述多个： （1）目视检验即人工检验钢坯表面缺点。这种方法效率低，也不太可靠，只能检验出较显著缺点。但这种检验方法设备少，只需要台架和运行辊道即可。 （2）电磁感应探伤检验钢坯表面缺点。电磁感应探伤方法较多，比如干荧光磁粉探伤法、涡
5、流探伤法、录磁探伤法。 （3）超声波探伤检验方坯内部缺点。这种方法基础上是用带有发射和接收器检测探头经过脉冲回波原理（脉冲反射原理）进行工作。 1.2.2钢坯清理方法 钢坯清理方法较多，关键有火焰清理、手动砂轮及自动砂轮清理方法。 1.3 钢坯加热 高速线材轧机钢坯加热特点是，温度制度严格，要求温度均匀，温度波动范围小，温度值正确。加热通常要求，如氧化脱碳少，钢坯不发生扭曲，不产生过热过烧等和通常加热炉无异。 1.3.1钢坯加热温度 加热温度： 普碳钢： 1050～1080℃ 最高1150℃ 低合金钢： 1050～10
6、80℃ 最高1130℃ 要求钢坯头尾温差小于30～50℃，阴阳面温差小于50℃。 连续轧制正常炉温加热时间：150mm×150mm方坯为75～85min； 1.3.2钢坯加热速度和加热时间 钢种 加热速度 低碳钢 6～9min/cm 低合金钢 9～12min/cm 高碳钢 12～18min/cm 高合金钢
7、 18～24min/cm 钢坯加热时间，就是钢坯在炉时间，即钢坯从进炉加热直到出炉时间，也就是预热时间、加热时间、均热时间总和。即使钢坯加热时间是能够计算，但在实际生产过程中，钢坯在炉时间受到很多工艺原因影响，所以，在加热设计和操作时，要确保最基础加热时间，而且应依据实际情况， 随时调整热工参数，使钢坯在尽可能短时间内得到充足加热。 圆钢材轧机所使用关键是连续式加热炉，多采取侧出方法。钢坯入炉有侧入、端入两种方法，侧入炉门小，易确保炉子严密性但不如端进轻易排列坯料，所以两种方法全部有采取。 连续式加热炉按钢坯在炉内运行方法分为推钢式和步进式。步进式中又分为步进梁式炉、步进
8、底式炉和步进梁底组合式炉。最近几年所建方钢材轧机大全部选择步进式连续加热炉，因为步进式加热方法更适合圆钢材生产工艺和产品质量要求。 1.3.3加热炉区设备组成 1.3.3.1机械设备 炉区机械设备包含：上料台架、分钢机、剔除装置、炉前辊道、两个升降挡板、称重装置、装料炉门、炉内装料悬臂辊道、对齐推钢机、炉底机械、出料炉门、炉内出料悬臂辊道、风机等。 1.3.3.2液压系统设备 液压系统设备包含加热炉液压站、称重装置液压缸、推钢机液压钢、炉底机械平移和升降液压缸、相关液压管路等。 1.3.3.3炉子关键技术性能参数 炉子关键技术性能参数为： 炉子额定能力：90t/h
9、 有效炉底强度：500kg/（m2·h） 加热钢种：Q235、20MnSi等普碳钢和低合金钢 坯料尺寸：150mm×150mm×10m 钢坯加热温度：1050～1080℃，最高1150℃ 空气： 预热温度： 450℃ 工作压力： 4～6kPa 最大空气消耗量（α=1.1）： 29600m3/h 燃料： 高焦炉混合煤气 设计发烧值：
10、 7531KJ/ m3 车间煤气接点压力： 8000Pa 最大燃料消耗量： 16000 m3/h 炉底面积： 190.8m2 排烟温度： 300～350℃ 单位燃耗：在装料温度20℃，出料温度1050～1150℃，产量90t/h，空气预热温度400～450℃，步进梁100%绝热情况下，炉子单位热耗为1.34GJ/t(45.7kg标煤/t) 1.2 轧机及相
11、关设备 1.2.1粗轧工艺和设备型式及参数 粗轧关键功效是使坯料得到初步压缩和延伸，得到温度适宜、断面形状正确、尺寸合格、表面良好、端头规矩、长度适合工艺要求轧件。粗轧机多采取平-立交替轧机无扭轧制，机架数通常为4或6架，通常采取平箱—立箱,平均道次延伸系数为1.28～1.32。 在粗轧阶段普遍采取微张力或低张力轧制，因为此时轧件断面尺寸较大，对张力不敏感，设置活套实现无张力轧制十分困难也极不经济。 粗轧后切头切尾工序是必需。轧件头尾两端散热条件不一样于中间部位，轧件头尾两端温度较低，塑性较差；同时轧件端部在轧制变形时因为温度较低，宽展较大，变形不均造成轧件头部形状不规则，这些在继续轧
12、制时全部会造成堵塞入口导卫或不能咬入。为此在经过6道次粗轧后必需将端部切去。通常切头切尾长度在70～200mm。 1.2.2 中轧及预精轧工艺和设备型式及参数 中轧及预精轧作用是继续缩减粗轧机组轧出轧件断面，为精轧机组提供轧制成品线材所需要断面形状正确、尺寸正确而且沿全长断面尺寸均匀、无内在和表面缺点中间料。 中轧机组基础功效、使用条件及工艺要求和粗轧机组大致相同，所以在轧机型式上除短中心距紧凑式轧机是适应粗轧特定条件而在中轧机组中使用外，中轧机组设备型式基础和粗轧机组一样。 中轧采取孔型系统通常是椭圆—圆—椭圆—圆孔型系。中轧及预精轧平均道次延伸系数通常在1.28～1.34之间。
13、 轧机技术参数见表2-1。 表2-1钢轧机关键技术性能一览表 轧机序号No 公称直径/mm 最大辊径/mm 最小辊径/mm 辊身长/mm 辊颈直径/mm 电机功率（D.C.）/kW 转速/r·min-1 轧机连续轧制载荷/t 齿轮座中心距/mm 1H 650 700 600 800 280 350 0～800/1200 366 520H7 2V 650 700 600 800 280 350 0～800/1200 366 580H7 3H 650 700 600 800 280 350 0～800/
14、1200 366 520H7 4V 650 700 600 800 280 350 0～800/1200 366 460H7 5H 650 700 600 800 280 450 0～600/1200 366 520H7 6V 650 700 600 800 280 450 0～600/1200 366 460H7 7H 520 530 475 700 200 450 0～600/1200 176 360H7 8V 520 530 475 700 200 450 0～600/1200 176
15、 360H7 9H 415 415 365 700 200 450 0～600/1200 176 360H7 10V 415 415 365 700 200 450 0～600/1200 176 360H7 11H 370 370 290 700 200 600 0～600/1400 176 360H7 12V 370 370 290 700 200 600 0～600/1400 176 360H7 13H 300 300 210 600 180 600 0～600/1400 129 320H7
16、 14V 300 300 210 600 180 600 0～600/1400 129 320H7 1.3 剪切设备及工艺 湘钢二棒材厂在整个轧线上共装配有1台剪切机和3台锯切机，剪切机在精轧机组前，1号、2号、3号锯切机全部在精轧机组，剪切机，低速，剪力大，用于在方钢切头、切尾及事故碎断。1号锯切机用于切头、2号锯切机用于倍尺剪切功效。最终一台锯切机用于切尾。 1.4 QTB控制冷却工艺及设备 1.4.1 钢材轧后控制冷却技术理论基础 作为钢强化手段在轧钢生产中常常采取控制轧制和控制冷却工艺。这是一项简化工艺、节省能源优异轧钢技术。它能经过工艺手段充
17、足挖掘钢材潜力，大幅度提升钢材综合性能，给冶金企业和社会带来巨大经济效应。因为它含有形变强化和相变强化综合作用，所以既能提升钢材强度又能改善钢材韧性和塑性。 圆钢材轧后冷却目标关键是得到产品所要求组织和性能，使其性能均匀和降低二次氧化铁皮生成量，为了降低二次氧化铁皮量，要求加大冷却速度。要得到所要求组织和性能，则需依据不一样品种，控制冷却工艺参数。 通常圆钢材轧后控制冷却过程可分为三个阶段，第一阶段关键目标是为相变作组织准备及降低二次氧化铁皮生成量。通常采取快速冷却，冷却到相变前温度，此温度称为吐丝温度；第二阶段为相变过程，关键控制冷却速度；第三阶段相变结束，除有时考虑到固溶元素析出采取慢
18、冷外，通常采取空冷。 根据控制冷却原理和工艺要求，线材控制冷却基础方法是：首先让轧制后圆钢材在冷床上进行冷却，再由吊车把钢材吊入缓冷坑中进行缓冷，最终以较快冷却速度冷却到合适温度进行打印、运输和打捆等。 1.4.2 设备组成 QTB工艺设备组成以下：（1）淬水线小车（2）旁路辊道（3）液压缸（4）高温计（5）控制阀（6）水系统（7）压缩空气系统（8）液压系统（9）干油系统 1.4.3 技术参数 淬水线小车外观尺寸 3819mm×18600mm×2194mm 质量 24500kg 热处理棒材范围
19、 Φ10～Φ40mm螺纹钢 淬火线小车行程 1700mm 液压缸行程 1700mm 阀台外观尺寸 12300mm×4750mm×2300mm 水系统压力（max/min） 1.2Mpa/0.8Mpa 压缩空气流量（标准状态下） 90m3/h（干燥器用）200m3/h（仪器用） 压缩空气压力 0.5Mpa 增压泵数量 3 旁路辊道数量级 20
20、1.4.4 冷床区设备和工艺 冷床区设备包含冷床入口设备、冷床、冷床出口设备等。 1.4.4.1冷床入口设备 冷床入口设备包含输入辊道、重合装置、升降裙板辊道、分钢器、安全挡板等。 A 输入辊道 输入辊道作用是输送轧件，并分离前后轧件头尾。 B 重合装置 在裙板辊道前端采取了专用于切分产品重合装置。其作用是在切分生产中，将切开轧件重合起来，因为切分轧制后，若两根轧件并行输送，尤其是在分钢器分头尾时，因为轧件断面小头部轻易“发飘”，出现上冷床困难现象，经过重合装置将两根轧件重合运输到冷床上，可很好地处理以上问题。 C 升降裙板辊道 裙板辊道是一系列可在垂直方向上下运动板。它
21、作用是对轧件进行输送和制动并将轧件卸到冷床上。 D 分钢器 在裙板辊道入口处有1气动分钢器，它作用是将准备卸到冷床上轧件尾部和后1根轧件头部分开，避免前后轧件头尾相接，无法卸料，影响生产。 E 安全挡板 安全挡板固定在裙板辊道末端，预防轧件因为制动失效造成轧件倍尺过长而形成跑条。 1.4.4.2冷床设备 冷床使轧件在空气中冷却并将轧件输送到冷剪工作区。为了确保断面较小、长度较大细长轧件不至于因冷却过程而造成弯曲和扭转，并预防轧件表面擦伤，圆材通常全部采取步进齿条式冷床、摆式冷床。冷床由冷床床体、对齐辊道、固定挡板及水冷系统组成。 1.4.4.3冷床出口设备 冷床出口设备包含带
22、有棒层输送小车辊道和棒层形成装置。 1.5圆钢材精整、运输和成品库 1.5.1圆钢修整 圆钢修整关键是对它头、尾修剪。相对地说，圆钢材头、尾部分轻易产生缺点，且头、尾处轧件宽展量偏大，轻易造成尺寸超差。为此，在圆钢打捆之前要进行修整，将圆钢头尾缺点剪除。 1.5.2成品检验 圆钢成品检验包含圆钢材外观质量检验和组织性能检验。组织性能检验是根据国家或企业标准要求和协议中用户提出技术要求进行。 外面质量检验是检验圆钢材形状、尺寸和表面缺点是否符合标准要求。 1.6 打捆机工艺操作 自动打捆机是多年来为提升作业率、降低劳动强度而发展起来。它在连轧机上替换了
23、传统人工手动打包或人工简易气动打包。通常自动打捆机依据产品不一样分为线材自动打捆机、棒材自动打捆机、型钢自动打捆机等。 线材自动打捆机技术性能以下: （1） 型号:KNCA-7/800D （2） 打捆线直径:6—7mm0.3mm （3） 打捆线抽紧力:9kN(最大) （4） 电机功率:11.0/12.5kW （5） 导线轮直径:800mm （6） 圆捆直径: φ150—550mm （7） 方捆边长:150—450mm （8） 液压油箱容积:300L （9） 油泵能力:100L/min(最大) （10） 操作压力:10Mpa 1.7轧制工艺步骤 坯料运入—
24、—坯料存放——钢坯质量检验——炉前上料——加热——高压水除鳞——粗轧——切头尾——精轧——锯切——冷床冷却——精整修磨——表面检验——打印标识——打捆入库 2孔型设计 . 2.1总延伸系数、平均延伸系数和轧制道次确实定 以120×120mm方坯原料生产Φ11mm圆钢产品 总延伸系数 : 平均延伸系数： 总轧制道次： n取20个道次 2.2孔型系统分配 1平箱—2立箱—3平箱—4立箱—5平箱—6立箱—7椭圆—8方孔—9椭圆—10圆—11椭圆—12圆—13椭圆—14圆—15椭圆—16圆—17椭圆—18圆—19椭圆—20圆 2.3延伸系数分配 u1=1.18
25、 u2=1.24 u3=1.29 u4=1.35 u5=1.34 u6=1.30 u7=1.48 u8=1.33 u9=1.45 u10=1.30 u11=1.40 u 12=1.25 u13=1.34 u 14=1.24 u 15=1.32 u16=1.22 u 17=1.25 u 18=1.20 u19=1.18 u 20=1.11 2.4 圆钢孔型参数计算 关键参数：轧件高度h；轧件宽度b；孔型槽底宽度；孔型槽口宽度；孔型侧壁斜度；槽底圆角半径R；槽口圆角半径r；辊缝s；凸度f；轧件断
26、面面积F;椭圆半径R；扩张角和半径：和。B来料宽度 (一) 椭圆-圆孔型尺寸设计: 1. 成品孔(K圆孔): 成品直径：11 11许可偏差3组为 成品孔型高度: =10.8mm 成品孔型宽度: =11.4mm 孔型半径:R=5.4mm 侧壁角= 槽口圆角半径取:r=1.5～5=1.5mm 辊缝s=(0.01～0.15)=1.5mm = 开口圆弧半径: 27.4mm K1成品孔型 2.K圆孔型设计: 孔型高度:h==12.6mm 孔型半径:R=h/2=6.3mm 孔型宽度: 13.6mm 槽口圆角半径取r=1.5～5=2.0mm
27、侧壁角=30 辊缝: s=(0.01～0.15)=1.5mm K3圆孔 3.K成品前椭圆孔设计: 取K宽展系数为 =0.3 K宽展系数为=0.5 轧件椭圆断面尺寸: 10.2mm 13.4mm 轧槽宽度: =14.7mm 椭圆半径: 8.6mm 辊缝: 2mm 椭圆钝边:m=s+1=3mm 槽口圆角半径: =1.5mm K2椭圆 4.K圆孔型设计: 孔型高度:h==15.4mm 孔型半径:R=h/2=7.7mm 孔型宽度: 17.4mm 槽口圆角半径取r=1.5～5=2
28、0mm 侧壁角=30 辊缝s=(0.01～0.15)=2mm K5圆孔 5.K椭圆孔型设计: 取K宽展系数为 =0.3 K宽展系数为=0.5 轧件椭圆断面尺寸: 11.1mm 17.6mm 轧槽宽度: =19.5mm 椭圆半径: 13.8mm 辊缝: =3mm 椭圆钝边:m=s+1=4mm 槽口圆角半径取：=2mm K4椭圆 6.K圆孔型设计: 孔型高度:h==19.6mm 孔型半径:R=h/2=9.8mm 孔型宽度: 21.6mm 槽口圆角半径取r=1.5～5=2
29、0mm 侧壁角=30 辊缝:s=(0.01～0.15)=2.5mm K7圆孔 7.K椭圆孔型设计: 取K宽展系数为 = 0.3 K宽展系数为=0.5 轧件椭圆断面尺寸: 13.2mm 22.7mm 轧槽宽度: =25mm 椭圆半径: 17.9mm 辊缝: =3mm 椭圆钝边:m=s+1=4mm 槽口圆角半径取：=3mm K6椭圆 8.K圆孔型设计: 孔型组成高度: ==25.2mm 孔型半径: R=h/2=12.6mm 孔型宽度：28.2mm 辊缝: s=(0.01～0.15)=3m
30、m 槽口圆角半径取r=1.5～5=2.0mm 侧壁角=30 K9圆孔 9.K椭圆孔型设计: 取K宽展系数为 =0.3, K宽展系数为=0.5 轧件椭圆断面尺寸: 16.6mm 29.6mm 轧槽宽度: =32.5mm 椭圆半径: 24.1mm 辊缝: =4mm 椭圆钝边:m=s+1=5mm 槽口圆角半径取：=3mm K8椭圆 10.K圆孔型设计： 孔型组成高度: =33.4mm 孔型半径:R=h/2=16.7mm 孔型宽度：66mm 辊缝:s=(0.01～
31、0.15)=4mm 槽口圆角半径取r=1.5～5=2.0mm 侧壁角=30 K11圆孔 11.K10椭圆孔型设计: 取K宽展系数为 =0.3 K宽展系数为=0.5 轧件椭圆断面尺寸: 21.0mm 39.6mm 轧槽宽度:=43mm 椭圆半径:34.6mm 辊缝:=6mm 椭圆钝边:m=s+1=7mm 槽口圆角半径取：=5mm K10椭圆 （二）椭圆-方孔型尺寸设计 12. K13 方形孔型设计： 方轧件边长：40.6mm 方孔对角宽度：b=(1.411.42)=57.5
32、mm 方孔对角高度：h=(1.41.41)=57mm 孔型高度：50.4mm 轧槽宽度：=53.5mm 孔型圆角半径：=8mm =12mm 辊缝:=4mm K13方孔 12.K椭圆孔型设计: 取K宽展系数为 =0.4 K宽展系数为=0.7 轧件椭圆断面尺寸: 26.5mm 50.4mm 轧槽宽度:=55mm 椭圆半径:42.0mm 辊缝:=6mm 椭圆钝边:m=s+1=7mm 槽口圆角半径取：=6mm K12椭圆
33、13.K椭圆孔型设计: K为椭方系统中平椭，采取经验公式计算轧件椭圆断面尺寸。 分别为中间扁孔高和宽方向孔型形状系数，取 轧件椭圆断面尺寸: =34.8mm =68.8mm 轧槽宽度:=75mm 椭圆半径:61.0mm 辊缝:=9mm 椭圆钝边:m=s+1=10mm 槽口圆角半径取：=8mm K14椭圆 （三）箱形孔型尺寸设计: 15. 方箱孔型设计: 矩形轧件高度： =57.0mm 孔型槽底宽度: =48mm 孔型槽口宽度: =62mm 孔型高度: =57.0mm 孔型
34、侧壁斜度: 0.32 槽底圆角半径: =9mm 槽口圆角半径: 5mm 辊缝: =13mm 轧槽深度: =22mm 槽底凸度: f=(0.03～0.05)B=1.5mm K15方箱 16. 平箱孔型设计: 取宽展系数: =0.3 =0.3 轧件断面尺寸: =49.2mm =83.0mm 孔型高度:49.2mm 孔型槽底宽度74mm 孔型槽口宽度88mm 孔型侧壁斜度:0.35 槽底圆角半径10mm 槽口圆角半径8mm 辊缝:13mm 轧槽深度:18.1mm 槽底凸度:3mm K16平箱 17. 方箱孔型设计: 轧件高度:75.2mm
35、 孔型槽底宽度64mm 孔型槽口宽度81mm 孔型高度:75.2mm 孔型侧壁斜度:0.27 槽底圆角半径:11mm 槽口圆角半径:7mm 辊缝:13mm 轧槽深度:31.1mm 槽底凸度:3mm K17方箱 18. 平箱孔型设计: 取宽展系数: =0.3 =0.3 轧件尺寸: 64.9mm 109.5mm 轧件高度:64.9mm 孔型槽底宽度:98mm 孔型槽口宽度:116mm 孔型侧壁斜度:0.35 槽底圆角半径:13mm 槽口圆角半径:11mm 辊缝:13mm 轧槽深度:32.5mm 槽底凸度:4mm
36、 K18平箱 19. 方箱孔型设计: 轧件高度:99.2mm 孔型槽底宽度91mm 孔型槽口宽度106mm 孔型高度:99.2mm 孔型侧壁斜度:0.19 槽底圆角半径:16mm 槽口圆角半径:10mm 辊缝:20mm 轧槽深度:39.6mm 槽底凸度:4mm K19方箱 20. 平箱孔型设计: 取宽展系数: =0.2 =0.25 轧件尺寸: 92.6mm 125.5mm 轧件高度:92.6mm 孔型槽底宽度:117mm 孔型槽口宽度:132mm 孔型侧壁斜度:0
37、2 槽底圆角半径:15mm 槽口圆角半径:13mm 辊缝:18mm 轧槽深度:37.3mm 槽底凸度:4mm K20平箱 2.5 轧制程序表制订 表2-1 轧制程序表 钢坯mm 轧制规格φ11mm 机组 机架 道次 孔 型 形 状 轧件断面尺寸mm 延伸 系数 辊缝 Mm 高 宽 断面积 初 轧 机 组 1H 1 平箱 92.6 125.5 12203.4 1.18 18 2V 2 方箱 99.2 99.2 9841.4 1.24 20 3H
38、 3 平箱 64.9 109.5 7629.0 1.29 13 4V 4 方箱 75.2 75.2 5651.1 1.35 13 5H 5 平箱 49.2 83.0 4217.3 1.34 13 6V 6 方箱 57.0 57.0 3244.1 1.30 13 中 轧 机 组 7H 7 椭圆 34.8 68.8 2191.9 1.62 9 8V 8 方孔 40.6 40.6 1648.1 1.48 12 9H 9 椭圆 26.5 50.4 1136.6 1.33 6
39、 10V 10 圆 33.4 33.4 874.3 1.45 4 11H 11 椭圆 21.0 39.6 624.5 1.40 6 12V 12 圆 25.2 25.2 499.6 1.25 3 精 轧 机 组 13H 13 椭圆 16.6 29.6 372.8 1.34 4 14V 14 圆 19.6 19.6 300.7 1.24 2.5 15H 15 椭圆 13.2 22.7 227.8 1.32 3 16V 16 圆 15.4 15.4 186.7 1.22 2
40、 17H 17 椭圆 11.1 17.6 149.4 1.25 3 18V 18 圆 12.6 12.6 124.5 1.20 1.5 19H 19 椭圆 10.2 13.4 105.5 1.18 2 20V 20 圆 10.8 10.8 95.0 1.11 1.5 3速度制度和温度制度 3.1速度制度 轧制过程中速度制度就是确定各道次轧制速度。对于连轧来说,各道次轧制速度确实定尤为关键,轧制速度高,轧机小时产量就大。但速度太高,增加电力消耗,且故障增多,作业率低,产量反而会下降。所以，要结合电机能力﹑自动化水平﹑轧机设备
41、机械化程度来制订最好速度制度。 实际轧制过程中,在确保连轧各道次孔型正确,且确保成品质量前提下,各道次轧制速度还应满足连轧常数要求。 由连轧理论及秒流量相等标准：连轧常数 C= F =……= VF，可计算出各道次轧制速度。 确定第20道次轧制速度V20=120m/s ,因在连轧机组中, FV=FV=…=FV=C ,故可确定各个道次轧制速度以下: 表3-1机组速度制度 机架号 参 数 F1 F2 F3 F4 F5 F6 出口面积/㎜2 12203.4 9841.4 7629.0 5651.1 4217.3 3244.1 轧制速度/V，m/
42、s 0.9 1.2 1.5 2.0 2.7 3.5 表3-2轧机组速度制度 机架号 参 数 F7 F8 F9 F10 F11 F12 出口面积/㎜2 2191.9 1648.1 1136.6 874.3 624.5 499.6 轧制速度/V，m/s 5.2 6.9 10.0 13.0 18.3 22.8 表3-3精轧机组速度制度 机架号 参 数 F13 F14 F15 F16 F17 F18 F19 F20 出口面积/㎜2 372.8 330.7 227.8 186.7 14
43、9.4 124.5 105.5 95.0 轧制速度/V，m/s 30.6 34.5 50.0 61.1 76.3 91.6 108.1 120 3.2温度制度 在轧钢之前,要将原料进行加热,其目标在于提升钢坯塑性，降低变形抗力及改善金属内部组织和性能,方便于轧制加工。即通常要将钢加热到奥氏体单相固溶体组织温度范围内,并使之有较高温度和足够时间以均化组织及溶解碳化物,从而得到塑性高﹑变形抗力低﹑加工性能好金属组织。 通常地,为了愈加好地降低变形抗力提升塑性,加工温度应尽可能高部分好。不过高温及不正确加热制度可能引发钢强烈氧化、脱碳、过热、过烧等缺点,降低钢质
44、量,造成废品。所以,钢加热温度关键应依据多种钢特征和压力加工工艺要求,从确保钢材质量和产量出发进行确定。 温度制度要求了轧制时温度范围,即开轧温度和终轧温度。开轧温度是轧制过程中第一道次轧制温度。终轧温度是轧制最终一道次轧出温度。 坯料加热时间长短不仅影响加热设备生产能力,同时也影响钢材质量。即使加热温度不高,也会因为时间过长而造成加热缺点。合理加热时间取决于原料钢种、尺寸、装卸温度、加热速度及加热设备性能和结构。依据实际生产经验选择各道次轧制温度以下表： 表3-4各道次轧制温度（ ℃） 道次 轧制温度 道次 轧制温度 F1 1080 F11
45、910 F2 1050 F12 900 F3 1030 F13 890 F4 1010 F14 880 F5 990 F15 870 F6 970 F16 860 F7 950 F17 870 F8 940 F18 880 F9 930 F19 870 F10 920 F20 880 4轧制压力及力矩计算 4.1 计算第1道次轧制压力： 已知： 则： 则查表得： 所以 1599KN 4.2计算第1道次轧制力矩: 协力作用点之系数，热轧时，热轧取0.3～0.6，取=0.5 则： 150.9
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